हमारी गुणवत्ता आश्वासन प्रणाली कच्चे माल के रूप में माल विभाग में पहुंचने से लेकर अर्ध-तैयार उत्पादों के रूप में उनकी डिलीवरी तक, हमारे उत्पादों की निरंतर निगरानी करती है। इससे हम उच्चतम संभव उत्पाद गुणवत्ता मानकों की गारंटी दे पाते हैं और दोषों और शिकायतों को जड़ से खत्म कर पाते हैं। इस प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया के प्रत्येक चरण में विभिन्न परीक्षण करना शामिल है।.

अंतर्राष्ट्रीय मानक DIN EN ISO 13485 चिकित्सा उपकरणों की आपूर्ति और संबंधित सेवाओं दोनों पर लागू होता है। इस अंतर्राष्ट्रीय मानक का प्राथमिक उद्देश्य चिकित्सा उपकरणों की गुणवत्ता प्रबंधन प्रणालियों के लिए कानूनी आवश्यकताओं में सामंजस्य स्थापित करना है।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स ने अपने संयंत्रों में थर्मोप्लास्टिक्स के विकास, उत्पादन और वितरण के लिए कई क्षेत्रों में DIN EN ISO 13485:2016 के अनुरूप गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली लागू की है। चिकित्सा प्रौद्योगिकी के लिए प्रमाणित इस गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली के साथ, फ़ैकेड क्रिएशन्स अपने ग्राहकों को अतिरिक्त सुरक्षा प्रदान करता है।.

प्रत्येक प्रक्रिया चरण के दौरान सख्त दस्तावेज़ीकरण के कारण, फ़ैकेड क्रिएशन्स में उत्पादों और उपयोग किए गए कच्चे माल के संबंध में निरंतर ट्रेसबिलिटी एक मानक प्रक्रिया है। हमारे मेडिकल-ग्रेड मानक पोर्टफोलियो में शामिल प्लास्टिक सामग्रियों के लिए, ऑर्डर के आधार पर अनुरूपता की घोषणा जारी की जाती है। इससे हमारे ग्राहकों को स्पष्ट ट्रेसबिलिटी मिलती है।.

चिकित्सा श्रेणी के उत्पादों के लिए, हमारा लक्ष्य सामग्री और निर्माण प्रक्रिया को यथासंभव अपरिवर्तित रखना है। किसी भी परिवर्तन की स्थिति में, हमारे चिकित्सा श्रेणी के परिवर्तन प्रबंधन के अंतर्गत उच्च मूल्यांकन मानक लागू होते हैं, और ग्राहकों को परिवर्तन सूचना के माध्यम से यथाशीघ्र संबंधित परिवर्तनों की जानकारी दी जाती है। हमारा उद्देश्य हमेशा आवश्यक समायोजन के बावजूद समान गुणवत्ता वाले उत्पाद प्रदान करना है।.

हमारे मेडिकल-ग्रेड मानक पोर्टफोलियो में शामिल प्लास्टिक सामग्रियों का परीक्षण उनके इच्छित उपयोग के अनुसार ISO 10993 मानकों के अनुरूप, अधिमानतः उत्पाद पर ही किया जाता है। ये संबंधित परीक्षण में निर्दिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। हालांकि, जैव अनुकूलता का मूल्यांकन ग्राहक की व्यक्तिगत आवश्यकताओं के अनुरूप भी किया जा सकता है।.

चिकित्सा उत्पादों की पैकेजिंग, उन्हें जंग, संदूषण और क्षति से बचाने का एक महत्वपूर्ण पहलू है। परिवहन और भंडारण के दौरान, चाहे वह फ़ैकेड क्रिएशन्स में हो या ग्राहक के परिसर में, उत्पाद को उच्च आर्द्रता, धूल-मिट्टी, अत्यधिक तापमान और सीधी धूप से बचाना आवश्यक है। ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार, यह फिल्म या स्लीव पैकेजिंग के माध्यम से किया जाता है, जिसे उत्पाद के अनुरूप लचीला बनाया जा सकता है, कुछ हद तक सिकोड़ा भी जा सकता है या कई परतों में भी इस्तेमाल किया जा सकता है। इसके अलावा, आवश्यकतानुसार उत्पाद को साफ, धोया और कीटाणुरहित किया जा सकता है।.

ट्रेसिबिलिटी, फेकेड क्रिएशन्स के लिए एक महत्वपूर्ण साधन है, जो किसी भी समय सामग्री की संपूर्ण प्रक्रिया श्रृंखला को निर्धारित और ट्रैक करना संभव बनाता है। अपस्ट्रीम ट्रेसिंग नामक विधि इसमें महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। अपस्ट्रीम ट्रेसिंग का उद्देश्य घटकों या सामग्रियों से संबंधित किसी भी समस्या के कारणों और जिम्मेदार पक्ष का शीघ्र और चुनिंदा रूप से निर्धारण करना है, ताकि त्रुटि के स्रोतों की पहचान करके उन्हें यथाशीघ्र हल किया जा सके। इसके अलावा, प्रभावित होने वाले अन्य ग्राहकों को भी शीघ्रता से सूचित किया जा सकता है ताकि आगे होने वाले नुकसान को रोका जा सके। इसी कारण से, फेकेड क्रिएशन्स केवल विशिष्ट ऑर्डर के आधार पर ही प्रमाण पत्र जारी करता है।.

खाद्य उद्योग के लिए हमारे अर्ध-निर्मित उत्पाद खाद्य संपर्क के लिए अनुरूपता संबंधी निम्नलिखित यूरोपीय कानूनी विनियमों की आवश्यकताओं के अनुसार निर्मित किए जाते हैं:

• विनियमन (ईसी) संख्या 1935/2004
• विनियमन (ईसी) संख्या 2023/2006
• विनियमन (ईयू) संख्या 10/2011

यूरोपीय संघ के मानक संख्या 10/2011 के अतिरिक्त, जो पूरे यूरोप में लागू है, हमारे उत्पाद कच्चे माल के लिए एफडीए अनुमोदन और खाद्य पदार्थों के संपर्क में आने वाले प्लास्टिक की उपयुक्तता पर मान्यता प्राप्त राष्ट्रीय अनुशंसाओं जैसे विशिष्ट निर्देशों का भी अनुपालन करते हैं। सामग्री सूची की पुष्टि के साथ हमारी तकनीकी शाखा द्वारा उपयुक्तता विवरण प्रदान किया जाता है।.

खाद्य उद्योग के लिए हमारे उत्पाद कच्चे माल के लिए एफडीए अनुमोदन के विशिष्ट निर्देशों का अनुपालन करते हैं। खाद्य पदार्थों के साथ बार-बार संपर्क में आने वाले स्टॉक शेप उत्पादों के लिए एफडीए आवश्यकताओं के अनुसार प्रमाण पत्र फेकेड क्रिएशन्स द्वारा जारी किए जाते हैं। सामग्री सूची की पुष्टि के साथ हमारी तकनीकी शाखा द्वारा उपयुक्तता विवरण प्रदान किया जाता है।.

अनुरोध करने पर, अन्य अंतरराष्ट्रीय मानकों के अनुरूप कच्चे माल वाले विशिष्ट उत्पाद भी उपलब्ध हैं, उदाहरण के लिए:

• एनएसएफ/एएनएसआई मानक 51 “खाद्य उपकरण सामग्री”
• 20-25 3-ए स्वच्छता मानक

पेयजल खाद्य उत्पादन संबंधी दिशानिर्देशों के दायरे में नहीं आता है, लेकिन इसकी निगरानी विशेष नियमों के अनुसार की जाती है, जो वर्तमान में अंतरराष्ट्रीय स्तर पर मानकीकृत नहीं हैं।.

क्योंकि भोजन तैयार करने में पीने के पानी का अक्सर उपयोग होता है, चाहे वह विनिर्माण घटक के रूप में हो या सफाई प्रक्रियाओं में, इसलिए हमारे अर्ध-तैयार उत्पाद जर्मनी, यूके और यूएसए जैसे देशों में लागू राष्ट्रीय पेयजल संपर्क मानकों के अनुरूप कच्चे माल के साथ उपलब्ध हैं। देश-विशिष्ट परीक्षण विनिर्देश हस्तांतरणीय नहीं हैं और प्रत्येक मामले में इनका अलग-अलग परीक्षण किया जाना चाहिए। हालांकि, पीने के पानी के लिए विशिष्ट अनुप्रयोग स्थितियों की उपयुक्तता के संबंध में उनके कथन समान हैं। ये मुख्य क्षेत्रीय मानकों में व्यापक रूप से तुलनीय हैं और इन्हें तीन श्रेणियों में वर्गीकृत किया गया है: ठंडा पानी (उदाहरण के लिए 23°C तक), गर्म पानी (उदाहरण के लिए 60°C तक) और गर्म पानी (उदाहरण के लिए 85°C तक)।.

खाद्य पदार्थों के संपर्क में आने की उपयुक्तता के मुद्दे के समान, पेयजल के संपर्क में आने वाले कच्चे माल को उपयुक्त माइग्रेशन परीक्षण पास करने होते हैं। आमतौर पर, कच्चे माल के निर्माताओं को उपयुक्त सामग्री की योग्यता सुनिश्चित करने के लिए ये माइग्रेशन परीक्षण करने होते हैं और वे स्वयं तय करते हैं कि वे किन क्षेत्रीय नियमों के अनुसार परीक्षण करेंगे।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स विभिन्न प्रकार के जैव-अनुकूल सामग्री प्रदान करता है जिनमें चिकित्सा उपकरणों से लेकर अल्पकालिक प्रत्यारोपण तक के उत्पादों के लिए अलग-अलग नसबंदी क्षमताएं होती हैं। हमारी चिकित्सा सामग्री और उत्पादों की जैव-अनुकूलता निम्नलिखित मानकों के अनुसार प्रमाणित है:

• आईएसओ 10993
• यूएसपी क्लास VI

हमारे उत्पाद पोर्टफोलियो में विशिष्ट अग्नि व्यवहार वाली सामग्रियां शामिल हैं, जिनका मूल्यांकन प्रासंगिक परीक्षणों द्वारा किया गया है।.

कच्चे माल पर आमतौर पर UL94 के अनुसार ज्वलनशीलता परीक्षण किया जाता है। UL के विनिर्देशों के अनुसार परीक्षण करने या UL-मान्यता प्राप्त प्रयोगशाला का उपयोग करने के साथ-साथ, UL द्वारा ही सूचीबद्ध करना और तथाकथित येलो कार्ड जारी करना भी किया जाता है। इसलिए, UL सूचीबद्ध सामग्री और केवल संबंधित UL वर्गीकरण की आवश्यकताओं का अनुपालन करने वाली (बिना सूचीबद्ध) सामग्री के बीच अंतर करना आवश्यक है। यदि विशेष अनुप्रयोगों के लिए सूचीबद्ध सामग्री की आवश्यकता है, तो कृपया ऑर्डर देने से पहले हमारी बिक्री टीम से परामर्श करें, क्योंकि विशिष्ट कच्चे माल का उपयोग करना पड़ सकता है।.

UL94 के अनुसार ज्वाला-रोधी वर्गीकरण के साथ-साथ, अन्य उद्योग-विशिष्ट परीक्षण भी हैं जो प्लास्टिक के दहन व्यवहार को वर्गीकृत करते हैं:

• डीआईएन 5510-2 जर्मन रेलवे घटक अनुप्रयोगों के लिए एक विशिष्ट अग्नि परीक्षण विनिर्देश है, जिसे रेलवे घटकों के लिए सामग्री और घटकों के अग्नि व्यवहार की आवश्यकताओं पर यूरोपीय मानक EN 45545 द्वारा प्रतिस्थापित किया गया है।.
• FAR 25.853 एयरोस्पेस अनुप्रयोगों के लिए एक विशिष्ट अग्नि परीक्षण विनिर्देश है।.

शुद्ध ज्वलनशीलता (ऊर्ध्वाधर परीक्षण का उपयोग करके) के अलावा, मानकों में विकिरण ऊष्मा और लपटों के प्रभाव में धुएं के घनत्व और विषाक्तता को निर्धारित करने के लिए परीक्षण भी शामिल हैं।.

स्पेशल फेकेड क्रिएशन्स के अर्ध-निर्मित उत्पाद उपलब्ध हैं जो NORSOK M-710, संस्करण 3 के अनुसार अत्यधिक चुनौतीपूर्ण तेल और गैस अनुप्रयोगों में उपयोग के लिए उपयुक्त हैं। परीक्षण एक स्वतंत्र, मान्यता प्राप्त सामग्री परीक्षण प्रयोगशाला में किया गया था, और परीक्षण की स्थितियाँ मानक (NORSOK M-710, संस्करण 3) को पूरा करने के लिए चुनी गई थीं। सामग्री सूची की पुष्टि के साथ एक उपयुक्तता विवरण हमारे तकनीकी कार्यालय द्वारा प्रदान किया जाता है।.

दोनों लागू मानकों में गुणवत्ता नियंत्रण परीक्षण जैसे विशिष्ट गुरुत्व, कठोरता, तन्यता गुण और बढ़ाव परीक्षण, साथ ही उच्च दबाव और तापमान पर लंबे समय तक तरल पदार्थों के संपर्क में रहने वाले थर्मोप्लास्टिक सामग्रियों की योग्यता सुनिश्चित करने के लिए रासायनिक प्रतिरोध परीक्षण प्रक्रियाएं आवश्यक हैं।.

अर्ध-निर्मित प्लास्टिक पुर्जों के क्षेत्र में विमानन-विशिष्ट कोई वैधानिक नियम नहीं हैं जो विमानन अनुमोदन प्राप्त निगमों के उपठेकेदारों पर सीधे लागू होते हों। विनिर्माण निगम राष्ट्रीय और अंतर्राष्ट्रीय मानकों की एक श्रृंखला का उपयोग कर सकते हैं, जिन्हें वे आपूर्तिकर्ताओं के सहयोग से लागू कर सकते हैं। यदि मानकों में दिए गए विनिर्देश निर्माता की आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं हैं, तो अक्सर उन्हें अतिरिक्त व्यक्तिगत विनिर्देशों द्वारा पूरक किया जाता है।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स, अर्ध-निर्मित उत्पादों के निर्माता के रूप में, आवश्यक विशिष्टताओं का अनुपालन करने में सक्षम है और विमानन क्षेत्र में उत्पाद योग्यता और ऑर्डर प्रसंस्करण के लिए प्रचलित प्रक्रियाओं से परिचित है। विमानन में विशेषज्ञता प्राप्त हमारी आंतरिक बिक्री टीम, एक कुशल अनुपालन प्रबंधन विभाग के साथ मिलकर, यह सुनिश्चित करती है कि प्रत्येक मामले में, ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार, हमारे अर्ध-निर्मित उत्पाद मान्यता प्राप्त मानकों के अनुरूप आपूर्ति किए जा सकें, जिनमें शामिल हैं:

• सामग्री डेटा शीट
• विमानन मानक

इसके अतिरिक्त, हमारे अर्ध-निर्मित उत्पाद निम्नलिखित जैसे सबसे आम अंतरराष्ट्रीय मानकों का भी अनुपालन कर सकते हैं:

• एएसटीएम
• सैन्य विशिष्टता मानक
• संघीय विशिष्टता मानक
• एफएआर 25.853
• यूएल 94-वी0
• अंतरिक्ष एजेंसी सामग्री उत्सर्जन मानक (ECSS-Q-70-02)

यूरोपीय मानक EN 10204 विभिन्न प्रकार के परीक्षण प्रमाणपत्रों को परिभाषित करता है, जो ऑर्डर देते समय किए गए समझौतों के अनुसार प्रत्येक डिलीवरी के लिए खरीदार को उपलब्ध कराए जा सकते हैं। यह मानक आपूर्ति की सामान्य तकनीकी शर्तों और नियमों को परिभाषित करने वाले अन्य मानकों का पूरक है। हम आपको EN 10204 के अनुसार लागू परीक्षण प्रमाणपत्र उपलब्ध करा सकते हैं।.

हमारी अपनी प्रयोगशालाओं में, फेकेड क्रिएशन्स के पास सामग्री विशेषताओं को निर्धारित करने के लिए संसाधनों की एक विस्तृत श्रृंखला है, जिसे डीआईएन ईएन आईएसओ 10204 के अनुसार कार्य परीक्षण प्रमाणपत्र 3.1 के भाग के रूप में भी किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, हम विभिन्न बाहरी परीक्षण संस्थानों के साथ घनिष्ठ सहयोग में काम करते हैं, जिनके माध्यम से विभिन्न क्षेत्रों में अतिरिक्त और अधिक जटिल परीक्षण किए जा सकते हैं।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स का स्टॉक शेप्स डिवीज़न डाउनस्ट्रीम उपयोगकर्ता के रूप में वर्गीकृत है, क्योंकि यह पंजीकरण के अधीन किसी भी प्रकार की तैयारी (जैसे यौगिक) या पदार्थ (रसायन) का निर्माण या बिक्री नहीं करता है, बल्कि तथाकथित "उत्पादों" का प्रसंस्करण करता है। इसलिए फ़ैकेड क्रिएशन्स अपने कच्चे माल आपूर्तिकर्ताओं से प्राप्त जानकारी पर निर्भर है। हमारे स्टॉक शेप्स डिवीज़न जैसे डाउनस्ट्रीम उपयोगकर्ताओं को REACH विनियमन के अनुसार परीक्षण करने या अपने उत्पादों को पंजीकृत करने की कोई बाध्यता नहीं है।.

प्लास्टिक को स्टोर करने और संभालने के दौरान कई बातों से बचना चाहिए:

• मौसम के प्रभावों से प्लास्टिक के गुणों पर असर पड़ सकता है। परिणामस्वरूप, सौर विकिरण (यूवी विकिरण), वायुमंडलीय ऑक्सीजन और नमी (वर्षा, आर्द्रता) सामग्री के गुणों पर स्थायी नकारात्मक प्रभाव डाल सकते हैं।.
• अर्ध-निर्मित उत्पादों को लंबे समय तक सीधी धूप या मौसम के प्रभावों के संपर्क में नहीं रखना चाहिए।.
• प्लास्टिक को लंबे समय तक कम तापमान के संपर्क में नहीं रखना चाहिए। विशेष रूप से, तापमान में भारी उतार-चढ़ाव से बचना चाहिए।.
• ठंडी जगह पर रखे गए उत्पादों को प्रसंस्करण से पहले कमरे के तापमान के अनुकूल होने के लिए पर्याप्त समय दिया जाना चाहिए।.
• तेज धक्के लगने, फेंकने या गिराने से बचना चाहिए, क्योंकि इससे दरारें और फ्रैक्चर हो सकते हैं।.
• जहां तक ​​संभव हो, गामा या एक्स-रे जैसी उच्च-ऊर्जा विकिरणों के प्रभावों से बचना चाहिए, क्योंकि आणविक विघटन से सूक्ष्म संरचनात्मक क्षति हो सकती है।.
• प्लास्टिक की बनी आकृतियों को हर तरह के रसायनों और पानी से दूर रखना चाहिए ताकि संभावित रासायनिक हमले या नमी के अवशोषण को रोका जा सके।.
• प्लास्टिक को अन्य ज्वलनशील पदार्थों के साथ नहीं रखना चाहिए।.

निम्नलिखित सामग्रियों के सभी प्रकारों को सामान्यतः मौसम के प्रभावों से बचाना चाहिए:

• तिरछी
• पी पी एस
• पीपीएसयू
• पीएसयू
• पीईएस
• पेट

जिन वेरिएंट्स को काले रंग से नहीं रंगा गया है, उन्हें अतिरिक्त सुरक्षा प्रदान की जानी चाहिए:

• एसिटल (पीओएम-सी, पीओएम-एच)
• पालतू
• पॉलीएमाइड (पीए 6, 66, 11, 12, 46)
• कास्ट नायलॉन (पीए 6 सी)
• पीई, पीपी

सही ढंग से संग्रहित किए जाने पर प्लास्टिक से आग लगने का कोई खतरा नहीं होता। हालांकि, इन्हें अन्य ज्वलनशील पदार्थों के साथ नहीं रखना चाहिए। प्लास्टिक कार्बनिक पदार्थ हैं और इसलिए ज्वलनशील होते हैं। इनके दहन या अपघटन से उत्पन्न उत्पाद विषैले या संक्षारक हो सकते हैं।.

भंडारण की अधिकतम अवधि निर्दिष्ट करना संभव नहीं है, क्योंकि यह सामग्रियों, भंडारण की स्थितियों और बाहरी प्रभावों पर बहुत अधिक निर्भर करता है।.

प्लास्टिक कचरे और चिप्स को पेशेवर रीसाइक्लिंग कंपनियों द्वारा संसाधित और रीसायकल किया जा सकता है। इसके अलावा, उपयुक्त उत्सर्जन नियंत्रण वाले दहन संयंत्र में ऊर्जा उत्पन्न करने के लिए कचरे को पेशेवर कंपनी द्वारा तापीय प्रसंस्करण के लिए भेजा जा सकता है। यह विशेष रूप से उन अनुप्रयोगों पर लागू होता है जहां उत्पादित प्लास्टिक कचरा दूषित होता है, उदाहरण के लिए तेल से दूषित मशीनिंग चिप्स के मामले में।.

प्लास्टिक की सफाई के लिए निम्नलिखित विधियाँ विशेष रूप से उपयुक्त हैं:

गीली रासायनिक विधियाँ

• यह अत्यंत जटिल ज्यामिति वाले घटकों के लिए भी उपयुक्त है।
• अधिकांश प्लास्टिक के लिए उपयोगी
• घटकों पर कोई घर्षणकारी प्रभाव नहीं
• नमी सोखने वाली सामग्रियों (पीए) के मामले में सावधानी बरतें, क्योंकि इनमें कुछ सीमाएँ होती हैं।
• तनाव दरार के प्रति संवेदनशील पदार्थों (अनाकार) जैसे पीसी, पीएसयू, पीपीएसयू के मामले में सावधानी बरतें।

यांत्रिक प्रक्रियाएँ

• मुख्यतः प्लास्टिक की खुरदरी सफाई (ब्रश करना, पोंछना आदि) के लिए उपयुक्त।
• नरम प्लास्टिक से बनी वस्तुओं का उपयोग करते समय सावधानी बरतें क्योंकि सतह पर क्षति (खरोंच) लगने की संभावना है।

CO2 बर्फ – ड्राई आइस ब्लास्टिंग

• यह बहुत उपयुक्त है, क्योंकि विस्फोटित सामग्री को व्यावहारिक रूप से कोई क्षति या प्रभाव नहीं होता है।
• यह प्रक्रिया शुष्क, अपघर्षक नहीं है और इससे घटक में ऊष्मा का स्थानांतरण नहीं होता है।
• नरम पदार्थों और उच्च नमी अवशोषण क्षमता वाले पदार्थों (पीटीएफई, पीए, आदि) के लिए आदर्श।

प्लाज्मा विधि

• अत्यंत जटिल घटक ज्यामिति वाले घटकों के लिए उपयुक्त
• साथ ही साथ प्लास्टिक की सतह पर सक्रियण प्रभाव डालता है
• सतह पर कोई घर्षणकारी प्रभाव नहीं
• सिस्टम में नमी नहीं है

सफाई प्रक्रिया का चुनाव निम्नलिखित बातों पर निर्भर करता है:

• संदूषण (फिल्म, कण, परत, रोगाणु)
• घटक ज्यामिति (थोक सामग्री, एकल भाग, स्कूपिंग, कार्यात्मक सतह)
• घटक सामग्री (प्लास्टिक)
• आवश्यकताएँ (मोटा-मोटा साफ करना, साफ करना, सटीक साफ करना, अति-सटीक साफ करना)

खाद्य और चिकित्सा प्रौद्योगिकी क्षेत्रों के लिए किसी घटक पर मौजूद अधिकतम अवशिष्ट संदूषण की कोई परिभाषा नहीं है। चूंकि स्वच्छता का कोई स्तर परिभाषित नहीं है, इसलिए प्रत्येक उत्पादक को स्वीकार्य संदूषण की अपनी सीमाएं निर्धारित करनी पड़ती हैं। एफडीए और यूरोपीय संघ के दिशानिर्देश उत्पादों में पदार्थों के स्थानांतरण पर निर्देश और नियम परिभाषित करते हैं, लेकिन सतह की स्वच्छता के स्तर पर नहीं।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स में:

• चिकित्सा प्रौद्योगिकी क्षेत्र के लिए अर्ध-निर्मित उत्पादों पर जैव अनुकूलता परीक्षण किए जाते हैं, जो शारीरिक संपर्क के लिए उपयुक्तता के संबंध में एक प्रमाण प्रदान करते हैं।.
• खाद्य पदार्थों के संपर्क में आने वाले अर्ध-तैयार उत्पादों का परीक्षण कुछ विशिष्ट पदार्थों के स्थानांतरण व्यवहार के लिए किया जाता है।.
• पीसने के लिए खाद्य नियमों का पालन करने वाले शीतलन स्नेहक का उपयोग किया जाता है।.
• हम खाद्य क्षेत्र के लिए जीएमपी नियमों के अनुपालन में काम करते हैं।.
• स्वीकार्य स्वच्छता के लिए निर्धारित सीमाएँ ग्राहक के साथ आपसी सहमति से तय की जाती हैं।.

वेल्डिंग की कई अलग-अलग प्रक्रियाएं उपलब्ध हैं, जो या तो बिना संपर्क के (हीटिंग एलिमेंट, अल्ट्रासाउंड, लेजर, इन्फ्रारेड, गैस कन्वेक्शन वेल्डिंग) या संपर्क के आधार पर (घर्षण, कंपन वेल्डिंग) काम करती हैं। उपयोग की जाने वाली प्रक्रिया के आधार पर, इष्टतम कनेक्शन सुनिश्चित करने के लिए डिज़ाइन चरण के दौरान कुछ डिज़ाइन दिशानिर्देशों का पालन करना आवश्यक है। उच्च तापमान वाले प्लास्टिक के मामले में, यह ध्यान रखना चाहिए कि सामग्री के प्लास्टिफिकेशन के लिए अत्यधिक ऊर्जा की आवश्यकता होती है। उपयोग की जाने वाली वेल्डिंग विधि आकार-भाग की ज्यामिति, आकार और सामग्री पर निर्भर करती है। प्लास्टिक के प्रसंस्करण के लिए उपयोग की जाने वाली सामान्य वेल्डिंग तकनीकों में शामिल हैं:

• हीटिंग एलिमेंट और हॉट गैस वेल्डिंग
• अल्ट्रासाउंड वेल्डिंग
• कंपन/घर्षण वेल्डिंग
• लेसर वेल्डिंग
• इन्फ्रारेड वेल्डिंग
• गैस संवहन वेल्डिंग
• थर्मल संपर्क वेल्डिंग
• उच्च आवृत्ति वेल्डिंग
• तापीय चालन, विकिरण, संवहन, घर्षण

अच्छे बॉन्डेड जॉइंट के लिए निर्णायक कारक निम्नलिखित हैं:

• सामग्री की विशेषताएं
• गोंद
• चिपकने वाली परत
• सतही (प्रारंभिक उपचार)
• बंधित जोड़ का ज्यामितीय डिजाइन
• अनुप्रयोग और भार की स्थितियाँ

प्लास्टिक को जोड़ते समय सतहों की मजबूती बढ़ाने के लिए, बॉन्डिंग जॉइंट की मजबूती बढ़ाने के लिए सतहों को पहले से उपचारित करना उचित होता है। इसके लिए कुछ सामान्य तरीके इस प्रकार हैं:

• सामग्री की सतह की सफाई और चिकनाई हटाना
• ग्राइंडिंग या सैंडब्लास्टिंग द्वारा यांत्रिक सतह का आकार बढ़ाना (विशेष रूप से अनुशंसित)
• लौ, प्लाज्मा या कोरोना उपचार द्वारा सतह का भौतिक सक्रियण
• परिभाषित सीमा परत बनाने के लिए रासायनिक नक़्क़ाशी
• प्राइमर अनुप्रयोग

प्लास्टिक को जोड़ते समय, तनाव के चरम बिंदुओं से बचना चाहिए, और चिपकने वाले जोड़ पर संपीडन, तन्यता या अपरूपण भार लगाना बेहतर होता है। फ्लेक्सुरल, पीलिंग या सामान्य तन्यता तनाव से बचें। जहां आवश्यक हो, डिज़ाइन को इस प्रकार समायोजित किया जाना चाहिए कि बंधित जोड़ को तनाव के उपयुक्त स्तरों के लिए तैयार किया जा सके।.

घटकों को रासायनिक रूप से जोड़ना (बंधन) अन्य जोड़ने की विधियों की तुलना में कई लाभ प्रदान करता है:

• तनाव का समान वितरण
• सामग्री को कोई नुकसान नहीं हुआ।
• जुड़े हुए हिस्सों में कोई विकृति नहीं
• विभिन्न सामग्रियों के संयोजन को जोड़ा जा सकता है
• अलग करने वाले जोड़ को उसी समय सील कर दिया जाता है।
• कम घटकों की आवश्यकता होती है

अनुरोध करने पर हमारी तकनीकी टीम आपकी विशिष्ट सामग्री और अनुप्रयोग के अनुरूप सामान्य चिपकने वाले पदार्थों के बारे में सुझाव प्रदान कर सकती है।.

एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, सामग्रियों को एक सिलेंडर में स्क्रू कन्वेयर के माध्यम से पिघलाकर संपीड़ित किया जाता है और फिर समरूप बनाया जाता है। सिलेंडर में उत्पन्न दबाव और उपयुक्त उपकरणों का उपयोग करके, अर्ध-तैयार माल को शीट, गोल छड़ों और ट्यूबों के रूप में वितरित किया जाता है, और शीतलन प्रणाली के माध्यम से कैलिब्रेट किया जाता है।.

प्रभाव:

• आंतरिक तनाव विकसित होता है
• फाइबर एक विशिष्ट अभिविन्यास ग्रहण करते हैं (यदि उपलब्ध हो)।

फेकेड क्रिएशन्स अर्ध-तैयार प्लास्टिक उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करता है, जिन्हें मशीनिंग द्वारा सर्वोत्तम रूप से संसाधित किया जा सकता है।.

आंतरिक तनाव: एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में उत्पन्न दबाव पिघले हुए प्लास्टिक के द्रव्यमान में अपरूपण गति और प्रवाह पैदा करता है। उपकरण द्वारा निकाले गए अर्ध-तैयार उत्पाद किनारे की परत से केंद्र की ओर धीरे-धीरे ठंडे होते हैं। प्लास्टिक की कम तापीय चालकता के कारण शीतलन दर भिन्न-भिन्न होती है। जबकि किनारे पहले ही जम चुके होते हैं, केंद्र में अभी भी तरल अवस्था में या पिघला हुआ प्लास्टिक मौजूद होता है। प्लास्टिक उस सामग्री के लिए विशिष्ट संकुचन पैटर्न के अधीन होते हैं। शीतलन चरण के दौरान, कठोर सीमा परत द्वारा प्लास्टिक के केंद्र को सिकुड़ने से रोका जाता है।

तकनीकी प्रक्रिया का प्रभाव:

• आंतरिक तनाव (केंद्र में) तकनीकी प्रक्रिया के कारण होते हैं।
• अर्ध-निर्मित उत्पादों की मशीनिंग करना कठिन होता है।
• दरारें और फ्रैक्चर होने का उच्च जोखिम

संभावित समाधान: तनाव को कम करने के लिए सामग्री-विशिष्ट एनीलिंग।

अर्ध-निर्मित प्लास्टिक के उत्पादन से लेकर अंतिम उपयोग तक, प्रत्येक प्रक्रिया चरण में, प्रत्येक प्रणाली में आयामी स्थिरता को एक महत्वपूर्ण विशेषता के रूप में माना जाना चाहिए। विभिन्न कारक किसी घटक की आयामी स्थिरता को प्रभावित कर सकते हैं।.

नमी का अवशोषण:

• कम नमी सोखने वाले प्लास्टिक आमतौर पर आकार में कहीं अधिक स्थिर होते हैं - उदाहरण के लिए, एसीटल (पीओएम-सी/पीओएम-एच), पीईटी, पीपीएस और पीईईके ग्रेड।.
• उच्च नमी अवशोषण क्षमता वाले प्लास्टिक, उदाहरण के लिए पॉलीएमाइड और कास्ट नायलॉन, आयामी स्थिरता पर उल्लेखनीय प्रभाव डालते हैं। नमी के अवशोषण/निष्कासन से सामग्री में सूजन या संकुचन होता है, इसलिए प्रसंस्करण से पहले कंडीशनिंग की सलाह दी जा सकती है।.

तनाव से राहत:

• आंतरिक या "जमे हुए" तनाव का कमरे के तापमान पर प्रसंस्करण के दौरान तैयार भाग की आयामी स्थिरता पर केवल आंशिक रूप से या बहुत कम प्रभाव पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप एक आयामी रूप से स्थिर तैयार भाग प्राप्त होता है।.
• भंडारण या उपयोग के दौरान, यह जमा हुआ तनाव टूट सकता है, जिससे आकार में परिवर्तन हो सकता है।.
• विशेष रूप से गंभीर: उच्च तापमान पर घटकों का उपयोग, जहां तनाव अचानक कम हो सकता है, जिससे आकार में परिवर्तन, विकृति या, सबसे खराब स्थिति में, घटक के उपयोग के दौरान तनाव दरारें हो सकती हैं।.

ऊष्मा इनपुट:

• वे सभी प्रक्रियाएं जो सामग्री में ऊष्मा उत्पन्न करती हैं, महत्वपूर्ण हैं - उदाहरण के लिए, एनीलिंग, मशीनिंग, उच्च तापमान पर उपयोग और नसबंदी।.
• ग्लास ट्रांजिशन तापमान से ऊपर के तापमान का सूक्ष्म संरचनात्मक परिवर्तनों पर प्रभाव पड़ता है और इस प्रकार पुनः शीतलन के बाद संकुचन पर भी प्रभाव पड़ता है।.
• असममित घटक ज्यामितियों में संकुचन और विरूपण विशेष रूप से स्पष्ट होते हैं।.
• अर्ध-क्रिस्टलीय थर्मोप्लास्टिक्स में उच्च पोस्ट-सिकुड़न (लगभग 1.0 - 2.5% तक) देखी जाती है और ये विरूपण के संबंध में महत्वपूर्ण होते हैं।.
• अनाकार थर्मोप्लास्टिक्स में संकुचन के बाद केवल मामूली बदलाव (लगभग 0.3 - 0.7%) दिखाई देते हैं और ये आंशिक रूप से क्रिस्टलीय थर्मोप्लास्टिक्स की तुलना में आयामी रूप से अधिक स्थिर होते हैं।.
• कई मामलों में, धातु की तुलना में अधिक तापीय विस्तार को ध्यान में रखना आवश्यक है।.

प्रक्रिया:

• तापमान में स्थानीय वृद्धि से बचने के लिए ऊष्मा का अच्छा अपव्यय सुनिश्चित करें।.
• अधिक मात्रा में मशीनिंग के मामले में, तनाव के विकास को कम करने के लिए एक मध्यवर्ती एनीलिंग चरण को शामिल करना उचित हो सकता है।.
• धातुओं की तुलना में प्लास्टिक के उत्पादन में अधिक सहनशीलता की आवश्यकता होती है।.
• विकृति से बचने के लिए अधिक तनाव बलों से बचें।.
• विशेष रूप से फाइबर-प्रबलित सामग्रियों के मामले में, अर्ध-तैयार माल में घटक की स्थिति पर ध्यान दिया जाना चाहिए (एक्सट्रूज़न दिशा का निरीक्षण करें)।.
• मशीनिंग करते समय, घटक के लिए अनुकूलित प्रक्रिया का चयन किया जाना चाहिए।.

इंजीनियरिंग प्लास्टिक के लिए ड्राई मशीनिंग का उपयोग करने का चलन आजकल बढ़ रहा है। इस क्षेत्र में पर्याप्त अनुभव उपलब्ध होने के कारण, अक्सर कूलिंग लुब्रिकेंट का उपयोग किए बिना प्लास्टिक की मशीनिंग करना संभव हो जाता है। थर्मोप्लास्टिक मशीनिंग प्रक्रियाओं के लिए अपवाद निम्नलिखित हैं:

• गहरे ड्रिल छेद
• धागा काटने
• प्रबलित सामग्रियों की कटाई

हालांकि, ठंडी कटिंग सतह का उपयोग करके मशीनीकृत प्लास्टिक भागों की सतह की गुणवत्ता और सहनशीलता दोनों में सुधार किया जा सकता है। इसके अलावा, इससे फीड दर तेज होती है और परिणामस्वरूप काम का समय कम हो जाता है।.

शीतलक का उपयोग करके मशीनिंग: यदि शीतलन आवश्यक हो, तो संपीड़ित वायु (कार्य क्षेत्र से चिप्स को एक साथ ठंडा करने और हटाने के लिए), जल-घुलनशील शीतलक, या व्यावसायिक रूप से उपलब्ध ड्रिलिंग इमल्शन और कटिंग ऑयल का उपयोग करके चिप्स के माध्यम से शीतलन करने की सलाह दी जाती है। स्प्रे मिस्ट और संपीड़ित वायु अत्यंत प्रभावी विधियाँ हैं।

अनाकार प्लास्टिक की मशीनिंग:

• तनाव के कारण दरारें पड़ने की संभावना वाली सामग्रियों के लिए शीतलक का उपयोग करने से बचें।.
• यदि शीतलन अत्यावश्यक है, तो मशीनिंग के तुरंत बाद पुर्जों को शुद्ध पानी या आइसोप्रोपेनॉल से धोना चाहिए, और शुद्ध पानी, संपीड़ित हवा या विशेष स्नेहक जैसे उपयुक्त शीतलक का उपयोग किया जाना चाहिए (आपका स्नेहक आपूर्तिकर्ता उपयुक्त विकल्पों पर सलाह दे सकता है)।.

शुष्क मशीनिंग के लाभ:

• घटकों पर किसी भी प्रकार के मीडिया अवशेष नहीं रहते – यह चिकित्सा उपकरण प्रौद्योगिकी या खाद्य उद्योग में उपयोग किए जाने वाले घटकों के लिए फायदेमंद है (कोई स्थानांतरण नहीं होता); सामग्री पर शीतलन स्नेहक के प्रभाव (सूजन, आयामों में परिवर्तन, तनाव दरार आदि) को नकारा जा सकता है।.
• सामग्री के साथ कोई संपर्क नहीं।.
• मैकेनिक द्वारा गलत आकलन/उपचार को इसमें शामिल नहीं किया गया है।.

ध्यान दें: विशेष रूप से ड्राई मशीनिंग में, बेहतर ऊष्मा अपव्यय प्राप्त करने के लिए शीतलन आवश्यक है!

सटीक आयामों वाले पुर्जे केवल तनाव-एनीलिंग प्रक्रिया से गुजरे अर्ध-तैयार उत्पादों से ही बनाए जा सकते हैं। अन्यथा, मशीनिंग से उत्पन्न ऊष्मा के कारण प्रसंस्करण तनाव उत्पन्न होगा और पुर्जे विकृत हो जाएंगे।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स के अर्ध-निर्मित उत्पादों को, सिद्धांत रूप में, उत्पादन के बाद एक विशेष एनीलिंग प्रक्रिया से गुज़ारा जाता है ताकि निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव को कम किया जा सके। एनीलिंग एक विशेष रीसर्कुलेटिंग एयर ओवन में की जाती है, लेकिन इसे सर्कुलेटिंग नाइट्रोजन वाले ओवन या ऑयल बाथ में भी किया जा सकता है।.

एनीलिंग प्रक्रिया में अर्ध-निर्मित वस्तुओं, ढाले गए या तैयार भागों का ऊष्मीय उपचार शामिल है। उत्पादों को धीरे-धीरे और समान रूप से एक निर्धारित तापमान तक गर्म किया जाता है, जिसके बाद एक निश्चित अवधि तक गर्म रखा जाता है, जिसकी अवधि सामग्री और उसकी मोटाई पर निर्भर करती है, ताकि ढाले गए भाग को पूरी तरह से गर्म किया जा सके। फिर सामग्री को धीरे-धीरे और समान रूप से कमरे के तापमान तक ठंडा किया जाता है।.

• उत्पादन या प्रसंस्करण के दौरान उत्पन्न होने वाले अवशिष्ट तनाव को एनीलिंग द्वारा काफी हद तक और लगभग पूरी तरह से कम किया जा सकता है।.
• सामग्रियों की क्रिस्टलीयता में वृद्धि।.
• यांत्रिक सामग्री मूल्यों का अनुकूलन।.
• पदार्थों में एक समान क्रिस्टलीय संरचना का निर्माण।.
• रासायनिक प्रतिरोध में आंशिक सुधार।.
• प्रसंस्करण के दौरान या बाद में विरूपण की प्रवृत्ति और आयामी परिवर्तनों में कमी।.
• आयामी स्थिरता में सतत सुधार।.

महत्वपूर्ण घटकों की मशीनिंग करते समय मध्यवर्ती एनीलिंग चरण लाभकारी हो सकता है। यह विशेष रूप से निम्नलिखित मामलों में लागू होता है:

• यदि सटीक सहनशीलता की आवश्यकता हो।.
• यदि आवश्यक आकार के कारण ऐसे घटकों का उत्पादन करना आवश्यक हो जिनमें मुड़ने की प्रबल प्रवृत्ति हो (असममित, संकीर्ण अनुप्रस्थ काट, जेब और खांचे)।.
• फाइबर-प्रबलित/भरे हुए पदार्थों के मामले में (फाइबर अभिविन्यास विरूपण को बढ़ा सकता है) - प्रसंस्करण के कारण घटक में अतिरिक्त तनाव उत्पन्न हो सकता है।.
• कुंद या अनुपयुक्त उपकरणों का उपयोग, जो तनाव उत्पन्न करने वाले कारक के रूप में कार्य कर सकते हैं।.
• अनुचित गति और फीड दरों के कारण घटक में अत्यधिक ऊष्मा का प्रवेश।.
• मुख्यतः एकतरफा मशीनिंग के परिणामस्वरूप, स्टॉक हटाने की मात्रा बहुत अधिक होती है।.

बीच में की जाने वाली एनीलिंग प्रक्रिया इन तनावों को कम करने और विकृति के जोखिम को दूर करने में सहायक हो सकती है। यह सुनिश्चित करने के लिए सावधानी बरतनी चाहिए कि आवश्यक आयामों और सहनशीलता का ध्यान रखा जाए।

• मध्यवर्ती एनीलिंग से पहले, घटकों को पहले लगभग सुरक्षा मार्जिन (खुरदरापन) के साथ आयामी रूप से पूर्व-तैयार किया जाना चाहिए, क्योंकि एनीलिंग से घटकों में संकुचन हो सकता है।.
• इसके बाद, पुर्जों के अंतिम आकार का निर्धारण किया जाना चाहिए।.
• विरूपण से बचने के लिए मध्यवर्ती एनीलिंग चरण के दौरान घटक को अच्छी तरह से सहारा दें।.

ऊष्मा उपचार का प्लास्टिक और उनकी प्रसंस्करण प्रक्रियाओं पर हमेशा सीधा प्रभाव पड़ता है, चाहे वह एनीलिंग के दौरान हो, मशीनिंग (घर्षण ऊष्मा) के दौरान हो या उपयोग (सेवा तापमान, गर्म भाप से नसबंदी) के दौरान हो।.

अर्ध-क्रिस्टलीय प्लास्टिक:

• एनीलिंग प्रक्रिया से पदार्थ के गुणों का समरूपीकरण होता है: क्रिस्टलीयता में वृद्धि, यांत्रिक गुणों का अनुकूलन, बेहतर आयामी स्थिरता और बेहतर रासायनिक प्रतिरोध।.
• मशीनिंग के दौरान घर्षण से उत्पन्न ऊष्मा के कारण स्थानीय स्तर पर अत्यधिक गर्मी उत्पन्न हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप सूक्ष्म संरचनात्मक परिवर्तन और संकुचन हो सकता है। एसिटल (पीओएम) सामग्री इस मामले में विशेष रूप से संवेदनशील होती है, क्योंकि अनुचित मशीनिंग से घटक में गंभीर विकृति और/या टेढ़ापन आ सकता है।.

अनाकार प्लास्टिक आमतौर पर संकुचन और विरूपण के बाद की समस्याओं के प्रति कम संवेदनशील होते हैं।

प्लास्टिक को काटने के लिए बैंड सॉ या सर्कुलर सॉ का इस्तेमाल किया जा सकता है। चुनाव प्लास्टिक के आकार पर निर्भर करता है। आमतौर पर, प्लास्टिक को प्रोसेस करते समय औजारों से गर्मी उत्पन्न होती है, जिसके परिणामस्वरूप सामग्री को नुकसान पहुंचने का खतरा सबसे अधिक होता है। इसलिए, हर आकार और सामग्री के लिए सही सॉ ब्लेड का उपयोग करना आवश्यक है।.

बैंड आरी:

• गोल छड़ों और नलियों को आकार के अनुसार काटने के लिए सबसे उपयुक्त।.
• यह सलाह दी जाती है कि सपोर्ट वेजेज का उपयोग किया जाना चाहिए।.
• चिप को अच्छी तरह से हटाने, आरी के ब्लेड और सामग्री के बीच उच्च घर्षण और अत्यधिक ताप संचय से बचने और आरी के ब्लेड के जाम होने से बचने के लिए तेज और पर्याप्त रूप से सेट किए गए आरी के ब्लेड का उपयोग किया जाना चाहिए।.
• लाभ: आरी के लंबे ब्लेड के कारण आरी चलाने से उत्पन्न गर्मी अच्छी तरह से फैल जाती है; बैंड आरी सीधी, निरंतर या अनियमित कटाई के लिए बहुमुखी उपयोग की अनुमति देती है; अच्छी गुणवत्ता वाली कटिंग एज प्रदान करती है।.

गोलाकार आरी:

• मुख्य रूप से सीधी धार वाली प्लेटों को आकार में काटने के लिए उपयुक्त।.
• सही पावर ड्राइव वाली टेबल सर्कुलर आरी का उपयोग 100 मिमी तक की मोटाई वाली प्लेटों की सीधी कटिंग के लिए किया जा सकता है।.
• आरी के ब्लेड कठोर धातु के बने होने चाहिए।.
• चिप के अच्छे विक्षेपण को प्राप्त करने, आरी के ब्लेड को चिपकने से बचाने, आरी से काटे गए प्लास्टिक को अधिक गर्म होने से बचाने और अच्छी गुणवत्ता वाला कटिंग एज बनाने के लिए पर्याप्त उच्च फीड दर और उचित ऑफसेट का उपयोग करें।.

अनुशंसाएँ:

• कंपन और खुरदुरे धारदार किनारों से बचने के लिए उपयुक्त तनाव उपकरण का उपयोग करें, क्योंकि इससे टूटने का खतरा हो सकता है।.
• बहुत कठोर और रेशे से प्रबलित सामग्रियों की कटाई के लिए गर्म तापमान को प्राथमिकता दें (पहले से 80-120 डिग्री सेल्सियस तक गर्म करें)।.
• टंगस्टन कार्बाइड के आरा ब्लेड टिकाऊ होते हैं और बेहतरीन सतह फिनिश प्रदान करते हैं।.

बाजार में उपलब्ध लेथ मशीनों पर प्लास्टिक की प्रोसेसिंग की जा सकती है। सर्वोत्तम परिणामों के लिए, विशेष प्लास्टिक कटर का उपयोग किया जाना चाहिए।.

काटने के उपकरण:

• कम कटिंग रेडियस वाले औजारों का प्रयोग करें।.
• उच्च गुणवत्ता वाली फिनिशिंग आवश्यकताओं के लिए चौड़ी नोक वाली फिनिशिंग कटिंग एज।.
• लचीले वर्कपीस की मशीनिंग के लिए चाकू जैसी कटिंग ज्यामिति।.
• निर्धारण के लिए अनुकूल ज्यामितियों का उपयोग करें।.
• अलग करने के लिए विशेष छेनी ज्यामिति।.
• परिधि को काटकर और सतहों को पॉलिश करके एक इष्टतम, खांचे रहित सतह प्राप्त की जाती है और अनुप्रयोग पर सामग्री के जमाव को कम किया जाता है।.

अनुशंसाएँ:

• काटने की गति अधिक रखें।.
• कम से कम 0.5 मिमी की कटाई गहराई का उपयोग करें।.
• संपीड़ित हवा शीतलन के लिए बहुत उपयुक्त है।.
• प्लास्टिक की कम कठोरता के कारण, घटक को स्थिर करने और विरूपण से बचने के लिए ल्यूनेट का उपयोग किया जाता है - इससे सामग्री का अच्छा शीतलन होता है और प्रवाह के कारण होने वाली टूट-फूट पर काबू पाया जा सकता है, जिससे ब्लेड के खराद भाग के साथ जाम होने और घूमने से बचा जा सकता है।.

ड्रिलिंग करते समय प्लास्टिक की इन्सुलेटिंग विशेषताओं पर विशेष ध्यान देना चाहिए। ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक (विशेषकर अर्ध-क्रिस्टलीय प्लास्टिक) में ये विशेषताएँ ऊष्मा को तेजी से बढ़ा सकती हैं, खासकर यदि ड्रिलिंग की गहराई व्यास से दोगुनी से अधिक हो। इससे ड्रिल का "फैलना" और घटक में आंतरिक विस्तार हो सकता है, जिससे भाग में संपीडन तनाव उत्पन्न हो सकता है (विशेषकर गोल छड़ खंडों के केंद्र में ड्रिलिंग करते समय)। तनाव का स्तर इतना अधिक हो सकता है कि तैयार घटक या ब्लैंक में अत्यधिक विकृति, आयामी अशुद्धि, दरारें और फटने जैसी समस्याएँ उत्पन्न हो सकती हैं। सामग्री के लिए उचित प्रसंस्करण से इसे रोका जा सकता है।.

औजार: अच्छी तरह से तेज किए गए व्यावसायिक रूप से उपलब्ध एचएसएस ड्रिल आमतौर पर पर्याप्त होते हैं; घर्षण को कम करने और गर्मी के संचय से बचने के लिए संकीर्ण ब्रिज (सिंक्रनाइज़्ड ड्रिलिंग) वाले ड्रिल का उपयोग करें।

सुझाव: शीतलक का प्रयोग करें; चिप्स हटाने और अतिरिक्त शीतलन के लिए ड्रिल को बार-बार बाहर निकालें; ड्रिल के फंसने से बचने और दरार पड़ने से रोकने के लिए मैनुअल फीड का उपयोग करने से बचें।

छोटे व्यास के छेद (< 25 मिमी) ड्रिल करना:

• स्पाइरल ड्रिल के साथ हाई स्पीड स्टील (एचएसएस) ड्रिल का उपयोग करें।.
• 12-25° का घुमाव कोण बहुत ही चिकने सर्पिल खांचे देता है और चिप विक्षेपण को बढ़ावा देता है।.
• ड्रिल को बार-बार निकालने (इंटरमिटेंट ड्रिलिंग) से चिप्स को बेहतर तरीके से हटाया जा सकता है और थर्मल बिल्ड-अप से बचा जा सकता है।.
• पतली दीवारों वाले घटकों के लिए, उच्च कटिंग दर का उपयोग करें और यदि संभव हो, तो घटक में ड्रिल के फंसने से बचने के लिए एक तटस्थ (0°) चिपिंग कोण का उपयोग करें।.

बड़े व्यास के छेद (> 25 मिमी) ड्रिल करना:

• बड़े ड्रिल होल का उपयोग करके परीक्षण ड्रिलिंग करें।.
• ड्रिलिंग से पहले 25 मिमी से अधिक व्यास का चयन न करें।.
• इसके बाद, आंतरिक कटिंग छेनी से अंतिम फिनिशिंग का काम पूरा करें।.
• लंबी छड़ों में ड्रिलिंग केवल एक तरफ से ही शुरू करें, क्योंकि बीच में मिलने वाले ड्रिलिंग प्रयासों (द्विपक्षीय ड्रिलिंग) से प्रतिकूल तनाव विशेषताएँ उत्पन्न हो सकती हैं, या यहाँ तक कि टूटन भी हो सकती है।.
• अत्यधिक गंभीर मामलों में, या प्रबलित सामग्रियों के साथ, लगभग 120°C पर पहले से गर्म किए गए घटक पर ड्रिलिंग करना उचित हो सकता है (प्रत्येक 10 मिमी क्रॉस-सेक्शन के लिए लगभग 1 घंटे का हीटिंग समय)।.
• आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, अंतिम मशीनिंग का कार्य ब्लैंक के पूरी तरह से ठंडा हो जाने के बाद ही किया जाना चाहिए।.

प्लास्टिक को सामान्य मशीनिंग केंद्रों का उपयोग करके पीसा जा सकता है। चिप्स के सुचारू निकास को सुनिश्चित करने और अत्यधिक गर्मी से बचने के लिए पर्याप्त चिप स्पेस वाले उपकरणों का उपयोग किया जाना चाहिए।.

थर्मोप्लास्टिक के लिए उपयुक्त उपकरण: स्लॉट मिलिंग कटर, फेस मिलिंग कटर, बेलनाकार मिलिंग कटर, सिंगल कटर टूल, फ्लाई कटर। सिंगल कटर टूल बेहतर कटिंग क्षमता और उच्च सतह गुणवत्ता प्रदान करते हैं, साथ ही चिप्स को भी अच्छी तरह से हटाते हैं।

अनुशंसाएँ:

• उच्च कटाई गति और मध्यम फीड दर।.
• अच्छा जुड़ाव सुनिश्चित करें: तीव्र सतह मशीनिंग और उच्च स्पिंडल गति के साथ सही फिक्स्चर संरेखण से उच्च गुणवत्ता वाली मशीनीकृत फिनिश प्राप्त होती है।.
• पतले वर्कपीस को सक्शन फिक्स्चर या डबल-साइडेड एडहेसिव टेप का उपयोग करके राउटर टेबल पर सुरक्षित किया जा सकता है।.
• समतल सतहों के लिए परिधीय मिलिंग की तुलना में एंड मिलिंग अधिक किफायती है।.
• परिधीय मिलिंग के दौरान, उपकरणों में दो से अधिक काटने वाले किनारे नहीं होने चाहिए, ताकि काटने वाले किनारों की अधिक संख्या के कारण होने वाले कंपन को कम किया जा सके, और चिप स्पेस का आकार पर्याप्त होना चाहिए।.

प्लेनिंग और प्लेन मिलिंग चिप उत्पादन की ऐसी विधियाँ हैं जिनमें ज्यामितीय रूप से निर्धारित कटिंग का उपयोग करके विशिष्ट कट, समतल सतहें, खांचे या प्रोफाइल (शेपिंग मिलिंग का उपयोग करके) बनाए जाते हैं। प्लेनिंग में प्लेनिंग मशीन के कटिंग टूल का उपयोग करके सतह पर सीधी रेखा में सामग्री हटाई जाती है। इसके विपरीत, प्लेन मिलिंग में मिलिंग हेड का उपयोग करके सतह को प्रोसेस किया जाता है। दोनों प्रक्रियाएँ अर्ध-तैयार वस्तुओं पर समतल और/या समान सतहें बनाने के लिए उपयुक्त हैं, हालाँकि दोनों प्रक्रियाओं के परिणामस्वरूप सतह की संरचना और चमक में अंतर होता है।.

फ़ैकेड क्रिएशन्स की कटिंग सेवा प्लेन्ड और प्लेन-मिल्ड दोनों प्रकार के अर्ध-तैयार उत्पाद उपलब्ध कराती है। 600 मिमी से अधिक मोटाई वाली शीटों को केवल प्लेन मिलिंग प्रक्रिया द्वारा ही संसाधित किया जा सकता है; 600 मिमी से कम मोटाई वाली शीटों को दोनों प्रक्रियाओं में से किसी एक का उपयोग करके संसाधित किया जा सकता है, जबकि छोटे कटों को आमतौर पर प्लेनिंग द्वारा संसाधित किया जाता है।.

इंजीनियरिंग प्लास्टिक में धागे डालने का सबसे अच्छा तरीका मेल थ्रेड्स के लिए चेज़िंग टूल्स का उपयोग करना या फीमेल थ्रेड्स के लिए मिलिंग का उपयोग करना है।.

औजार: चेज़िंग टूल्स की सलाह दी जाती है; दो-दांतेदार चेज़र बर्रिंग से बचाते हैं; डाई की सलाह नहीं दी जाती है (वापसी की स्थिति में, पुनः कटिंग संभव है)।

सुझाव: नलों में अक्सर अतिरिक्त जगह (सामग्री और व्यास के आधार पर, लगभग 0.1 मिमी) छोड़नी पड़ती है; धागे को दबने से बचाने के लिए, बहुत अधिक प्री-सेटिंग का चयन न करें।

पिसाई की गुणवत्ता पिसाई मशीन, उपयोग किए जा रहे उपकरण, पिसाई माध्यम, पिसाई प्रक्रिया के कार्य मापदंडों, संसाधित की जा रही सामग्री और अर्ध-तैयार माल की गोलाई/सीधी बनावट से प्रभावित होती है। विशेष रूप से निर्णायक कार्य मापदंड हैं काटने की गति, आगे बढ़ने की दर, वितरण और अनुप्रस्थ काट की दर। इष्टतम रूप से समायोजित मशीनरी और संबंधित सामग्री के लिए मापदंडों का सही चयन यह सुनिश्चित करता है कि कम खुरदरापन, h9 तक व्यास सहनशीलता, गोलाई और सीधी बनावट के साथ बहुत अच्छी सतह गुणवत्ता प्राप्त की जा सके।.

हमारी कटिंग सेवा ग्राउंड राउंड रॉड्स उपलब्ध करा सकती है। उच्च सतह गुणवत्ता और सटीक टॉलरेंस के कारण, ग्राउंड राउंड रॉड्स को प्रोसेस करना आसान है और ये निरंतर उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त हैं।.

औज़ार: प्लास्टिक के लिए उपयुक्त औज़ारों का ही प्रयोग किया जाना चाहिए, जो हमेशा अच्छी तरह से धारदार और चिकने हों। कुंद धार वाले औज़ार अधिक गर्मी पैदा कर सकते हैं, जिससे विकृति और ऊष्मीय विस्तार हो सकता है। औज़ारों को पर्याप्त दूरी पर रखा जाना चाहिए ताकि केवल उनकी धार ही प्लास्टिक के संपर्क में आए।

प्रसंस्करण मशीन: दोषरहित, उच्च गुणवत्ता वाली तैयार सतहें केवल कम कंपन वाली मशीनिंग से ही प्राप्त की जा सकती हैं।

सामग्री: कम तनाव वाली एनील्ड सामग्री का उपयोग करें (हमारे अर्ध-तैयार उत्पाद आमतौर पर कम तनाव वाली एनील्ड सामग्री से बने होते हैं); प्लास्टिक के गुणों (तापीय विस्तार, कम मजबूती, खराब ऊष्मा चालकता आदि) पर ध्यान दें; सामग्री की न्यूनतम कठोरता के कारण, वर्कपीस को पर्याप्त रूप से सहारा देना आवश्यक है और विक्षेपण और माप में त्रुटि से बचने के लिए इसे सहारा देने वाली सतह पर यथासंभव सपाट रखना चाहिए।

शीतलन: उच्च स्तर की ऊष्मा उत्पन्न करने वाली प्रक्रियाओं (जैसे ड्रिलिंग) के लिए शीतलक का उपयोग करें, और उपयुक्त शीतलक का प्रयोग करें।

सुझाव: तनाव और दबाव को कम से कम करें, जिससे वर्कपीस पर विकृति और निशान पड़ सकते हैं; मशीनिंग प्रक्रिया के लिए उपयुक्त मापदंडों का चयन करें; मध्यम फीड दर बनाए रखें; उच्च कटिंग गति का चयन करें; टूल जाम होने से बचाने के लिए चिप्स को अच्छी तरह से हटाना सुनिश्चित करें; विकृति को रोकने के लिए सभी तरफ से चिप्स को समान रूप से हटाना सुनिश्चित करें।

इंजीनियरिंग प्लास्टिक के लिए विशिष्ट डी-बरिंग विधियों में निम्नलिखित शामिल हैं:

• मैनुअल डी-बरिंग - सबसे आम विधि; लचीली लेकिन सबसे अधिक श्रमसाध्य समाधान; घटक का एक साथ दृश्य नियंत्रण करने की अनुमति देता है।
• जेट डी-बुरिंग – इसमें घटक की सतह पर उच्च दबाव पर अपघर्षक पदार्थ की एक जेट का उपयोग किया जाता है (सामान्य विस्फोट विधियाँ: रेत, कांच के मोती, सोडा, ड्राई-आइस और अखरोट के छिलके से विस्फोट); इसका उपयोग सतह उपचार विधि के रूप में भी किया जाता है।
• क्रायोजेनिक डी-बुरिंग – लगभग -195°C के तापमान पर जेट का उपयोग करके या घटकों को ड्रम में घुमाकर बर्र को हटाना; आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले शीतलक तरल ऑक्सीजन, तरल कार्बन डाइऑक्साइड और शुष्क बर्फ हैं; कम तापमान के कारण सामग्री भंगुर और कठोर हो जाती है।
• ज्वाला द्वारा बर्र हटाना - खुली ज्वाला का उपयोग करके बर्र हटाना; सावधानी बरतनी आवश्यक है, क्योंकि अत्यधिक गर्मी के कारण घटक को नुकसान हो सकता है।
• गर्म हवा से बर्र हटाना - गर्मी के प्रभाव से बर्र पिघल जाता है; यह एक बहुत ही सुरक्षित और अच्छी तरह से नियंत्रित प्रक्रिया है जो प्लास्टिक सामग्री के लिए उपयुक्त प्रक्रिया प्रबंधन का उपयोग करने पर क्षति या विकृति से बचाती है।
• इन्फ्रारेड डी-बरिंग - यह हॉट-एयर डी-बरिंग के समान है, लेकिन इसमें गर्म हवा के बजाय इन्फ्रारेड ताप स्रोत का उपयोग किया जाता है।
• रंबलिंग – घूर्णन/कंपन वाली मशीनों में अपघर्षक पदार्थों के साथ पुर्जों का उपचार करना।

• सतह पिघलना शुरू हो गई है: उपकरण या कंधे का घर्षण कम होना, अपर्याप्त पार्श्व गति/क्लीयरेंस, फीड दर बहुत कम होना, स्पिंडल की गति बहुत अधिक होना।
• खुरदरी सतह: फीड दर बहुत अधिक, गलत क्लीयरेंस, टूल पर नुकीला सिरा (मिलिंग कटर के सिरे पर थोड़ी त्रिज्या आवश्यक है), टूल केंद्र में नहीं लगा हुआ है।
• काटने वाले किनारे के कोनों पर बर्र: काटने के व्यास के सामने पर्याप्त जगह नहीं, उपकरण का कुंद होना, अपर्याप्त पार्श्व गति/क्लीयरेंस, उपकरण पर कोई लीड कोण नहीं होना।
• कोनों पर दरारें या पपड़ी उतरना: उपकरण पर अत्यधिक सकारात्मक झुकाव, उपकरण का पर्याप्त रूप से घिसा हुआ न होना, कुंद उपकरण, उपकरण का केंद्र से नीचे लगा होना, उपकरण पर नुकीला सिरा।
• कंपन के निशान: मिलिंग कटर के सिरे पर अत्यधिक त्रिज्या, उपकरण का ठीक से न लगा होना, अपर्याप्त सामग्री मार्गदर्शन, कटिंग एज की चौड़ाई बहुत अधिक होना (दो कट का उपयोग करें)।

• टेढ़े-मेढ़े ड्रिल छेद: ड्रिल बिट्स का गलत तरीके से तेज किया जाना, अपर्याप्त प्ले/क्लीयरेंस, फीड रेट का बहुत अधिक होना।
• जली हुई या पिघली हुई सतह: अनुपयुक्त ड्रिल बिट्स का उपयोग, गलत तरीके से तेज की गई ड्रिल बिट्स, बहुत कम फीड दर, कुंद ड्रिल बिट, बहुत मोटी सतह।
• सतह का फटना: फीड दर बहुत अधिक, अत्यधिक गैप/क्लियरेंस, अत्यधिक ढलान।
• कंपन के लक्षण: अत्यधिक ढीलापन/क्लीयरेंस, फीड रेट बहुत कम, ड्रिल का ओवरहैंग बहुत अधिक, अत्यधिक झुकाव।
• आंतरिक व्यास पर फीड के निशान या सर्पिल रेखाएं: फीड दर बहुत अधिक है, ड्रिल केंद्रित नहीं है, ड्रिल टिप केंद्र में नहीं है।
• अत्यधिक बड़े आकार के ड्रिल छेद: ड्रिल टिप केंद्र में नहीं है, सतह बहुत मोटी है, अपर्याप्त जगह/क्लीयरेंस है, फीड दर बहुत अधिक है, ड्रिल पॉइंट का कोण बहुत अधिक है।
• अपर्याप्त आकार के ड्रिल छेद: कुंद ड्रिल बिट, अत्यधिक ढीलापन/क्लीयरेंस, ड्रिल पॉइंट का कोण बहुत छोटा होना।
• असमान केंद्र वाले ड्रिल छेद: फीड दर बहुत अधिक, स्पिंडल गति बहुत कम, ड्रिल अगले भाग में बहुत अधिक गहराई तक प्रवेश करती है, पार्टिंग-ऑफ टूल एक "स्टंप" छोड़ देता है जो ड्रिल बिट को विक्षेपित करता है, लैंड बहुत मोटा, ड्रिलिंग गति शुरू में बहुत अधिक, ड्रिल को केंद्र में क्लैंप नहीं किया गया है, ड्रिल को सही ढंग से तेज नहीं किया गया है।
• काटने के बाद बचे हुए बर्र: कुंद काटने वाले औजार, ड्रिल का भाग के आर-पार पूरी तरह से न जाना।
• ड्रिल जल्दी ही कुंद हो जाती है: फीड दर बहुत कम, स्पिंडल की गति बहुत कम, शीतलन के कारण अपर्याप्त स्नेहन।

प्राकृतिक रंग के एसीटल (POM-C/POM-H), प्राकृतिक रंग के PET और प्राकृतिक रंग के PEEK जैसे अर्ध-क्रिस्टलीय, गैर-प्रबलित पदार्थ, संतुलित यांत्रिक गुणों वाले अत्यंत आयामी रूप से स्थिर पदार्थ होते हैं। इन पदार्थों की मशीनिंग करना बहुत आसान होता है और इनसे छोटे चिप्स निकलते हैं। इनकी मशीनिंग उच्च डिलीवरी और उच्च फीड दरों पर की जा सकती है।.

हालांकि, जहां तक ​​संभव हो, कम से कम ऊष्मा का उपयोग सुनिश्चित करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि एसिटल और पीईटी जैसी सामग्रियों में लगभग 2.5% तक संकुचन होने की प्रबल प्रवृत्ति होती है। स्थानीय अतिभार के कारण विकृति उत्पन्न हो सकती है। इन सामग्रियों के साथ, अनुकूलित मशीनिंग मापदंडों का उपयोग करके बहुत कम सतह खुरदरापन प्राप्त किया जा सकता है।.

बिना सुदृढ़ीकरण वाले पॉलीएमाइड्स – जिनमें प्राकृतिक रंग के ढले हुए नायलॉन और प्राकृतिक रंग के PA6/PA66 ग्रेड शामिल हैं – स्वाभाविक रूप से बहुत भंगुर होते हैं, खासकर "ताज़ा ढाले जाने" की स्थिति में। अपनी रासायनिक संरचना के कारण, पॉलीएमाइड्स नमी को अवशोषित करते हैं; यह गुण उन्हें कठोरता और मजबूती के बीच बेहतरीन संतुलन प्रदान करता है।.

सतह के माध्यम से नमी के अवशोषण के कारण छोटे आकार के अर्ध-निर्मित उत्पादों और घटकों के पूरे अनुप्रस्थ काट में जल की मात्रा लगभग एक समान रहती है। बड़े आकार के अर्ध-निर्मित उत्पादों (विशेष रूप से 100 मिमी व्यास/दीवार की मोटाई या उससे अधिक के गोल छड़/चादर) में नमी की मात्रा बाहर से अंदर की ओर घटती जाती है। सबसे प्रतिकूल स्थिति में, केंद्र भंगुर और कठोर होता है, और एक्सट्रूज़न तकनीक द्वारा उत्पन्न आंतरिक तनाव के कारण मशीनिंग से तनाव दरार पड़ने का खतरा रहता है।.

नमी सोखने से सामग्री के आकार में भी बदलाव आ सकता है – पॉलीएमाइड घटकों के प्रसंस्करण और डिज़ाइन में इस "सूजन" का ध्यान रखना आवश्यक है। विशेष रूप से पतली दीवारों वाले घटक (लगभग 10 मिमी तक) 3% तक नमी सोख सकते हैं। सामान्य तौर पर, 3% नमी सोखने से आकार में लगभग 0.5% का परिवर्तन होता है।.

ढले हुए नायलॉन ग्रेड छोटे चिप्स उत्पन्न करते हैं, इसलिए मशीनिंग के लिए उपयुक्त होते हैं। PA6 और PA66 ग्रेड चिप्स का प्रवाह बनाते हैं, और प्रक्रिया में रुकावटों से बचने के लिए, आदर्श मशीनिंग मापदंडों और उपयुक्त उपकरणों के चयन के साथ-साथ उपकरण/वर्कपीस से चिप्स को अधिक बार हटाना आवश्यक हो सकता है। हम आम तौर पर बड़े आकार के वर्कपीस (जैसे 100 मिमी से अधिक गोल छड़ें और 80 मिमी से अधिक दीवार की मोटाई वाली शीट) के लिए 80-120°C तक पूर्व-तापन करने और केंद्र के निकट मशीनिंग करने की सलाह देते हैं, ताकि प्रसंस्करण के दौरान तनाव दरारों से बचा जा सके।.

पॉलीकार्बोनेट, पीएसयू/पीपीएसयू और पीईआई जैसी अक्रिस्टलीय सामग्रियां तेल और वसा जैसे आक्रामक माध्यमों के संपर्क में आने से तनाव दरारों के प्रति अत्यधिक संवेदनशील होती हैं। शीतलन स्नेहकों में अक्सर ऐसे माध्यम होते हैं जो सामग्री में तनाव उत्पन्न कर सकते हैं, इसलिए इन सामग्रियों की मशीनिंग करते समय जहां तक ​​संभव हो शीतलन स्नेहकों के उपयोग से बचना चाहिए, या इसके बजाय जल-आधारित माध्यम का उपयोग करना चाहिए।.

जहां भी संभव हो, सामग्री-विशिष्ट मशीनिंग मापदंडों का उपयोग किया जाना चाहिए:

• बहुत अधिक मात्रा में चारा न डालें।.
• उच्च दबाव का उपयोग करने से बचें।.
• अत्यधिक तनाव से बचें।.
• उच्च घूर्णन गति का चयन करना बेहतर होगा।.
• पर्याप्त धारदार औजारों का प्रयोग करें।.

निर्माण डिजाइन संबंधी विचार: निर्माण डिजाइन को आकारहीन सामग्रियों के अनुरूप बनाया जाना चाहिए; कतरनी बलों (निर्माण और प्रसंस्करण दोनों में) से बचना चाहिए; सामग्री के प्रकार के अनुसार किनारों/ज्यामितियों को डिजाइन करना चाहिए (अधिमानतः थोड़े गोल आंतरिक किनारों का चयन करें)। उपयुक्त मशीनिंग मापदंडों को ध्यान में रखते हुए, इन सामग्रियों का उपयोग बहुत कम सहनशीलता वाले, आयामी रूप से अत्यधिक स्थिर पूर्वनिर्मित भागों के निर्माण के लिए किया जा सकता है।

पीटीएफई घटक युक्त सामग्रियों में अक्सर यांत्रिक शक्ति थोड़ी कम होती है। इस पीटीएफई सामग्री के कारण, प्रसंस्करण करते समय कई पहलुओं को ध्यान में रखना चाहिए:

• सामग्री मिलिंग टूल से पीछे रह जाती है, जिससे सतह की खुरदरापन में स्पष्ट वृद्धि होती है (बालों का बनना, नुकीले उभार, खुरदरी सतह)।.
• मिलिंग मशीन से दोबारा कटाई करने से बचें, क्योंकि इससे भी सतह खुरदरी हो जाती है।.
• वांछित सतह गुणवत्ता के लिए स्पाइक्स को चिकना करने के लिए एक और "पुनः कटाई प्रक्रिया" आवश्यक हो सकती है।.
• किनारों को चिकना करना भी अक्सर आवश्यक होता है।.

हमारे सिंटर्ड पॉलीइमाइड उत्पाद समूहों को मानक धातु-कार्य मशीनरी के साथ शुष्क या गीली प्रक्रिया से संसाधित किया जा सकता है।.

औजार: पूरी तरह से कठोर धातु के औजारों का उपयोग करें; एल्युमीनियम प्रसंस्करण के लिए उपयोग किए जाने वाले काटने के कोण वाले औजार बहुत उपयुक्त होते हैं; कांच के रेशों और कांच के मोतियों से युक्त उच्च गुणवत्ता वाले पदार्थों के लिए, हीरे या सिरेमिक नोक वाले औजारों का उपयोग करें।

प्रसंस्करण: उच्च कटिंग गति और कम फीड दर के साथ ड्राई मशीनिंग से बेहतर परिणाम मिलते हैं; वेट प्रोसेसिंग से कटिंग प्रेशर बढ़ता है और बर्र बनने की संभावना बढ़ जाती है, लेकिन टूल लाइफ बढ़ाने के लिए इसकी सलाह दी जाती है; सिंक्रोनस मिलिंग से चिपिंग और कैविटीज़ नहीं बनतीं; आमतौर पर इंटरमीडिएट टेम्परिंग की आवश्यकता नहीं होती। पॉलीइमाइड्स में नमी सोखने की प्रवृत्ति अधिक होने के कारण, आकार में बदलाव से बचने और उच्च गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए इन पार्ट्स को वैक्यूम बैरियर फिल्म से सील करना उचित है; फिल्म को उपयोग से ठीक पहले खोलना चाहिए।

हमारे कार्बन फाइबर-प्रबलित पॉलीएरीलेथरकेटोन मिश्रित पदार्थ, जिनमें 50% या 60% कार्बन फाइबर फैब्रिक भरा होता है, लघु-फाइबर-प्रबलित उत्पादों की तुलना में मशीनिंग के लिए काफी अधिक जटिल होते हैं। पदार्थ की परत संरचना के कारण, गलत मशीनिंग से किनारों का टूटना, परतें उखड़ना, झालर बनना और फाइबर का टूटना जैसे विभिन्न प्रभाव हो सकते हैं। इस कारण, ऐसे पदार्थों के लिए विशिष्ट प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है, जो संबंधित घटक के आधार पर अलग-अलग निर्धारित किया जाता है।.

अर्ध-निर्मित वस्तुओं का डिज़ाइन: किसी विशिष्ट अनुप्रयोग के लिए सामग्री की उपयुक्तता और तैयार उत्पाद की गुणवत्ता मुख्य रूप से अर्ध-निर्मित वस्तु में घटक की स्थिति पर निर्भर करती है। विकास चरण के दौरान, फाइबर संरचना की दिशात्मकता पर विचार करना महत्वपूर्ण है, विशेष रूप से अनुप्रयोग पर पड़ने वाले भार (खींचना, संपीड़न, झुकना) और बाद में मशीन द्वारा की जाने वाली प्रक्रिया के संदर्भ में।

मशीनिंग उपकरण और उपकरण सामग्री: HSS या कार्बाइड स्टील उपकरणों की तुलना में अधिक समय तक चलने के लिए, हम PCD (पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड), सिरेमिक, टाइटेनियम-कोटेड या फंक्शनल कोटिंग (प्लाज्मा तकनीक) वाले उपकरणों के उपयोग की सलाह देते हैं। अधिक समय तक चलने के अलावा, ये उपकरण फीड फोर्स को कम करने में भी मदद करते हैं, खासकर जब डिज़ाइन में विशिष्ट सामग्री का भी ध्यान रखा जाता है। काटने की धार मध्यम रखें; सतह की गुणवत्ता (बहुत तेज ब्लेड) और उपकरण के लंबे समय तक चलने (कम धार वाले ब्लेड) के बीच अच्छा संतुलन बनाएँ; मिलिंग ज्यामिति को इस तरह डिज़ाइन करें कि रेशे कट जाएँ, अन्यथा रेशों के टूटने का खतरा रहता है। कार्बन फाइबर की अधिक घर्षण क्षमता के कारण, उपकरणों को नियमित रूप से बदलना आवश्यक है, ताकि अधिक गर्मी न लगे और कम धार वाले उपकरणों के कारण विकृति न हो।

मशीनिंग: यदि रेशे बुने हुए कपड़े के समानांतर चलते हैं, तो मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान चिपिंग और बर्र बनने का जोखिम अधिक होता है, बजाय इसके कि प्रसंस्करण बुने हुए कपड़े के अनुप्रस्थ हो। कम टॉलरेंस के लिए, निर्माण प्रक्रिया के दौरान घटकों को कई बार टेम्पर किया जा सकता है। उच्च फाइबर सामग्री के कारण, वर्कपीस में ऊष्मा का अच्छा वितरण अपेक्षित होता है, इसलिए हम ड्राई मशीनिंग की सलाह देते हैं।

मशीनिंग और टूलिंग पैरामीटर: उच्च फीड बलों का उपयोग करने से बचें; बहुत उच्च बिंदु कोणों (150-180°) का उपयोग करें; बहुत कम फीड दरों (लगभग < 0.05 मिमी/मिनट) का उपयोग करें; उच्च कटिंग दरों (लगभग 300-400 मिमी/मिनट) का उपयोग करें।

यह जानकारी केवल प्रारंभिक मार्गदर्शन प्रदान करती है; विस्तृत मापदंड प्रत्येक मामले के अनुसार भिन्न होते हैं, और हमारी तकनीकी टीम सलाह देने में प्रसन्न होगी।.