يُراقب نظام ضمان الجودة لدينا منتجاتنا باستمرار، بدءًا من وصولها إلى قسم البضائع الواردة كمواد خام، وحتى تسليمها كمنتجات نصف مصنعة. وهذا يُمكّننا من ضمان أعلى معايير الجودة الممكنة للمنتجات، ومنع العيوب والشكاوى بشكل جذري. تتضمن هذه العملية إجراء اختبارات متنوعة في كل مرحلة من مراحل الإنتاج.

يشير المعيار الدولي DIN EN ISO 13485 إلى كلٍ من توريد الأجهزة الطبية والخدمات المرتبطة بها. والهدف الرئيسي لهذا المعيار الدولي هو توحيد المتطلبات القانونية لأنظمة إدارة الجودة للأجهزة الطبية.

طبّقت شركة "Façade Creations" نظام إدارة الجودة وفقًا لمعيار DIN EN ISO 13485:2016 في العديد من مجالات تطوير وإنتاج وتوزيع المواد البلاستيكية الحرارية في منشآتها. وبفضل هذا النظام المعتمد لإدارة الجودة في مجال التكنولوجيا الطبية، توفر "Façade Creations" لعملائها مزيدًا من الأمان.

بفضل التوثيق الدقيق خلال كل مرحلة من مراحل الإنتاج، تُعدّ إمكانية تتبع المنتجات والمواد الخام المستخدمة معيارًا أساسيًا في شركة "فاسيد كرييشنز". بالنسبة للمواد البلاستيكية ضمن مجموعتنا من المواد الطبية القياسية، يتم إصدار شهادة مطابقة لكل طلب على حدة، مما يُمكّن عملاءنا من تتبع المنتجات والمواد الخام بشكل واضح.

بالنسبة للمنتجات الطبية، يتمثل الهدف في الحفاظ على المواد وعملية التصنيع دون تغيير قدر الإمكان. في حال حدوث أي تغييرات، تُطبق معايير تقييم عالية ضمن نطاق إدارة التغييرات الخاصة بالمنتجات الطبية، ويتم إبلاغ العملاء بالتغييرات ذات الصلة في أقرب وقت ممكن عبر إشعار خاص. والهدف دائمًا هو توفير منتجات مكافئة رغم التعديلات الضرورية.

تخضع المواد البلاستيكية ضمن مجموعتنا القياسية الطبية لاختبارات وفقًا لمعيار ISO 10993، وذلك بحسب استخدامها المقصود، ويفضل أن يكون ذلك على المنتج نفسه. وتفي هذه المواد بالمتطلبات المحددة في الاختبار ذي الصلة. ومع ذلك، يمكن أيضًا تكييف تقييم التوافق الحيوي بشكل كامل وفقًا لاحتياجات العميل الفردية.

يُعدّ تغليف المنتجات الطبية جانبًا بالغ الأهمية لحمايتها من التآكل والتلوث والتلف. يجب حماية المنتج من الرطوبة العالية والغبار والأوساخ ودرجات الحرارة القصوى وأشعة الشمس المباشرة أثناء النقل والتخزين في شركة "فاسيد كرييشنز" أو في مواقع العملاء. وبحسب متطلبات العميل، يتم تحقيق ذلك باستخدام أغلفة بلاستيكية أو أكمام تغليف قابلة للتعديل لتناسب المنتج، ويمكن تقليص حجمها أو استخدامها في طبقات متعددة. كما يمكن تنظيف المنتج وغسله وتعقيمه حسب الحاجة.

تُعدّ إمكانية التتبع أداةً بالغة الأهمية لشركة "Façade Creations"، إذ تُمكّنها من تحديد وتتبع سلسلة عمليات تصنيع المواد بالكامل في أي وقت. ويُعتبر أسلوب التتبع من المنبع أساسيًا في هذا الصدد. يهدف هذا الأسلوب إلى تحديد أسباب أي مشاكل في المكونات أو المواد والجهة المسؤولة عنها بسرعة ودقة، وذلك لتحديد مصادر الخطأ ومعالجتها بأسرع وقت ممكن. إضافةً إلى ذلك، يُمكن إبلاغ العملاء الآخرين الذين قد يتأثرون بالمشكلة بسرعة لتجنب المزيد من الأضرار. ولهذا السبب، لا تُصدر شركة "Façade Creations" شهادات إلا بناءً على كل طلب على حدة.

يتم تصنيع منتجاتنا نصف المصنعة لصناعة الأغذية وفقًا لمتطلبات اللوائح القانونية الأوروبية التالية بشأن المطابقة فيما يتعلق بملامسة الأغذية:

• اللائحة (EC) رقم 1935/2004
• اللائحة (EC) رقم 2023/2006
• اللائحة (الاتحاد الأوروبي) رقم 10/2011

إضافةً إلى اللائحة (الاتحاد الأوروبي) رقم 10/2011، السارية في جميع أنحاء أوروبا، تتوافق منتجاتنا أيضاً مع توجيهات محددة، مثل موافقة إدارة الغذاء والدواء الأمريكية على المواد الخام، والتوصيات الوطنية المعترف بها بشأن ملاءمة البلاستيك للتلامس مع الأغذية. ويُقدّم مكتبنا الفني بياناً بالملاءمة مع تأكيد إدراج المواد.

منتجاتنا المخصصة لصناعة الأغذية متوافقة مع توجيهات إدارة الغذاء والدواء الأمريكية (FDA) الخاصة بموافقتها على المواد الخام. وتصدر شركة "Façade Creations" شهادات مطابقة لمتطلبات إدارة الغذاء والدواء الأمريكية للمنتجات ذات الأشكال الجاهزة والمخصصة للتلامس المتكرر مع الطعام. ويقدم مكتبنا الفني بيانًا يوضح مدى ملاءمة المنتج مع تأكيد قائمة المواد.

تتوفر منتجات محددة بمواد خام متوافقة مع معايير دولية أخرى عند الطلب، على سبيل المثال:

• معيار NSF/ANSI رقم 51 "مواد معدات الطعام"
• 20-25 3-أ معيار صحي

لا تندرج مياه الشرب ضمن نطاق إرشادات تصنيع الأغذية، ولكن يتم رصدها وفقًا للوائح خاصة غير موحدة دوليًا في الوقت الحاضر.

نظرًا لأن مياه الشرب تُستخدم بكثرة في تحضير الطعام، سواءً كمكون في التصنيع أو في عمليات التنظيف، فإن منتجاتنا نصف المصنعة متوفرة بمواد خام مطابقة لمعايير ملامسة مياه الشرب الوطنية ذات الصلة، مثل تلك المطبقة في ألمانيا والمملكة المتحدة والولايات المتحدة الأمريكية. لا يمكن نقل مواصفات الاختبار الخاصة بكل دولة، ويجب اختبارها بشكل فردي في كل حالة. ومع ذلك، فإن بياناتها متشابهة فيما يتعلق بمدى ملاءمة ظروف الاستخدام المحددة لمياه الشرب. وهي قابلة للمقارنة بشكل عام عبر المعايير الإقليمية الرئيسية، ومصنفة إلى ثلاث فئات: الماء البارد (حتى 23 درجة مئوية على سبيل المثال)، والماء الدافئ (حتى 60 درجة مئوية على سبيل المثال)، والماء الساخن (حتى 85 درجة مئوية على سبيل المثال).

على غرار مسألة صلاحية المواد الخام للتلامس مع الأغذية، يجب أن تجتاز المواد الخام المخصصة للتلامس مع مياه الشرب اختبارات هجرة مناسبة. وكقاعدة عامة، يتعين على مصنعي المواد الخام إجراء هذه الاختبارات لتحديد مدى ملاءمتها، ويقررون بأنفسهم اللوائح الإقليمية التي سيجرون الاختبارات وفقًا لها.

تقدم شركة Façade Creations مجموعة متنوعة من المواد المتوافقة حيوياً ذات قدرات تعقيم مختلفة، لتناسب منتجات تتراوح بين الأجهزة الطبية والغرسات قصيرة الأمد. وقد تم اعتماد التوافق الحيوي لموادنا ومنتجاتنا الطبية وفقاً للمعايير التالية:

• ISO 10993
• دستور الأدوية الأمريكي من الفئة السادسة

تحتوي مجموعة منتجاتنا على مواد ذات سلوك حريق محدد، تم تقييمه من خلال الاختبارات ذات الصلة.

يُجرى اختبار قابلية الاحتراق وفقًا لمعيار UL94 عادةً على المواد الخام. وإلى جانب الاختبار وفقًا لمواصفات UL أو باستخدام مختبر معتمد من UL، تُجري UL نفسها عملية إدراج واستخدام ما يُعرف بالبطاقات الصفراء. ولهذا السبب، يجب التمييز بين المواد المدرجة في قائمة UL والمواد التي تستوفي متطلبات تصنيف UL ذي الصلة فقط (بدون إدراج). إذا كانت المواد المدرجة مطلوبة لتطبيقات خاصة، يُرجى استشارة فريق المبيعات لدينا قبل الطلب، إذ قد يتطلب الأمر استخدام مواد خام محددة.

إلى جانب تصنيف المواد المقاومة للهب وفقًا لمعيار UL94، توجد اختبارات أخرى خاصة بالصناعة تصنف سلوك احتراق المواد البلاستيكية:

• DIN 5510-2 هو مواصفات اختبار الحريق النموذجية لتطبيقات مكونات السكك الحديدية الألمانية، والتي تم استبدالها بالمعيار الأوروبي EN 45545 بشأن متطلبات سلوك الحريق للمواد والمكونات الخاصة بمكونات السكك الحديدية.
• FAR 25.853 هو مواصفات اختبار حريق نموذجية لتطبيقات الفضاء الجوي.

بالإضافة إلى قابلية الاحتراق البحتة (باستخدام الاختبار الرأسي)، تحتوي المعايير أيضًا على اختبارات لتحديد كثافة الدخان وسميته تحت تأثير الحرارة الإشعاعية واللهب.

تتوفر منتجات واجهات خاصة نصف مصنعة، مطابقة لمعايير NORSOK M-710، الإصدار 3، والمخصصة للاستخدام في تطبيقات النفط والغاز عالية المتطلبات. وقد أُجريت الاختبارات في مختبر مستقل معتمد لاختبار المواد، حيث تم اختيار ظروف الاختبار بما يتوافق مع المعيار (NORSOK M-710، الإصدار 3). ويُقدم مكتبنا الفني بيانًا بملاءمة المنتج مع تأكيد إدراجه في قائمة المواد.

يتطلب كلا المعيارين المعمول بهما إجراء اختبارات مراقبة الجودة مثل اختبارات الكثافة النوعية والصلابة وخصائص الشد والاستطالة، بالإضافة إلى إجراءات اختبار المقاومة الكيميائية لتأهيل المواد البلاستيكية الحرارية المعرضة للسوائل عند ضغوط ودرجات حرارة مرتفعة على مدى فترة زمنية طويلة.

لا توجد لوائح قانونية خاصة بقطاع الطيران فيما يتعلق بتصنيع الأجزاء البلاستيكية شبه المصنعة، والتي تنطبق مباشرةً على المقاولين الفرعيين للشركات الحاصلة على موافقة الطيران. يمكن لشركات التصنيع الاستناد إلى مجموعة من المعايير الوطنية والدولية، والتي يمكنها تطبيقها بالتعاون مع الموردين. وفي حال عدم توافق المواصفات الواردة في المعايير مع متطلبات الشركة المصنعة، يتم عادةً استكمالها بمواصفات فردية إضافية.

تتمتع شركة Façade Creations، بصفتها شركة مصنعة للمنتجات نصف المصنعة، بالقدرة على تلبية المواصفات المطلوبة، وهي على دراية تامة بالإجراءات والعمليات المعتادة لتأهيل المنتجات ومعالجة الطلبات في قطاع الطيران. ويضمن فريق المبيعات الداخلي المتخصص في مجال الطيران، إلى جانب قسم إدارة الامتثال الفعال، إمكانية توريد منتجاتنا نصف المصنعة، وفقًا لمتطلبات كل عميل على حدة، بما يتوافق مع المعايير المعترف بها، ومنها:

• بيانات المواد
• معايير الطيران

بالإضافة إلى ذلك، يمكن لمنتجاتنا نصف المصنعة أن تتوافق مع المعايير الدولية الأكثر شيوعًا مثل:

• ASTM
• معايير المواصفات العسكرية
• معايير المواصفات الفيدرالية
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• معايير انبعاث الغازات من المواد في وكالات الفضاء (ECSS-Q-70-02)

يُحدد المعيار الأوروبي EN 10204 أنواعًا مختلفة من شهادات الاختبار التي يمكن توفيرها للمشتري لكل شحنة وفقًا للاتفاقيات المبرمة عند تقديم الطلب. يُكمّل هذا المعيار معايير أخرى تُحدد الشروط والأحكام الفنية العامة للتوريد. يُمكننا تزويدكم بأنواع شهادات الاختبار المُناسبة وفقًا للمعيار EN 10204.

تمتلك شركة Façade Creations في مختبراتها الخاصة مجموعة من الموارد لتحديد خصائص المواد، والتي يمكن إجراؤها أيضًا كجزء من شهادة اختبار الأعمال 3.1 وفقًا لمعيار DIN EN ISO 10204. بالإضافة إلى ذلك، نعمل بتعاون وثيق مع العديد من معاهد الاختبار الخارجية، والتي من خلالها يمكن إجراء اختبارات إضافية وأكثر تعقيدًا في مجموعة متنوعة من المجالات.

يُصنَّف قسم الأشكال الجاهزة في شركة "Façade Creations" كمستخدم نهائي، إذ لا يقوم بتصنيع أو بيع مستحضرات (مثل المركبات) أو مواد (كيميائية) خاضعة للتسجيل، بل يُعالج ما يُسمى "المنتجات". ولذلك، تعتمد "Façade Creations" على المعلومات الواردة من موردي المواد الخام. ولا يُلزم المستخدمون النهائيون، مثل قسم الأشكال الجاهزة لدينا، بإجراء اختبارات أو تسجيل منتجاتهم وفقًا للائحة REACH.

هناك عدة عوامل يجب تجنبها عند تخزين ومعالجة المواد البلاستيكية:

• يمكن أن تؤثر عوامل التجوية على خصائص البلاستيك. ونتيجة لذلك، يمكن أن يكون للإشعاع الشمسي (الأشعة فوق البنفسجية) والأكسجين والرطوبة في الغلاف الجوي (الهطول، الرطوبة) تأثير سلبي دائم على خصائص المادة.
• يجب عدم تعريض المنتجات شبه المصنعة لأشعة الشمس المباشرة أو لتأثيرات الطقس لفترات طويلة.
• يجب عدم تعريض المواد البلاستيكية لدرجات حرارة منخفضة لفترات طويلة. وعلى وجه الخصوص، ينبغي تجنب التقلبات الملحوظة في درجات الحرارة.
• ينبغي إتاحة وقت كافٍ للمنتجات المخزنة في ظروف باردة للتأقلم مع درجة حرارة الغرفة قبل معالجتها.
• ينبغي تجنب الصدمات القوية أو الرمي أو السقوط، حيث قد تحدث تشققات وأضرار ناتجة عن الكسور.
• ينبغي تجنب آثار الإشعاع عالي الطاقة، مثل أشعة جاما أو الأشعة السينية، قدر الإمكان، بسبب الأضرار المحتملة في البنية المجهرية الناتجة عن التحلل الجزيئي.
• يجب إبقاء الأشكال البلاستيكية الجاهزة بعيداً عن جميع أنواع المواد الكيميائية والماء لمنع حدوث أي هجوم كيميائي محتمل أو امتصاص الرطوبة.
• لا ينبغي تخزين البلاستيك مع مواد قابلة للاشتعال أخرى.

ينبغي عموماً حماية جميع أنواع المواد التالية من تأثيرات الطقس:

• نظرة خاطفة
• PPS
• PPSU
• وحدة تزويد الطاقة
• بيس
• أب

ينبغي توفير حماية إضافية للأنواع غير المصبوغة باللون الأسود:

• أسيتال (POM-C، POM-H)
• حيوان أليف
• البولي أميد (PA 6، 66، 11، 12، 46)
• نايلون مصبوب (PA 6 C)
• البولي إيثيلين، البولي بروبيلين

إذا تم تخزين البلاستيك بشكل صحيح، فإنه لا يشكل خطراً حقيقياً للحريق. مع ذلك، يجب عدم تخزينه مع مواد قابلة للاشتعال أخرى. البلاستيك مواد عضوية، وبالتالي فهو قابل للاشتعال. وقد تكون نواتج احتراقه أو تحلله سامة أو أكالة.

لا يمكن تحديد فترة تخزين قصوى، لأن ذلك يعتمد بشكل كبير على المواد وظروف التخزين والتأثيرات الخارجية.

يمكن لشركات إعادة التدوير المتخصصة معالجة النفايات البلاستيكية ورقائقها وإعادة تدويرها. إضافةً إلى ذلك، يُمكن إرسال هذه النفايات إلى شركة متخصصة للمعالجة الحرارية لتوليد الطاقة في محطة احتراق مزودة بنظام مناسب للتحكم في الانبعاثات. وينطبق هذا بشكل خاص على التطبيقات التي تكون فيها النفايات البلاستيكية الناتجة ملوثة، كما في حالة رقائق التصنيع الملوثة بالزيت.

تُعد طرق التنظيف التالية مناسبة بشكل خاص لتنظيف المواد البلاستيكية:

الطرق الكيميائية الرطبة

• مناسب أيضاً للمكونات ذات الأشكال الهندسية المعقدة للغاية
• مناسب لمعظم أنواع البلاستيك
• لا يوجد تأثير كاشط على المكونات
• يُرجى توخي الحذر في حالة المواد التي تمتص الرطوبة (PA)، نظرًا للتفاوتات المسموح بها
• يجب توخي الحذر في حالة المواد الحساسة للتشقق الناتج عن الإجهاد (المواد غير المتبلورة)، مثل البولي كربونات، ووحدات التزويد بالبولي بروبيلين، ووحدات التزويد بالبولي بروبيلين

العمليات الميكانيكية

• مناسب بشكل أساسي للتنظيف الخشن للبلاستيك (التنظيف بالفرشاة، المسح، إلخ)
• يُرجى توخي الحذر عند استخدام المواد البلاستيكية اللينة نظرًا لاحتمالية تلف السطح (الخدش)

ثلج ثاني أكسيد الكربون - نفث الجليد الجاف

• مناسب جدًا، حيث أن المواد المتفجرة لا تتعرض عمليًا لأي ضرر أو تأثير
• العملية جافة وغير كاشطة ولا تؤدي إلى انتقال الحرارة إلى المكون
• مثالي للمواد اللينة والمواد ذات خصائص امتصاص الرطوبة العالية (PTFE، PA، إلخ)

طريقة البلازما

• مناسب للمكونات ذات الأشكال الهندسية المعقدة للغاية
• يُحدث في الوقت نفسه تأثيراً مُنشطاً على السطح البلاستيكي
• لا يوجد تأثير كاشط على السطح
• لا توجد رطوبة في النظام

يعتمد اختيار عملية التنظيف على:

• التلوث (الأغشية، الجسيمات، الطلاء، الجراثيم)
• هندسة المكون (مادة صلبة، جزء واحد، تجويف، سطح وظيفي)
• المادة المكونة (بلاستيك)
• المتطلبات (التنظيف الخشن، التنظيف، التنظيف الدقيق، التنظيف فائق الدقة)

لا يوجد تعريف محدد للحد الأقصى للتلوث المتبقي المسموح به على مكونات قطاعي الأغذية والتكنولوجيا الطبية. ونظرًا لعدم وجود مستوى محدد للنظافة، يتعين على كل منتج تحديد حدوده الخاصة للتلوث المسموح به. وتحدد إرشادات إدارة الغذاء والدواء الأمريكية والاتحاد الأوروبي توجيهات ولوائح بشأن انتقال المواد إلى المنتجات، ولكنها لا تحدد درجة نظافة الأسطح.

في شركة Façade Creations:

• تُجرى اختبارات التوافق الحيوي على المنتجات شبه المصنعة لقطاع التكنولوجيا الطبية، مما يوفر بيانًا بشأن مدى ملاءمتها للتلامس الجسدي.
• تخضع المنتجات شبه المصنعة المخصصة للتلامس مع الطعام لاختبارات سلوك انتقال بعض المواد.
• تُستخدم مواد التشحيم المبردة التي تتوافق مع لوائح الأغذية في عمليات الطحن.
• نعمل وفقًا للوائح ممارسات التصنيع الجيدة (GMP) لقطاع الأغذية.
• يتم تحديد القيم الحدية للنظافة المسموح بها بالاتفاق المتبادل مع العميل.

تتوفر مجموعة متنوعة من عمليات اللحام المختلفة، والتي تعمل إما بدون تلامس (باستخدام عنصر تسخين، أو الموجات فوق الصوتية، أو الليزر، أو الأشعة تحت الحمراء، أو لحام الحمل الحراري بالغاز) أو بالتلامس (بالاحتكاك، أو اللحام بالاهتزاز). وبحسب العملية المستخدمة، يجب مراعاة بعض إرشادات التصميم خلال مرحلة التصميم لضمان أفضل اتصال. وفي حالة البلاستيك عالي الحرارة، تجدر الإشارة إلى أن عملية التلدين تتطلب طاقة عالية للغاية. وتعتمد طريقة اللحام المستخدمة على شكل القطعة وحجمها ومادتها. وتشمل تقنيات اللحام الشائعة المستخدمة في معالجة البلاستيك ما يلي:

• عنصر التسخين ولحام الغاز الساخن
• اللحام بالموجات فوق الصوتية
• اللحام بالاهتزاز / الاحتكاك
• اللحام بالليزر
• اللحام بالأشعة تحت الحمراء
• لحام الغاز بالحمل الحراري
• اللحام الحراري بالتماس
• اللحام عالي التردد
• التوصيل الحراري، الإشعاع، الحمل الحراري، الاحتكاك

تشمل العوامل الحاسمة للحصول على وصلة لاصقة جيدة ما يلي:

• خصائص المادة
• لاصق
• طبقة لاصقة
• المعالجة السطحية (الأولية)
• التصميم الهندسي للوصلة الملصقة
• ظروف التطبيق والحمل

لزيادة قوة الوصلة المُلصقة، يُنصح بمعالجة الأسطح مسبقًا عند لصق المواد البلاستيكية لتعزيز نشاط السطح. تشمل الطرق الشائعة ما يلي:

• تنظيف سطح المادة وإزالة الشحوم عنه
• زيادة حجم السطح الميكانيكي عن طريق التجليخ أو السفع الرملي (موصى به بشكل خاص)
• التنشيط الفيزيائي للسطح بواسطة اللهب أو البلازما أو معالجة الكورونا
• التخريش الكيميائي لتشكيل طبقة حدودية محددة
• تطبيق البرايمر

عند لصق المواد البلاستيكية، ينبغي تجنب ذروات الإجهاد، ويُفضّل تطبيق حمل ضغط أو شد أو قص على وصلة اللصق. تجنب إجهادات الانحناء أو التقشير أو الشد العادي. عند الاقتضاء، يجب تعديل التصميم بحيث يمكن تهيئة الوصلة المُلصقة لمستويات إجهاد مناسبة.

يوفر الربط الكيميائي (الربط) للمكونات مجموعة من المزايا مقارنة بطرق الربط الأخرى:

• توزيع متساوٍ للضغط
• لم يحدث أي ضرر للمواد
• عدم حدوث تشوه في الأجزاء المتصلة
• يمكن ربط تركيبات مواد مختلفة
• يتم إغلاق الوصلة الفاصلة في نفس الوقت
• يلزم عدد أقل من المكونات

بإمكان فريقنا الفني تقديم توصيات عامة بشأن المواد اللاصقة مصممة خصيصًا لموادك وتطبيقك المحدد عند الطلب.

في عملية البثق، تُصهر المواد وتُضغط داخل أسطوانة بواسطة ناقل لولبي، ثم تُجانس. وباستخدام الضغط الناتج داخل الأسطوانة - والأدوات المناسبة - تُنتج المنتجات نصف المصنعة على شكل صفائح وقضبان وأنابيب دائرية، وتُعاير بواسطة نظام تبريد.

تأثير:

• ينشأ توتر داخلي
• تتخذ الألياف اتجاهاً محدداً (إن وجد)

تقدم شركة Façade Creations مجموعة واسعة من المنتجات البلاستيكية شبه المصنعة، والتي يمكن معالجتها على النحو الأمثل عن طريق التشغيل الآلي.

التوتر الداخلي: يُنتج الضغط الناتج في عملية البثق حركة قص وتدفقًا لكتلة البلاستيك المنصهر. تبرد المنتجات نصف المصنعة الخارجة من الأداة ببطء من الطبقة الطرفية إلى المركز. يؤدي ضعف التوصيل الحراري للبلاستيك إلى اختلاف معدلات التبريد. فبينما تكون الأطراف قد تصلبت، لا يزال المركز يحتوي على البلاستيك في الحالة السائلة أو البلاستيك المنصهر. يخضع البلاستيك لنمط انكماش نموذجي لهذه المادة. خلال مرحلة التبريد، تُعيق الطبقة الحدية الصلبة انكماش مركز البلاستيك.

تأثير العملية التكنولوجية:

• تنتج الضغوط الداخلية (في المركز) عن العملية التكنولوجية
• يصعب تشكيل المنتجات شبه المصنعة
• خطر كبير للتشقق والكسور

الحلول الممكنة: التلدين الخاص بالمواد لتقليل الإجهادات.

يُعتبر ثبات الأبعاد سمةً أساسيةً في كل نظام، وفي كل خطوة من خطوات العملية، بدءًا من إنتاج البلاستيك نصف المصنّع وصولًا إلى الاستخدام النهائي. وتؤثر عوامل عديدة على ثبات أبعاد أي مكون.

امتصاص الرطوبة:

• تتميز المواد البلاستيكية ذات امتصاص الرطوبة المنخفض عمومًا بثبات أبعادها بشكل أكبر - على سبيل المثال، أنواع الأسيتال (POM-C/POM-H) و PET و PPS و PEEK.
• تؤثر المواد البلاستيكية ذات معدلات امتصاص الرطوبة العالية بشكل ملحوظ على ثبات أبعادها، مثل البولي أميد والنايلون المصبوب. يؤدي امتصاص الرطوبة وإطلاقها إلى انتفاخ المادة أو انكماشها، وقد يُنصح بمعالجتها قبل التصنيع.

الاسترخاء من التوتر:

• لا يؤثر الإجهاد الداخلي أو "المتجمد" إلا جزئيًا، أو يكون له تأثير ضئيل، على استقرار أبعاد الجزء النهائي أثناء المعالجة في درجة حرارة الغرفة، مما ينتج عنه جزء نهائي مستقر الأبعاد.
• أثناء التخزين أو الاستخدام، يمكن أن ينهار هذا التوتر المتجمد، مما يؤدي إلى تغييرات في الأبعاد.
• الأمر الأكثر أهمية: استخدام المكونات في درجات حرارة مرتفعة، حيث يمكن أن ينخفض ​​الإجهاد فجأة، مما يؤدي إلى تغيير في الشكل، أو التواء، أو في أسوأ الأحوال، تشقق الإجهاد أثناء استخدام المكون.

مدخلات الحرارة:

• جميع العمليات التي تولد حرارة في المادة تعتبر بالغة الأهمية - على سبيل المثال، التلدين، والتشغيل الآلي، والاستخدام في درجات حرارة عالية، والتعقيم.
• تؤثر درجات الحرارة التي تتجاوز درجة حرارة التحول الزجاجي على التغيرات الميكروية وبالتالي على الانكماش اللاحق بعد التبريد المتجدد.
• يظهر الانكماش والتشوه بشكل خاص في الأشكال الهندسية غير المتماثلة للمكونات.
• تُظهر المواد البلاستيكية الحرارية شبه البلورية انكماشًا عاليًا بعد الانكماش (يصل إلى حوالي 1.0 - 2.5٪) وهي بالغة الأهمية فيما يتعلق بالتشوه.
• تُظهر المواد البلاستيكية الحرارية غير المتبلورة خصائص انكماش طفيفة فقط (حوالي 0.3 - 0.7٪) وهي أكثر استقرارًا من حيث الأبعاد من المواد البلاستيكية الحرارية المتبلورة جزئيًا.
• في كثير من الحالات، يجب أخذ التمدد الحراري الأعلى (مقارنة بالمعادن) في الاعتبار.

يعالج:

• تأكد من تبديد الحرارة بشكل جيد لتجنب ارتفاع درجة الحرارة الموضعي.
• في حالة أحجام التشغيل الكبيرة، قد يكون من المستحسن إدخال خطوة تلدين وسيطة لتقليل تطور الشد.
• تتطلب المواد البلاستيكية دقة إنتاجية أعلى من المعادن.
• تجنب قوى الشد العالية لتجنب التشوه.
• في حالة المواد المقواة بالألياف، على وجه الخصوص، ينبغي إيلاء الاهتمام لموضع المكون في المنتجات نصف المصنعة (مراقبة اتجاه البثق).
• عند إجراء عمليات التصنيع، ينبغي اختيار إجراء مُحسَّن للمكونات.

يوجد حاليًا اتجاه متزايد نحو استخدام التشغيل الجاف مع البلاستيك الهندسي. ونظرًا لتوافر خبرة كافية في هذا المجال، أصبح من الممكن في كثير من الأحيان تشغيل البلاستيك دون استخدام مواد تشحيم التبريد. وتشمل الاستثناءات في عمليات تشغيل البلاستيك الحراري ما يلي:

• حفر ثقوب عميقة
• قص الخيط
• نشر المواد المقواة

مع ذلك، من الممكن استخدام سطح قطع مُبرّد لتحسين جودة سطح الأجزاء البلاستيكية المُصنّعة ودقة أبعادها. علاوة على ذلك، يسمح ذلك بزيادة سرعة التغذية وبالتالي تقليل أوقات التشغيل.

التشغيل باستخدام المبردات: إذا لزم التبريد، يُنصح بالتبريد عبر الرايش، باستخدام الهواء المضغوط (للتبريد وإزالة الرايش من منطقة العمل في آنٍ واحد)، أو المبردات القابلة للذوبان في الماء، أو مستحلبات الحفر وزيوت القطع المتوفرة تجاريًا. يُعدّ كلٌّ من رذاذ الرش والهواء المضغوط من الطرق الفعّالة للغاية.

تشكيل المواد البلاستيكية غير المتبلورة:

• تجنب استخدام مواد التبريد للمواد المعرضة لتشقق الإجهاد.
• إذا كان التبريد ضروريًا، فيجب شطف الأجزاء بالماء النقي أو الإيزوبروبانول مباشرة بعد التشغيل، ويجب استخدام مواد تبريد مناسبة مثل الماء النقي أو الهواء المضغوط أو مواد التشحيم الخاصة (يمكن لمورد مواد التشحيم الخاص بك تقديم المشورة بشأن الخيارات المناسبة).

مزايا التشغيل الجاف:

• عدم وجود بقايا وسائط على المكونات - وهو أمر مفيد للمكونات المستخدمة في تكنولوجيا الأجهزة الطبية أو في صناعة الأغذية (لا هجرة)؛ ويمكن استبعاد تأثير مواد التشحيم المبردة على المادة (التورم، وتغيير الأبعاد، وتشقق الإجهاد، وما إلى ذلك).
• لا يوجد تفاعل مع المادة.
• يُستثنى من ذلك التقييم/المعالجة الخاطئة من قبل الميكانيكي.

ملاحظة: خاصة مع التشغيل الجاف، يعد التبريد ضرورياً لتحقيق تبديد جيد للحرارة!

لا يمكن تصنيع الأجزاء ذات الأبعاد الدقيقة إلا من منتجات نصف مصنعة خضعت للمعالجة الحرارية تحت الضغط. وإلا، فإن الحرارة المتولدة عن عملية التصنيع ستؤدي حتماً إلى تحرر إجهاد المعالجة وتشوه المكونات.

تخضع منتجات شركة "Façade Creations" نصف المصنعة، من حيث المبدأ، لعملية تلدين خاصة بعد الإنتاج لتقليل الإجهاد الداخلي الناتج أثناء عملية التصنيع. يتم التلدين في فرن خاص ذي هواء معاد تدويره، ولكن يمكن إجراؤه أيضاً في فرن يعمل بالنيتروجين المتداول أو في حمام زيتي.

تتضمن عملية التلدين معالجة حرارية للمنتجات نصف المصنعة، أو الأجزاء المصبوبة، أو الأجزاء النهائية. تُسخّن المنتجات ببطء وبشكل متساوٍ إلى درجة حرارة محددة خاصة بكل مادة، ثم تُترك لفترة زمنية تعتمد على المادة وسماكتها، وذلك لضمان تسخين الجزء المصبوب بالكامل. بعد ذلك، تُبرّد المادة ببطء وبشكل متساوٍ إلى درجة حرارة الغرفة.

• يمكن تقليل الإجهادات المتبقية التي نشأت أثناء الإنتاج أو المعالجة بشكل كبير وشبه كامل عن طريق التلدين.
• زيادة في بلورية المواد.
• تحسين قيم المواد الميكانيكية.
• تكوين بنية بلورية متجانسة في المواد.
• تحسن جزئي في مقاومة المواد الكيميائية.
• تقليل ميل التشويه والتغيرات في الأبعاد (أثناء أو بعد المعالجة).
• تحسين مستدام في استقرار الأبعاد.

قد تكون مرحلة التلدين الوسيطة مفيدة عند تصنيع المكونات الحساسة. وينطبق هذا بشكل خاص على ما يلي:

• إذا كانت هناك حاجة إلى هوامش خطأ ضيقة.
• إذا كانت هناك حاجة لإنتاج مكونات ذات ميل قوي للتشوه، بسبب الشكل المطلوب (غير متماثلة، مقاطع عرضية ضيقة، جيوب وأخاديد).
• في حالة المواد المقواة/المملوءة بالألياف (يمكن أن يؤدي توجيه الألياف إلى تعزيز التشويه) - يمكن أن تؤدي المعالجة إلى إدخال إجهادات إضافية معززة في المكون.
• استخدام الأدوات غير الحادة أو غير المناسبة، والتي يمكن أن تكون بمثابة مسببات للتوتر.
• إدخال حرارة زائدة إلى المكون، ناتجة عن سرعات ومعدلات تغذية غير مناسبة.
• أحجام إزالة المواد عالية، ويرجع ذلك أساسًا إلى التشغيل الآلي من جانب واحد.

يمكن أن تساعد عملية التلدين الوسيطة في تقليل هذه الإجهادات وتخفيف خطر التشوّه. يجب الحرص على ضمان مراعاة الأبعاد والتفاوتات المطلوبة

• قبل عملية التلدين الوسيطة، يجب أولاً معالجة المكونات مسبقًا من حيث الأبعاد مع هامش أمان تقريبي (الخشونة)، حيث يمكن أن يؤدي التلدين إلى انكماش المكونات.
• بعد ذلك، ينبغي إجراء عملية تحديد الأبعاد النهائية للأجزاء.
• قم بدعم المكون جيداً أثناء خطوة التلدين الوسيطة لتجنب التشوه.

تؤثر المعالجة الحرارية دائمًا بشكل مباشر على المواد البلاستيكية وعمليات تصنيعها، سواء أثناء التلدين أو التشغيل الآلي (الحرارة الاحتكاكية) أو الاستخدام (درجة حرارة الخدمة، والتعقيم بالبخار الساخن).

البلاستيك شبه البلوري:

• تؤدي عملية التلدين إلى معادلة خصائص المادة: زيادة في التبلور، وتحسين الخصائص الميكانيكية، وتحسين استقرار الأبعاد، ومقاومة كيميائية أفضل.
• قد تؤدي عمليات التشغيل الآلي إلى ارتفاع درجة الحرارة الموضعي نتيجة الاحتكاك، مما ينتج عنه تغيرات في البنية المجهرية وانكماش لاحق. وتُعد مواد الأسيتال (POM) على وجه الخصوص بالغة الأهمية في هذا الصدد، حيث يمكن أن يؤدي التشغيل الآلي غير السليم إلى تشوه شديد و/أو التواء في المكون.

المواد البلاستيكية غير المتبلورة أقل حساسية بشكل عام فيما يتعلق بالانكماش والتشوه اللاحقين.

يمكن قطع البلاستيك باستخدام منشار شريطي أو منشار دائري، ويعتمد الاختيار على شكل المادة الخام. عمومًا، تتولد حرارة من أدوات القطع أثناء معالجة البلاستيك، مما يجعل تلف المادة الخطر الأكبر. لذا، يجب استخدام شفرة المنشار المناسبة لكل شكل ومادة.

مناشير الشريط:

• الأنسب لقطع القضبان والأنابيب المستديرة حسب المقاس المطلوب.
• يوصى باستخدام أسافين داعمة.
• ينبغي استخدام شفرات المنشار الحادة والمضبوطة بشكل كافٍ لإزالة الرقائق بشكل جيد، وتجنب الاحتكاك العالي بين شفرة المنشار والمادة وتراكم الحرارة المفرط، وتجنب انسداد شفرة المنشار.
• المزايا: يتم تبديد الحرارة المتولدة عن النشر بشكل جيد بفضل شفرة المنشار الطويلة؛ تسمح مناشير الشريط بتطبيقات متعددة الاستخدامات للقطع المستقيمة أو المستمرة أو غير المنتظمة؛ وتنتج جودة جيدة لحافة القطع.

المناشير الدائرية:

• مناسبة بشكل أساسي لقص الألواح ذات الحواف المستقيمة حسب الحجم المطلوب.
• يمكن استخدام المناشير الدائرية الطاولة المزودة بمحرك الطاقة المناسب للقطع المستقيم للألواح التي يصل سمكها إلى 100 مم.
• ينبغي أن تكون شفرات المنشار مصنوعة من معدن مقوى.
• استخدم معدل تغذية عاليًا بما فيه الكفاية وإزاحة مناسبة لتحقيق انحراف جيد للرقائق، وتجنب التصاق شفرة المنشار، وتجنب ارتفاع درجة حرارة البلاستيك في قطع المنشار، وإنتاج جودة جيدة لحافة القطع.

التوصيات:

• استخدم جهاز شد مناسب لتجنب الاهتزازات وحواف القطع غير النظيفة، والتي قد تؤدي إلى الكسر.
• يفضل القطع الدافئ للمواد الصلبة جداً والمواد المقواة بالألياف (التسخين المسبق إلى 80-120 درجة مئوية).
• تتميز شفرات المنشار المصنوعة من كربيد التنجستن بمقاومتها العالية للتآكل وتوفر تشطيبًا مثاليًا للسطح.

يمكن معالجة البلاستيك على المخارط المتوفرة تجارياً. وللحصول على أفضل النتائج، ينبغي استخدام قواطع بلاستيكية مخصصة.

أدوات القطع:

• استخدم أدوات ذات أنصاف أقطار قطع صغيرة.
• حافة قطع عريضة الأنف للتشطيبات النهائية عالية الجودة.
• أشكال قطع تشبه السكين لتصنيع قطع العمل المرنة.
• استخدم الأشكال الهندسية الملائمة للتثبيت.
• شكل هندسي خاص للإزميل لقطع الأجزاء.
• قطع المحيطات وصقل الأسطح، مما يوفر سطحًا مثاليًا بدون أخاديد ويقلل من تراكم المواد على التطبيق.

التوصيات:

• اختر سرعة قطع عالية.
• استخدم عمق قطع لا يقل عن 0.5 مم.
• يُعد الهواء المضغوط مناسبًا جدًا للتبريد.
• استخدام اللولِت بسبب انخفاض صلابة البلاستيك، لتثبيت المكون وتجنب التشوه - وهذا يوفر تبريدًا جيدًا للمادة ويتغلب على تكسر التدفق، مما يمنع الانحشار والدوران مع جزء المخرطة من الشفرة.

عند الحفر، يجب إيلاء اهتمام خاص لخصائص العزل الحراري للبلاستيك. إذ يمكن أن تتسبب هذه الخصائص في تراكم الحرارة بسرعة في البلاستيك (وخاصة البلاستيك شبه البلوري) أثناء عملية الحفر، لا سيما إذا كان عمق الحفر أكثر من ضعف القطر. قد يؤدي ذلك إلى "تلطخ" المثقاب وتمدد داخلي في القطعة، مما قد يُسبب إجهادًا ضاغطًا فيها (خاصة عند الحفر في مركز مقاطع القضبان الدائرية). قد تكون مستويات الإجهاد عالية بما يكفي لإحداث تشوه كبير، وعدم دقة في الأبعاد، وكسور، وانفجار في القطعة النهائية أو الخام. يُمكن تجنب ذلك من خلال المعالجة المناسبة للمادة.

الأدوات: عادةً ما تكون المثاقب الفولاذية عالية السرعة المتوفرة تجارياً والمسنونة جيداً كافية؛ استخدم مثاقب ذات جسر ضيق (حفر متزامن) لتقليل الاحتكاك وتجنب تراكم الحرارة.

التوصيات: استخدم سائل تبريد؛ اسحب المثقاب بشكل متكرر لإزالة الرقائق وتبريده بشكل إضافي؛ تجنب استخدام التغذية اليدوية لضمان عدم انحشار المثقاب ومنع حدوث تشققات.

حفر ثقوب صغيرة القطر (< 25 مم):

• استخدم مثاقب فولاذية عالية السرعة (HSS)، مع مثقاب حلزوني.
• زاوية الالتواء من 12 إلى 25 درجة تعطي أخاديد حلزونية ناعمة للغاية وتفضل انحراف الرقائق.
• يؤدي الإزالة المتكررة للمثقاب (الحفر المتقطع) إلى تحسين إزالة الرقائق وتجنب تراكم الحرارة.
• بالنسبة للمكونات ذات الجدران الرقيقة، استخدم معدلات قطع عالية، وإذا أمكن، زاوية تشذيب محايدة (0 درجة) لتجنب انحشار المثقاب في المكون.

حفر ثقوب ذات قطر كبير (> 25 مم):

• قم بإجراء عمليات حفر تجريبية باستخدام ثقوب حفر كبيرة.
• اختر قطر حفر مسبق لا يزيد عن 25 مم.
• قم بإجراء عملية التشطيب اللاحقة باستخدام إزميل القطع الداخلي.
• قم بإجراء عملية الحفر في أقسام القضبان الطويلة من جانب واحد فقط، لأن محاولات الحفر التي تلتقي في المنتصف (الحفر الثنائي) يمكن أن تنتج خصائص إجهاد غير مواتية، أو حتى تمزق.
• في الحالات القصوى، أو مع المواد المقواة، قد يكون من المستحسن إجراء عملية الحفر على مكون تم تسخينه مسبقًا عند درجة حرارة 120 درجة مئوية تقريبًا (مدة التسخين حوالي ساعة واحدة لكل 10 مم من المقطع العرضي).
• لضمان دقة الأبعاد، يجب أن تتم عملية التشطيب بعد أن يبرد الخام تمامًا.

يمكن تشكيل البلاستيك باستخدام مراكز التشغيل التقليدية. ويجب استخدام أدوات ذات مساحة كافية للرقائق لضمان تصريفها بشكل موثوق ومنع ارتفاع درجة الحرارة.

أدوات مناسبة للمواد البلاستيكية الحرارية: قاطع تفريز الأخاديد، قاطع تفريز الأسطح، قاطع تفريز الأسطوانات، أدوات القطع المفردة، قاطع الطيران. توفر أدوات القطع المفردة أداءً مثاليًا للقطع وجودة سطح عالية مع إزالة جيدة للرقائق في الوقت نفسه.

التوصيات:

• سرعات قطع عالية ومعدلات تغذية متوسطة.
• ضمان التثبيت الجيد: يؤدي التشغيل السريع للسطح وسرعة دوران المغزل العالية بالإضافة إلى محاذاة التثبيت الصحيحة إلى الحصول على تشطيب تشغيلي عالي الجودة.
• يمكن تثبيت قطع العمل الرقيقة على طاولة التوجيه باستخدام جهاز شفط أو شريط لاصق مزدوج الجوانب.
• تعتبر عملية الطحن النهائي أكثر اقتصادية من عملية الطحن المحيطي للأسطح المستوية.
• أثناء عملية الطحن المحيطي، يجب ألا تحتوي الأدوات على أكثر من حافتين قاطعتين، وذلك لتقليل الاهتزازات الناتجة عن العدد الكبير من الحواف القاطعة، ويجب أن تكون مساحات الرقائق ذات أبعاد مناسبة.

تُعدّ كلٌّ من التسوية والتفريز المستوي طريقتين لإنتاج الرقائق المعدنية باستخدام قطع مُحدّد هندسيًا، تُستخدمان لإنتاج قطع مُحدّدة، أو أسطح متساوية، أو أخاديد، أو أشكال مُختلفة (باستخدام التفريز التشكيلي). تتضمن التسوية إزالة خط مستقيم من المادة عبر السطح باستخدام أداة قطع في آلة التسوية. أما التفريز المستوي، في المقابل، فيتضمن معالجة السطح باستخدام رأس تفريز. تُناسب كلتا العمليتين إنتاج أسطح مُستوية و/أو مُتساوية على المنتجات نصف المُصنّعة، على الرغم من اختلاف بنية السطح ولمعانه الناتج بينهما.

تقدم شركة Façade Creations خدمة تقطيع الألواح الخشبية، حيث توفر منتجات نصف مصنعة مصقولة ومقطوعة آلياً. لا يمكن معالجة الألواح التي يزيد عرضها عن 600 مم إلا باستخدام عملية التقطيع الآلي، بينما يمكن معالجة الألواح التي يقل عرضها عن 600 مم باستخدام أي من العمليتين، مع العلم أن القطع الصغيرة تُعالج عادةً بالتسوية.

من الأفضل إدخال الخيوط في المواد البلاستيكية الهندسية باستخدام أدوات التشكيل للخيوط الذكرية، أو باستخدام آلات الطحن للخيوط الأنثوية.

الأدوات: يوصى باستخدام أدوات التشكيل؛ أدوات التشكيل ذات الأسنان المزدوجة تتجنب النتوءات؛ لا يوصى باستخدام القوالب (في حالة الإرجاع، يمكن إعادة القطع).

التوصيات: غالبًا ما يجب توفير هامش سماحية للحنفيات (حسب المادة والقطر، القيمة التقريبية: 0.1 مم)؛ لتجنب ضغط السن اللولبي، لا تقم بتحديد إعداد مسبق مرتفع جدًا.

تتأثر جودة الطحن بآلة الطحن، والأداة المستخدمة، ووسط الطحن، ومعايير تشغيل عملية الطحن، والمادة المُعالجة، واستدارة/استقامة المنتجات نصف المصنعة. ومن أهم معايير التشغيل الحاسمة سرعة القطع، ومعدل التقدم الأمامي، والتسليم، ومعدل التقدم العرضي. ويضمن ضبط الآلات على النحو الأمثل واختيار المعايير المناسبة للمادة تحقيق جودة سطح ممتازة مع خشونة طفيفة، وتفاوتات قطرية تصل إلى h9، واستدارة واستقامة مثالية.

تُوفر خدمة القطع لدينا قضبانًا دائرية مصقولة. وبفضل جودة سطحها العالية ودقة أبعادها، يسهل تشكيل هذه القضبان، مما يجعلها مناسبة لعمليات الإنتاج المستمرة.

الأدوات: يجب استخدام أدوات مناسبة للبلاستيك، مع الحرص على أن تكون حادة وناعمة دائمًا. قد تؤدي حواف القطع غير الحادة إلى زيادة توليد الحرارة، مما ينتج عنه تشوه وتمدد حراري. ينبغي وضع الأدوات على مسافات مناسبة لضمان ملامسة حافة القطع فقط للبلاستيك.

آلة المعالجة: لا يمكن تحقيق أسطح نهائية خالية من العيوب وعالية الجودة إلا من خلال التشغيل الآلي منخفض الاهتزاز.

المادة: استخدم مادة مُلدّنة منخفضة الإجهاد (منتجاتنا نصف المصنعة تكون عمومًا مُلدّنة منخفضة الإجهاد)؛ لاحظ خصائص البلاستيك (التمدد الحراري، القوة المنخفضة، التوصيل الحراري الضعيف، إلخ)؛ نظرًا للصلابة الضئيلة للمادة، يجب دعم قطعة العمل بشكل كافٍ ووضعها بشكل مسطح قدر الإمكان على سطح الدعم لتجنب الانحراف ونتائج خارجة عن التسامح.

التبريد: استخدم مواد التبريد للعمليات التي تنطوي على مستويات عالية من توليد الحرارة (مثل الحفر)، واستخدم مواد التبريد المناسبة.

التوصيات: تقليل ضغط الإجهاد، الذي يمكن أن يؤدي إلى تشوه وعلامات انطباع على قطعة العمل؛ اختيار معلمات مناسبة لعملية التشغيل الآلي؛ الحفاظ على معدل تغذية معتدل؛ اختيار سرعة قطع عالية؛ ضمان إزالة جيدة للرقائق لمنع ازدحام الأداة؛ ضمان إزالة الرقائق بالتساوي من جميع الجوانب لمنع التشويه.

تشمل طرق إزالة النتوءات النموذجية للبلاستيك الهندسي ما يلي:

• إزالة النتوءات يدويًا - الطريقة الأكثر شيوعًا؛ حل مرن ولكنه الأكثر استهلاكًا للوقت؛ يسمح بالتحكم البصري المتزامن في المكون.
• إزالة النتوءات بالنفث - يتم استخدام نفث من المواد الكاشطة بضغط عالٍ على سطح المكون (طرق السفع الشائعة: الرمل، الخرز الزجاجي، الصودا، الثلج الجاف، وسفع قشور الجوز)؛ كما تستخدم أيضًا كطريقة لمعالجة الأسطح.
• إزالة النتوءات بالتبريد الشديد - إزالة النتوءات عند درجات حرارة حوالي -195 درجة مئوية باستخدام نفاثة أو عن طريق تدحرج المكونات في أسطوانة؛ تشمل المبردات الشائعة الاستخدام الأكسجين السائل وثاني أكسيد الكربون السائل والثلج الجاف؛ تؤدي درجات الحرارة المنخفضة إلى هشاشة وصلابة المواد.
• إزالة النتوءات باللهب - إزالة النتوءات باستخدام لهب مكشوف؛ يلزم توخي الحذر، حيث قد يحدث تلف للمكون بسبب الحرارة الزائدة.
• إزالة النتوءات بالهواء الساخن - تنصهر النتوءات تحت تأثير الحرارة؛ وهي عملية آمنة للغاية ويمكن التحكم فيها بشكل جيد، وتتجنب التلف أو التشوه عند استخدام إدارة العمليات المناسبة للمادة البلاستيكية.
• إزالة النتوءات بالأشعة تحت الحمراء - وهي عملية مماثلة لإزالة النتوءات بالهواء الساخن، ولكن يتم استخدام مصدر حرارة بالأشعة تحت الحمراء للتسخين بدلاً من الهواء الساخن.
• الطحن – معالجة الأجزاء معًا بالمواد الكاشطة في الآلات الدوارة/المهتزة.

• بدأ السطح بالانصهار: أداة حادة أو احتكاك الكتف، عدم كفاية الحركة الجانبية/الخلوص، معدل التغذية منخفض للغاية، سرعة دوران المغزل عالية للغاية.
• السطح الخشن: معدل التغذية مرتفع للغاية، خلوص غير صحيح، نقطة حادة عند الأداة (مطلوب نصف قطر طفيف على نقطة قاطع الطحن)، الأداة غير مثبتة مركزياً.
• نتوءات على زوايا حافة القطع: لا توجد مساحة أمام قطر القطع، أداة غير حادة، عدم كفاية الحركة الجانبية/الخلوص، لا توجد زاوية ميل عند الأداة.
• تشققات أو تقشر في الزوايا: ميل إيجابي مفرط في الأداة، عدم تشغيل الأدوات بشكل كافٍ، أداة غير حادة، تركيب الأداة أسفل المركز، نقطة حادة في الأداة.
• علامات الاهتزاز: نصف قطر مفرط على نقطة قاطع الطحن، الأداة غير مثبتة بإحكام كافٍ، توجيه غير كافٍ للمواد، عرض حافة القطع كبير جدًا (استخدم قطعتين).

• ثقوب الحفر المخروطية: رؤوس حفر غير حادة بشكل صحيح، عدم كفاية الخلوص/التباعد، معدل التغذية مرتفع للغاية.
• سطح محترق أو منصهر: استخدام رؤوس حفر غير مناسبة، رؤوس حفر غير مشحوذة بشكل غير صحيح، معدل تغذية منخفض للغاية، رأس حفر غير حاد، سطح الحفر سميك للغاية.
• انقسام السطح: معدل التغذية مرتفع للغاية، وجود خلوص/مسافة زائدة، ميل مفرط.
• علامات الاهتزاز: اللعب/التخليص المفرط، معدل التغذية منخفض للغاية، بروز الحفر كبير جدًا، ميل مفرط.
• علامات التغذية أو الخطوط الحلزونية على القطر الداخلي: معدل التغذية مرتفع للغاية، المثقاب غير متمركز، طرف المثقاب ليس في المركز.
• ثقوب حفر ذات أبعاد زائدة: رأس المثقاب ليس في المنتصف، والأرضية سميكة جدًا، وعدم كفاية الخلوص/التخليص، ومعدل التغذية مرتفع جدًا، وزاوية رأس المثقاب كبيرة جدًا.
• ثقوب الحفر ذات الأبعاد غير المناسبة: مثقاب غير حاد، خلوص/تفاوت مفرط، زاوية رأس المثقاب صغيرة جدًا.
• ثقوب حفر غير متحدة المركز: معدل التغذية مرتفع للغاية، سرعة دوران المغزل منخفضة للغاية، يخترق المثقاب الجزء التالي بعمق كبير، تترك أداة الفصل "جذعًا" يحرف لقمة الحفر، سطح الحفر سميك للغاية، سرعة الحفر الأولية مرتفعة للغاية، المثقاب غير مثبت مركزيًا، المثقاب غير مشحوذ بشكل صحيح.
• النتوءات المتبقية بعد عملية الفصل: أدوات القطع غير الحادة، والمثقاب لا يخترق القطعة بالكامل.
• سرعان ما تصبح المثقاب غير حادة: معدل التغذية منخفض للغاية، وسرعة دوران المغزل منخفضة للغاية، وعدم كفاية التشحيم بسبب التبريد.

تتميز المواد شبه البلورية غير المدعمة، مثل الأسيتال ذي اللون الطبيعي (POM-C/POM-H) والبولي إيثر إيثر كيتون (PET) ذي اللون الطبيعي والبولي إيثر إيثر كيتون (PEEK) ذي اللون الطبيعي، بثبات أبعادها وخصائصها الميكانيكية المتوازنة. يسهل تشكيل هذه المواد، وتميل إلى إنتاج رقائق قصيرة. ويمكن تشكيلها بمعدلات تغذية عالية جدًا.

مع ذلك، من المهم ضمان استخدام أقل قدر ممكن من الحرارة، إذ تميل مواد الأسيتال والبولي إيثيلين تيريفثالات (PET) تحديدًا إلى الانكماش بعد التصنيع بنسبة تصل إلى 2.5% تقريبًا. وقد يحدث التواء نتيجة ارتفاع درجة الحرارة الموضعي. مع هذه المواد، يمكن تحقيق خشونة سطح منخفضة جدًا باستخدام معايير تشغيل مُحسَّنة.

تميل البولياميدات غير المقواة - بما في ذلك النايلون المصبوب ذو اللون الطبيعي وأنواع PA6/PA66 ذات اللون الطبيعي - إلى امتلاك خصائص هشة للغاية بطبيعتها، خاصةً في حالة "التشكيل الحديث". وبسبب تركيبها الكيميائي، تميل البولياميدات إلى امتصاص الرطوبة؛ وهذه الخاصية تمنحها توازنًا جيدًا بين المتانة والقوة.

يؤدي امتصاص الرطوبة عبر السطح إلى توزيع شبه ثابت لمحتوى الماء على كامل المقطع العرضي في المنتجات نصف المصنعة ذات الأبعاد والمكونات الصغيرة. أما في المنتجات نصف المصنعة ذات الأبعاد الأكبر (خاصة القضبان/الصفائح الدائرية بقطر/سُمك جدار 100 مم فأكثر)، فيقل محتوى الرطوبة من الخارج إلى الداخل. وفي أسوأ الأحوال، يكون المركز هشًا وصلبًا، وإذا أضفنا إلى ذلك الشد الداخلي الناتج عن تقنية البثق، فقد تنطوي عملية التشغيل على خطر حدوث تشققات ناتجة عن الشد.

يمكن أن يؤدي امتصاص الرطوبة إلى تغيير أبعاد المادة، لذا يجب مراعاة هذا "التورم" عند تصنيع وتصميم مكونات البولي أميد. ويمكن للمكونات ذات الجدران الرقيقة (حتى 10 مم تقريبًا) امتصاص ما يصل إلى 3% من الرطوبة. وكقاعدة عامة، يتسبب امتصاص الرطوبة بنسبة 3% في تغيير الأبعاد بنسبة 0.5% تقريبًا.

تميل أنواع النايلون المصبوب إلى إنتاج رقائق قصيرة، مما يجعلها مناسبة للتشغيل الآلي. أما أنواع PA6 وPA66 فتُنتج رقائق متدفقة، وقد يتطلب الأمر إزالة الرقائق من الأداة/قطعة العمل بشكل متكرر، إلى جانب ضبط معايير التشغيل الآلي واختيار الأدوات المناسبة، وذلك لإنتاج رقائق تنكسر عند قصرها الشديد وتجنب الأعطال أثناء عملية التشغيل. نوصي عمومًا بالتسخين المسبق إلى 80-120 درجة مئوية مع قطع العمل ذات الأبعاد الكبيرة (مثل القضبان الدائرية التي يزيد قطرها عن 100 مم والصفائح ذات سمك جدار يزيد عن 80 مم)، والتشغيل الآلي بالقرب من المركز، لتجنب تشقق الشد أثناء المعالجة.

تُعدّ المواد غير المتبلورة، مثل البولي كربونات، وPSU/PPSU، وPEI، عرضةً للتشقق الناتج عن الإجهاد عند ملامستها لمواد كيميائية قاسية، كالزيوت والدهون. تحتوي مواد التشحيم المبردة غالبًا على مواد قد تُسبب إجهادًا في المادة، لذا يُنصح بتجنب استخدامها قدر الإمكان عند تشكيل هذه المواد، أو استخدام مادة تشحيم مائية بدلاً منها.

ينبغي استخدام معايير التشغيل الخاصة بالمواد كلما أمكن ذلك:

• لا تستخدم معدلات تغذية عالية جدًا.
• تجنب استخدام الضغوط العالية.
• تجنب التوتر المفرط.
• يفضل اختيار سرعة دوران أعلى.
• استخدم أدوات حادة بما فيه الكفاية.

اعتبارات تصميم الإنشاء: ينبغي تكييف تصاميم الإنشاء لتتوافق مع المواد غير المتبلورة؛ وتجنب قوى القص (الإنشاءية وأثناء المعالجة)؛ وتصميم الحواف/الأشكال الهندسية وفقًا لنوع المادة (ويُفضل اختيار الحواف الداخلية المستديرة قليلًا). يمكن استخدام هذه المواد لتصنيع أجزاء مسبقة الصنع ذات أبعاد ثابتة للغاية وبتفاوتات دقيقة جدًا، مع مراعاة معايير التشغيل المناسبة.

غالباً ما تُظهر المواد التي تحتوي على مكون PTFE قوة ميكانيكية أقل قليلاً. ونظراً لوجود هذا المكون، ينبغي مراعاة عدة جوانب عند معالجتها:

• تميل المواد إلى التخلف عن أداة الطحن، مما يؤدي إلى زيادة ملحوظة في خشونة السطح (تكوين الشعر، والنتوءات، والسطح الخشن).
• تجنب إعادة القطع باستخدام آلة التفريز، لأن ذلك يؤدي أيضًا إلى أسطح أكثر خشونة.
• قد تكون هناك حاجة إلى "عملية إعادة قطع" أخرى لتنعيم النتوءات للحصول على جودة السطح المطلوبة.
• غالباً ما يكون إزالة النتوءات ضرورياً أيضاً.

يمكن معالجة مجموعات منتجاتنا من البوليميد المتلبد جافة أو رطبة باستخدام آلات تشغيل المعادن القياسية.

الأدوات: استخدم أدوات معدنية صلبة بالكامل؛ الأدوات ذات زاوية القطع المستخدمة في معالجة الألومنيوم مناسبة جدًا؛ بالنسبة للدرجات المعبأة بدرجة عالية والتي تحتوي على ألياف زجاجية وخرز زجاجي، استخدم أدوات مزودة برؤوس من الماس أو السيراميك.

المعالجة: تعمل سرعات القطع العالية ومعدلات التغذية المنخفضة مع التشغيل الجاف على تحسين النتائج؛ بينما تزيد المعالجة الرطبة من ضغط القطع وتُعزز تكوّن النتوءات، ولكنها مُوصى بها لإطالة عمر الأداة؛ ويمنع الطحن المتزامن التكسر والتجويف؛ وعادةً لا تكون المعالجة الحرارية الوسيطة ضرورية. نظرًا لزيادة ميل البوليميدات لامتصاص الرطوبة، يُنصح بتغليف هذه الأجزاء بغشاء عازل فراغي لتجنب التغيرات في الأبعاد وضمان جودة عالية جدًا؛ ويجب فتح الغشاء قبل الاستخدام مباشرةً.

تُعدّ موادنا المركبة من البولي أريل إيثر كيتون المقوى بألياف الكربون، والمملوءة بنسبة 50% أو 60% من نسيج ألياف الكربون، أكثر تعقيدًا في التصنيع من المنتجات المقواة بالألياف القصيرة. ونظرًا لبنية طبقات المادة، فإنّ التصنيع غير الصحيح قد يُؤدي إلى آثار مختلفة، بما في ذلك تشقق الحواف، وانفصال الطبقات، وتلف الألياف، وتمزقها. ولهذا السبب، يتطلب هذا النوع من المواد معالجة خاصة، تُحدد لكل حالة على حدة بناءً على المكون المعني.

تصميم المنتجات نصف المصنعة: تعتمد ملاءمة المادة لتطبيق معين، وجودة المنتج النهائي، بشكل أساسي على موضع المكون في المنتج نصف المصنع. خلال مرحلة التطوير، من المهم مراعاة اتجاه نسيج الألياف، لا سيما فيما يتعلق بنوع الحمل (الشد، الضغط، الانحناء) الواقع على التطبيق وعمليات المعالجة الآلية اللاحقة.

أدوات التشغيل وموادها: للحصول على فترات توقف أطول مقارنةً بأدوات الفولاذ عالي السرعة أو فولاذ الكربيد، نوصي باستخدام أدوات الماس متعدد البلورات (PCD)، أو الأدوات الخزفية، أو الأدوات المطلية بالتيتانيوم، أو الأدوات ذات الطلاءات الوظيفية (تقنية البلازما). بالإضافة إلى فترات التوقف الأطول، تُساعد هذه الأدوات على تقليل قوى التغذية عند مراعاة نوع المادة في التصميم. اختر حدة قطع متوسطة؛ وحقق توازنًا جيدًا بين جودة السطح (باستخدام شفرات حادة جدًا) وفترات توقف الأدوات (باستخدام شفرات قطع أقل حدة)؛ وصمم هندسة الطحن بحيث يتم قطع الألياف، وإلا فهناك خطر تآكلها. نظرًا لارتفاع قابلية ألياف الكربون للتآكل، من الضروري تغيير الأدوات بانتظام، مع تجنب إدخال حرارة زائدة والتشوه الناتج عن استخدام أدوات غير حادة.

الآلي: يزداد خطر التكسر وتكوّن النتوءات إذا كانت الألياف موازية للنسيج المنسوج مقارنةً بالتشغيل العرضي. وللحصول على دقة عالية، يمكن معالجة المكونات حراريًا عدة مرات خلال عملية التصنيع. ونظرًا لارتفاع نسبة الألياف، يُتوقع توزيع جيد للحرارة في قطعة العمل، لذا نوصي بالتشغيل الآلي الجاف.

معايير التشغيل والتجهيز: تجنب استخدام قوى التغذية العالية؛ استخدم زوايا نقطة عالية جدًا (150-180 درجة)؛ استخدم معدلات تغذية منخفضة جدًا (حوالي < 0.05 مم/دقيقة)؛ استخدم معدلات قطع عالية (حوالي 300-400 مم/دقيقة).

هذه المعلومات توفر إرشادات أولية فقط؛ تختلف المعايير التفصيلية حسب الحالة الفردية، ويسعد فريقنا الفني بتقديم المشورة.