当社の品質保証システムは、原材料として入荷部門に到着した時点から、半製品として納品されるまで、製品を継続的に監視します。これにより、最高水準の製品品質を保証し、欠陥やクレームを根本的に防止することができます。このプロセスには、作業工程のあらゆる段階で様々な検査を実施することが含まれます。.

国際規格DIN EN ISO 13485は、医療機器の供給と関連サービスの両方を対象としています。この国際規格の主な目的は、医療機器の品質管理システムに関する法的要件を調和させることです。.

Façade Creationsは、自社施設における熱可塑性樹脂の開発、製造、流通の多くの分野において、DIN EN ISO 13485:2016に準拠した品質管理システムを導入しました。医療技術分野におけるこの認証取得済みの品質管理システムにより、Façade Creationsはお客様にさらなる安心を提供します。.

ファサード・クリエーションズでは、各工程における厳格な文書化により、製品および使用される原材料に関する一貫したトレーサビリティを標準としています。医療グレードの標準製品群に含まれるプラスチック材料については、注文ごとに適合宣言書を発行しています。これにより、お客様は明確なトレーサビリティを確保できます。.

医療グレード製品においては、材料および製造工程を可能な限り変更しないことを目標としています。変更が生じた場合は、当社の医療グレード変更管理の範囲内で厳格な評価基準を適用し、変更通知を通じてお客様に速やかに関連変更をお知らせします。必要な調整を行った場合でも、常に同等の製品を提供することを目指しています。.

当社が取り扱う医療グレード標準プラスチック材料は、ISO 10993規格に基づき、製品上での実用性を考慮した試験を実施しています。これらの材料は、各試験で規定された要件を満たしています。ただし、生体適合性の評価は、お客様個々のニーズに合わせて完全にカスタマイズすることも可能です。.

医療製品の包装は、製品を腐食、汚染、損傷から保護する上で重要な要素です。製品は、Façade Creations社内または顧客施設での輸送および保管中、高湿度、埃や汚れ、極端な温度変化、直射日光から保護される必要があります。顧客の要望に応じて、製品に合わせて柔軟に対応できるフィルムまたはスリーブ包装を使用することで、これを実現します。これらの包装は、ある程度収縮させたり、多層構造にすることも可能です。さらに、必要に応じて製品の洗浄、滅菌を行うことができます。.

トレーサビリティはFaçade Creationsにとって重要なツールであり、材料の製造工程全体をいつでも特定し追跡することを可能にします。この鍵となるのが、上流トレーサビリティと呼ばれる手法です。上流トレーサビリティの目的は、部品や材料に関するあらゆる問題の原因と責任者を迅速かつ選択的に特定し、エラーの原因をできるだけ早く特定して解決することです。さらに、影響を受ける可能性のある他の顧客にも迅速に情報を提供することで、さらなる損害を防ぐことができます。そのため、Façade Creationsは注文ごとにのみ証明書を発行しています。.

食品業界向け当社の半製品は、食品接触に関する適合性に関する以下の欧州法規制の要件に従って製造されています。

• 規則（EC）No. 1935/2004
• 規則（EC）No. 2023/2006
• 規則（EU）No. 10/2011

欧州全域に適用されるEU規則（EU）No.10/2011に加え、当社の製品は、原材料に関するFDA承認や、食品との接触におけるプラスチックの適合性に関する各国の認定勧告など、特定の指令にも準拠しています。適合性に関する声明は、当社の技術部門が材料リストの確認とともに提供しています。.

食品業界向け製品は、原材料に関するFDA承認の特定の指示に準拠しています。食品との繰り返し接触を目的とした既製形状製品については、FDAの要件に準拠した証明書をFaçade Creationsが発行します。適合性に関する声明は、当社の技術部門が材料リストの確認とともに提供します。.

他の国際規格に準拠した原材料を使用した特定製品もご要望に応じて提供可能です。例：

• NSF/ANSI規格51「食品機器材料」
• 20-25 3-A 衛生基準

飲料水は食品製造に関するガイドラインの対象外ですが、現時点では国際的に標準化されていない特別な規制に従って監視されています。.

飲料水は食品の製造工程において、製造原料として、あるいは洗浄工程において頻繁に使用されるため、当社の半製品は、ドイツ、英国、米国などで適用される関連国の飲料水接触基準に適合した原材料を使用して製造されています。国別の試験仕様は適用できないため、それぞれ個別に試験する必要があります。ただし、飲料水の特定の使用条件への適合性に関する記述は類似しています。これらの記述は主要な地域規格間で概ね同等であり、冷水（例：23℃まで）、温水（例：60℃まで）、熱水（例：85℃まで）の3つのカテゴリーに分類されます。.

食品との接触における適合性と同様に、飲料水との接触を目的とした原材料は、適切な溶出試験に合格する必要があります。原則として、原材料メーカーは、適切な材料であることを確認するためにこれらの溶出試験を実施し、どの地域の規制に従って試験を実施するかを自ら決定しなければなりません。.

Façade Creationsは、医療機器から短期インプラントまで、さまざまな製品に対応する、滅菌性能の異なる多様な生体適合性材料を提供しています。当社の医療材料および製品の生体適合性は、以下の基準に準拠して認証されています。

• ISO 10993
• USPクラスVI

当社の製品ポートフォリオには、関連する試験によって評価された、特定の燃焼特性を持つ材料が含まれています。.

UL94規格に基づく燃焼性試験は、一般的に原材料に対して実施されます。ULの仕様に準拠した試験、またはUL認定試験所での試験に加え、UL自身もイエローカードの発行と認証を直接行っています。そのため、UL認証を受けた材料と、UL分類の要件を満たすだけの材料（認証なし）を区別する必要があります。特別な用途で認証済みの材料が必要な場合は、ご注文前に弊社営業チームまでお問い合わせください。特定の原材料を使用する必要がある場合があります。.

UL94規格に基づく難燃性分類に加え、プラスチックの燃焼挙動を分類する業界特有の試験も存在する。

• DIN 5510-2は、ドイツの鉄道部品用途における典型的な防火試験規格でしたが、鉄道部品の材料および部品の防火性能に関する要求事項を定めた欧州規格EN 45545に置き換えられました。.
• FAR 25.853は、航空宇宙用途における典型的な防火試験仕様である。.

純粋な燃焼性（垂直試験による）に加えて、規格には放射熱や炎の影響下での煙の密度や毒性を測定する試験も含まれている。.

Special Façade Creationsの半製品は、NORSOK M-710第3版に準拠した、要求の厳しい石油・ガス用途での使用に適した製品です。試験は、独立した認定材料試験機関で実施され、試験条件は規格（NORSOK M-710第3版）を満たすように選択されています。適合性に関する声明は、当社の技術部門から材料リストの確認とともに提供されます。.

適用される両方の規格では、比重、硬度、引張特性、伸び率試験などの品質管理試験に加え、高圧および高温の流体に長期間さらされる熱可塑性材料の認定のための耐薬品性試験手順が求められています。.

航空業界特有のプラスチック半製品に関する法令は存在せず、航空認可を受けた企業の下請け業者に直接適用されるものはない。製造企業は、国内外の様々な規格を参考にし、サプライヤーと協力して適用することができる。規格の仕様が製造業者の要求事項を満たさない場合は、個別の追加仕様がしばしば加えられる。.

半製品メーカーであるFaçade Creationsは、必要な仕様を満たすことができ、航空業界における製品認定および受注処理に関する慣習的な手順とプロセスに精通しています。航空業界に特化した社内営業チームと効率的なコンプライアンス管理部門により、お客様のご要望に応じて、以下の基準を含む、認められた規格に準拠した半製品を確実に供給いたします。

• 材料データシート
• 航空基準

さらに、当社の半製品は、以下のような最も一般的な国際規格にも準拠しています。

• ASTM
• 軍事規格
• 連邦規格
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• 宇宙機関の材料ガス放出基準（ECSS-Q-70-02）

欧州規格EN 10204は、注文時に締結された契約に基づき、各納品ごとに購入者に提供可能な各種試験証明書を規定しています。この規格は、供給に関する一般的な技術条件を規定する他の規格を補完するものです。当社は、EN 10204に準拠した該当する試験証明書を提供できます。.

Façade Creationsは自社研究所において、材料特性を測定するための様々な設備を備えており、DIN EN ISO 10204に準拠した工事試験証明書3.1の一部としても実施可能です。さらに、様々な外部試験機関と緊密に連携し、より高度な試験を多岐にわたる分野で実施しています。.

Façade Creationsのストックシェイプ部門は、登録対象となる製剤（化合物など）や物質（化学物質）を製造・販売するのではなく、いわゆる「製品」を加工するため、下流ユーザーに分類されます。したがって、Façade Creationsは原材料供給業者からの情報に依存しています。当社のストックシェイプ部門のような下流ユーザーは、REACH規則に従って製品の試験や登録を行う義務はありません。.

プラスチックの保管や取り扱いにおいて避けるべき要因がいくつかあります。

• 風化作用はプラスチックの特性に影響を与える可能性があります。その結果、太陽光（紫外線）、大気中の酸素、水分（降水量、湿度）は、材料特性に長期的な悪影響を及ぼす可能性があります。.
• 半製品は、直射日光や天候の影響に長時間さらされないようにしてください。.
• プラスチックは長時間低温にさらされるべきではありません。特に、急激な温度変化は避けるべきです。.
• 低温で保管された製品は、加工する前に十分な時間をかけて室温に慣らす必要があります。.
• 強い衝撃を与えたり、投げたり、落としたりすると、ひび割れや破損が生じる可能性があるため、避けてください。.
• ガンマ線やX線などの高エネルギー放射線の影響は、分子分解による微細構造の損傷を引き起こす可能性があるため、可能な限り避けるべきである。.
• プラスチック製の成形品は、化学薬品による腐食や吸湿を防ぐため、あらゆる種類の化学薬品や水から遠ざけて保管する必要があります。.
• プラスチックは他の可燃物と一緒に保管してはいけません。.

以下の材料ファミリーのすべてのバリエーションは、一般的に天候の影響から保護されるべきである。

• ピーク
• PPS
• PPSU
• 電源ユニット
• PES
• ABS

黒く染められていない変異種は、さらに保護する必要がある。

• アセタール（POM-C、POM-H）
• ペット
• ポリアミド（PA 6、66、11、12、46）
• キャストナイロン（PA 6 C）
• PE、PP

適切に保管すれば、プラスチック自体は火災の危険性はありません。しかし、他の可燃物と一緒に保管してはいけません。プラスチックは有機物であるため、可燃性です。その燃焼生成物や分解生成物は、有毒または腐食性を持つ可能性があります。.

保管期間の上限を定めることはできません。なぜなら、保管期間は材料、保管条件、外部要因に大きく左右されるからです。.

プラスチック廃棄物や切削屑は、専門のリサイクル会社によって処理・リサイクルすることができます。さらに、適切な排出制御設備を備えた燃焼プラントでエネルギーを生成するため、専門会社に廃棄物を熱処理させることも可能です。これは特に、油で汚染された切削屑など、発生するプラスチック廃棄物が汚染されている場合に有効です。.

プラスチックの洗浄には、以下の洗浄方法が特に適しています。

湿式化学法

• 極めて複雑な形状の部品にも適しています。
• ほとんどのプラスチックに使用可能
• 部品に研磨作用を及ぼさない
• 吸湿性のある材料（PA）の場合は、許容誤差があるため注意が必要です。
• PC、PSU、PPSUなどの応力亀裂に敏感な材料（非晶質材料）の場合は注意が必要です。

機械的プロセス

• 主にプラスチックの粗い洗浄（ブラッシング、拭き取りなど）に適しています。
• 軟質プラスチックは表面に傷がつく可能性があるため、取り扱いにはご注意ください。

CO2スノー – ドライアイスブラスト

• ブラスト処理された材料は実質的に損傷や影響を受けないため、非常に適しています。
• このプロセスは乾燥しており、非研磨性で、部品への熱伝達も発生しません。
• 軟質素材や吸湿性の高い素材（PTFE、PAなど）に最適です。

プラズマ法

• 極めて複雑な部品形状を持つ部品に適しています
• 同時にプラスチック表面に活性化効果を発揮する
• 表面に研磨作用はありません
• システム内に湿気はありません

洗浄方法の選択は、以下の要素によって決まります。

• 汚染物質（膜、微粒子、コーティング、細菌）
• 部品形状（バルク材料、単体部品、すくい取り形状、機能面）
• 構成材料（プラスチック）
• 要件（粗洗浄、洗浄、精密洗浄、超精密洗浄）

食品および医療技術分野において、部品に残留する可能性のある最大汚染物質量に関する定義は存在しない。清浄度に関する基準が定められていないため、各製造業者は許容汚染物質量の上限を独自に設定する必要がある。FDAおよびEUのガイドラインは、製品への物質の移行に関する指令および規制を定めているが、表面清浄度については規定していない。.

Façade Creationsにて：

• 生体適合性試験は、医療技術分野向けの半製品に対して実施され、身体との接触に対する適合性に関する見解を示すものです。.
• 食品接触用半製品は、特定の物質の移行挙動について試験される。.
• 食品規制に準拠した冷却潤滑剤は、粉砕作業に使用されます。.
• 当社は食品業界におけるGMP（適正製造規範）規制を遵守して業務を行っています。.
• 許容される清浄度の限界値は、顧客との相互合意に基づいて定められます。.

溶接プロセスにはさまざまな種類があり、非接触式（加熱エレメント、超音波、レーザー、赤外線、ガス対流溶接）または接触式（摩擦溶接、振動溶接）のいずれかです。使用するプロセスに応じて、最適な接合を保証するために、設計段階で特定の設計ガイドラインを遵守する必要があります。高温プラスチックの場合、材料の可塑化には非常に高いエネルギー入力が必要であることに注意が必要です。使用する溶接方法は、成形部品の形状、サイズ、および材料によって異なります。プラスチック加工に使用される一般的な溶接技術には、次のものがあります。

• 発熱体と熱ガス溶接
• 超音波溶接
• 振動／摩擦溶接
• レーザー溶接
• 赤外線溶接
• ガス対流溶接
• 熱接触溶接
• 高周波溶接
• 熱伝導、放射、対流、摩擦

良好な接着接合を実現するための決定的な要因は以下のとおりです。

• 材料特性
• 接着剤
• 接着層
• 表面処理（前処理）
• 接着接合部の幾何学的設計
• 適用条件および負荷条件

接着接合部の強度を高めるには、プラスチックを接着する際に表面活性を高めるために表面を前処理することが推奨されます。一般的な方法としては、以下のようなものがあります。

• 材料表面の洗浄と脱脂
• 研削またはサンドブラストによる機械加工面の拡大（特に推奨）
• 炎、プラズマ、またはコロナ処理による表面の物理的活性化
• 化学エッチングにより明確な境界層を形成する
• プライマー塗布

プラスチックを接着する際は、応力集中を避けるべきであり、接着接合部には圧縮荷重、引張荷重、またはせん断荷重をかけることが望ましい。曲げ応力、剥離応力、または単純な引張応力は避けるべきである。可能な場合は、接着接合部が適切な応力レベルとなるように設計を調整する必要がある。.

部品の化学接合（接着）は、他の接合方法と比較して、さまざまな利点があります。

• ストレスの均等な分散
• 材料に損傷なし
• 接合部に歪みなし
• 異なる材料の組み合わせを接合することができます
• 分離ジョイントは同時に密閉される
• 必要な部品の数が少なくて済む

ご要望に応じて、弊社の技術チームがお客様の特定の材料と用途に合わせた一般的な接着剤の推奨事項をご提供いたします。.

押出成形プロセスでは、材料は溶融され、スクリューコンベアを介してシリンダー内で圧縮され、均質化されます。シリンダー内の圧力と適切な工具を用いて、シート、丸棒、チューブなどの半製品が製造され、冷却システムによって形状が調整されます。.

インパクト：

• 内部的な緊張が高まる
• 繊維は（可能であれば）特定の方向を向く。

Façade Creationsは、機械加工によって最適な形状に加工できる半加工プラスチック製品を幅広く取り揃えています。.

内部張力： 押出成形工程で生じる圧力により、溶融したプラスチック塊にせん断運動と流動が生じます。金型から排出された半製品は、周辺層から中心部に向かってゆっくりと冷却されます。プラスチックの熱伝導率が低いため、冷却速度にばらつきが生じます。周辺部はすでに固化していますが、中心部にはまだ液体状態のプラスチック、または溶融したプラスチックが残っています。プラスチックは、その材料特有の収縮パターンを示します。冷却段階では、プラスチックの中心部は、剛性の境界層によって収縮が妨げられます。

技術プロセスの影響：

• （中央部の）内部応力は製造工程に起因する。
• 半製品は機械加工が難しい
• ひび割れや破損のリスクが高い

考えられる解決策： 応力を最小限に抑えるための材料固有の焼きなまし処理。

寸法安定性は、半製品プラスチックの製造から最終用途に至るまで、あらゆるシステム、あらゆる工程において考慮すべき特性である。部品の寸法安定性には、さまざまな要因が影響を与える可能性がある。.

吸湿性：

• 吸湿性の低いプラスチックは、一般的に寸法安定性がはるかに高い。例えば、アセタール（POM-C/POM-H）、PET、PPS、PEEKグレードなどが挙げられる。.
• 吸湿性の高いプラスチック（例えば、ポリアミドやキャストナイロンなど）は、寸法安定性に顕著な影響を与えます。吸湿・放湿によって材料が膨張または収縮するため、加工前にコンディショニング処理を行うことが推奨されます。.

ストレス解消法：

• 内部応力、あるいは「凍結応力」は、室温での加工中に完成部品の寸法安定性に部分的にしか作用しないか、あるいはほとんど影響を与えないため、寸法的に安定した完成部品が得られる。.
• 保管中や使用中に、この凍結された張力が崩壊し、寸法変化が生じる可能性がある。.
• 特に重要なのは、高温下での部品の使用である。高温下では応力が急激に低下し、形状変化、反り、最悪の場合は使用中に応力亀裂が発生する可能性がある。.

熱入力:

• 材料内部で熱が発生するすべての工程は重要である。例えば、焼きなまし、機械加工、高温での使用、滅菌などが挙げられる。.
• ガラス転移温度以上の温度は、微細構造の変化に影響を与え、その結果、再冷却後の収縮にも影響を与える。.
• 収縮や反りは、非対称な形状の部品において特に顕著に現れる。.
• 半結晶性熱可塑性樹脂は、収縮後収縮率が高く（約1.0～2.5％）、反りに関して重要な特性を持つ。.
• 非晶質熱可塑性樹脂は、収縮後特性がわずか（約0.3～0.7％）であり、部分結晶性熱可塑性樹脂よりも寸法安定性に優れている。.
• 多くの場合、（金属と比較して）高い熱膨張率を考慮に入れる必要がある。.

処理：

• 局所的な温度上昇を避けるため、良好な放熱を確保してください。.
• 加工量が多い場合は、応力発生を抑制するために中間焼鈍工程を導入することが望ましい場合がある。.
• プラスチックは金属よりも高い製造公差が求められる。.
• 歪みを避けるため、過度の張力は避けてください。.
• 特に繊維強化材料の場合、半製品における部品の位置（押出方向）に注意を払う必要がある。.
• 機械加工を行う際には、部品に最適化された手順を選択すべきである。.

現在、エンジニアリングプラスチックの加工において、ドライ加工を用いる傾向が見られます。この分野では十分な経験が蓄積されているため、冷却潤滑剤を使用せずにプラスチックを加工できる場合が多くなっています。熱可塑性樹脂の加工プロセスにおける例外としては、以下のものがあります。

• 深いドリル穴
• 糸切り
• 補強材の切断

しかし、冷却切削面を使用することで、加工されたプラスチック部品の表面品質と公差の両方を向上させることが可能です。さらに、これにより送り速度を速めることができ、結果として加工時間を短縮できます。.

切削油を用いた加工： 冷却が必要な場合は、切削屑による冷却、圧縮空気による冷却（切削屑の同時冷却と除去）、水溶性切削油、または市販のドリル用エマルジョンや切削油の使用が推奨されます。噴霧ミストや圧縮空気は非常に効果的な方法です。

非晶質プラスチックの機械加工：

• 応力亀裂が発生しやすい材料には、冷却剤の使用を避けてください。.
• 冷却が不可欠な場合は、加工直後に部品を純水またはイソプロパノールで洗浄し、純水、圧縮空気、特殊潤滑剤などの適切な冷却剤を使用する必要があります（適切な選択肢については、潤滑剤の供給業者にお問い合わせください）。.

乾式加工の利点：

• 部品に媒体残留物が付着しないため、医療機器技術や食品産業で使用される部品にとって有利です（移行がない）。また、冷却潤滑剤が材料に及ぼす影響（膨張、寸法変化、応力亀裂など）を排除できます。.
• 素材との相互作用はありません。.
• 機械工による誤った評価／処置は除外される。.

注： 特にドライ加工の場合、良好な放熱を実現するためには冷却が不可欠です！

寸法精度の高い部品は、応力焼きなまし処理を施した半製品からのみ製造可能です。そうでない場合、機械加工によって発生する熱が必然的に加工応力の解放と部品の反りを引き起こします。.

Façade Creations社の半製品は、製造工程で発生する内部応力を低減するため、原則として製造後に必ず特殊な焼きなまし処理が施されます。焼きなましは専用の循環式空気炉で行われますが、窒素循環式炉や油浴で行うことも可能です。.

焼きなまし工程は、半製品、成形品、または完成品の熱処理です。製品は、材料固有の規定温度までゆっくりと均一に加熱され、その後、材料とその厚さに応じて一定の保持時間が設けられます。これは、成形品全体を十分に加熱するためです。その後、材料はゆっくりと均一に室温まで冷却されます。.

• 製造工程や加工工程で発生した残留応力は、焼きなましによって大幅に、そしてほぼ完全に低減することができる。.
• 材料の結晶性の向上。.
• 機械材料値の最適化。.
• 材料中に均一な結晶構造が形成されること。.
• 耐薬品性の部分的な改善。.
• 反り傾向および寸法変化の低減（加工中または加工後）。.
• 寸法安定性の持続的な向上。.

重要な部品を機械加工する際には、中間焼鈍工程が有効な場合があります。これは特に以下の場合に当てはまります。

• 厳しい公差が要求される場合。.
• 要求される形状のために、反りやすい傾向が強い部品（非対称、狭くなった断面、ポケット、溝など）を製造する必要がある場合。.
• 繊維強化材や繊維充填材の場合（繊維の配向によって反りが促進される可能性がある）、加工によって部品にさらに大きな応力が加わる可能性がある。.
• 鈍い道具や不適切な道具の使用は、ストレスの引き金となる可能性がある。.
• 不適切な速度や送り速度によって、部品に過剰な熱が加えられる。.
• 主に片面加工による、高い材料除去量。.

中間的な焼きなまし工程は、これらの応力を軽減し、反りのリスクを和らげるのに役立ちます。必要な寸法と公差が確実に守られるように注意してください。

• 中間焼鈍を行う前に、部品はまず寸法的に、おおよその安全マージン（粗面化）を設けて予備加工しておく必要がある。なぜなら、焼鈍によって部品が収縮する可能性があるからである。.
• その後、部品の最終寸法測定を行う必要があります。.
• 中間焼鈍工程中は、部品の反りを防ぐため、部品をしっかりと支えてください。.

熱処理は、焼きなまし、機械加工（摩擦熱）、使用時（使用温度、高温蒸気滅菌）など、いずれの場合でも、プラスチックとその加工に直接的な影響を与える。.

半結晶性プラスチック：

• 焼きなまし処理によって材料特性が均一化され、結晶性の向上、機械的特性の最適化、寸法安定性の向上、耐薬品性の向上などが起こる。.
• 機械加工は摩擦熱による局所的な過熱を引き起こし、微細構造の変化や後収縮につながる可能性があります。特にアセタール（POM）材料は、不適切な機械加工によって部品が著しく変形したり反ったりする可能性があるため、この点で非常に重要です。.

非晶質プラスチック は、一般的に収縮後や反りに関してそれほど問題視されない。

プラスチックの切断には、帯鋸または丸鋸を使用できます。どちらを選ぶかは、加工する素材の形状によって異なります。一般的に、プラスチック加工時には工具から熱が発生し、その結果、材料の損傷が最大の危険となります。そのため、形状や素材ごとに適切な鋸刃を使用する必要があります。.

バンドソー：

• 丸棒や丸管を所定のサイズに切断するのに最適です。.
• サポートウェッジの使用をお勧めします。.
• 切りくずの排出性を向上させ、鋸刃と材料間の摩擦過多や過剰な熱の蓄積を防ぎ、鋸刃の目詰まりを回避するためには、切れ味が良く、適切に調整された鋸刃を使用する必要があります。.
• 利点：長い鋸刃のおかげで、切断時に発生する熱が効率的に放散されます。帯鋸は、直線、連続、または不規則な切断など、多様な用途に対応できます。優れた切断刃品質を実現します。.

丸ノコ：

• 主に、直線状の刃先を持つ皿を所定のサイズに切断するのに適しています。.
• 適切な動力源を備えたテーブル型丸鋸は、厚さ100mmまでの板材を直線切断するのに使用できます。.
• のこぎりの刃は、焼き入れされた金属で作られているべきである。.
• 十分な送り速度と適切なオフセットを使用することで、良好な切りくず偏向を実現し、鋸刃の付着を防ぎ、切断箇所でのプラスチックの過熱を防ぎ、良好な切断刃品質を得ることができます。.

推奨事項：

• 振動や刃先の汚れを防ぐために、適切な張力調整装置を使用してください。振動や刃先の汚れは破損の原因となります。.
• 非常に硬い材料や繊維強化材料は、温間切断（80～120℃に予熱）を推奨します。.
• タングステンカーバイド製の鋸刃は耐摩耗性に優れ、最適な表面仕上げを実現します。.

プラスチックは市販の旋盤で加工できます。最適な結果を得るには、専用のプラスチックカッターを使用する必要があります。.

切削工具：

• 切削半径の小さい工具を使用してください。.
• 高品質な仕上げ加工が求められる用途向けに設計された、幅広の仕上げ用刃先。.
• 柔軟なワークピースを加工するための、ナイフのような切削形状。.
• 固定には有利な形状を使用してください。.
• 切断加工用の特殊なノミ形状。.
• 円周をカットし、表面を研磨することで、最適な溝のない表面を実現し、塗布面への材料の付着を低減します。.

推奨事項：

• 高速切断速度を選択してください。.
• 切削深さは最低でも0.5mmに設定してください。.
• 圧縮空気は冷却に非常に適している。.
• プラスチックの剛性が低いため、部品を安定させ変形を防ぐためにルネットを使用します。これにより、材料の冷却が良好になり、流動チッピングが解消され、詰まりを防ぎ、旋盤の刃の部分と一緒に回転します。.

穴あけ加工を行う際には、プラスチックの絶縁特性に特に注意を払う必要があります。プラスチック（特に半結晶性プラスチック）は、穴あけ加工中に熱が急速に蓄積される可能性があり、特に穴あけ深さが直径の2倍を超える場合は顕著です。これにより、ドリルの「擦り切れ」や部品内部の膨張が生じ、部品に圧縮応力が発生する可能性があります（特に丸棒の中心部に穴あけ加工を行う場合）。この応力レベルは、完成部品やブランクの反り、寸法精度の低下、破損、破裂を引き起こすほど高くなる可能性があります。材料に適した加工方法を用いることで、これらの問題を防止できます。.

工具： 市販のよく研がれたHSSドリルで通常は十分です。摩擦を減らし、熱の蓄積を防ぐために、ブリッジ幅の狭いドリル（同期穴あけ）を使用してください。

推奨事項： 冷却剤を使用する。切りくず除去と追加冷却のために、ドリルを頻繁に引き抜く。ドリルが引っかかったり、ひび割れが発生したりするのを防ぐため、手動送り装置の使用は避ける。

小径穴（25mm未満）のドリル加工：

• 高速度鋼（HSS）ドリル、特にスパイラルドリルを使用してください。.
• 12～25°のねじれ角は、非常に滑らかな螺旋状の溝を形成し、切りくずの偏向を促進します。.
• ドリルを頻繁に取り外す（断続的な穴あけ）ことで、切りくずの排出性が向上し、熱の蓄積を防ぐことができます。.
• 薄肉部品の場合は、切削速度を高くし、可能であれば、ドリルが部品に引っかからないように、切削角度をニュートラル（0°）にしてください。.

大径穴（25mm以上）の穿孔：

• 大きなドリル穴を使って試掘を行ってください。.
• 下穴の直径は25mm以下にしてください。.
• その後、内側切削用ノミで仕上げ作業を行う。.
• 長い棒状の部材に穴を開ける際は、必ず片側からのみ開けるようにしてください。中央で穴を開けようとすると（両側から穴を開ける）、好ましくない応力特性が生じたり、最悪の場合は破断する恐れがあります。.
• 極端な場合や強化材を使用する場合は、約120℃に予熱した部品に穴あけ加工を行うことをお勧めします（加熱時間は、断面10mmあたり約1時間）。.
• 寸法精度を確保するため、仕上げ加工は加工材が完全に冷却された後に行うべきである。.

プラスチックは、一般的なマシニングセンタを使用して切削加工できます。切削屑を確実に排出し、過熱を防ぐためには、十分な切削スペースを備えた工具を使用する必要があります。.

熱可塑性樹脂加工に適した工具： 溝フライス、正面フライス、円筒フライス、単刃工具、フライス。単刃工具は、最適な切削性能と高い表面品質を、良好な切りくず排出性と同時に実現します。

推奨事項：

• 高速切削と中速送り速度。.
• 確実な取り付けを確保してください。高速な表面加工と高速スピンドル回転に加え、適切な治具の位置合わせを行うことで、より高品質な加工面が得られます。.
• 薄いワークピースは、吸盤式固定具または両面テープを使用してルーターテーブルに固定できます。.
• 平面加工においては、エンドミル加工は周辺ミル加工よりも経済的である。.
• 周辺フライス加工においては、切削刃の数が多いことによる振動を最小限に抑えるため、工具の切削刃は2つ以下に抑えるべきであり、切りくず排出スペースも適切な寸法にする必要がある。.

プレーニングと平面フライス加工は、幾何学的に決定された切削を行う切削加工法であり、特定の切削、均一な表面、溝、またはプロファイル（シェーピングフライス加工）を作成するために使用されます。プレーニングでは、プレーニングマシンの切削工具を使用して表面から直線状の材料を除去します。一方、平面フライス加工では、フライスヘッドを使用して表面を加工します。どちらの加工法も、半製品の均一な表面を作成するのに適していますが、得られる表面構造と光沢は異なります。.

Façade Creationsの切断サービスでは、プレーナー加工とプレーナーフライス加工の両方の半製品を提供できます。600mmを超えるシートはプレーナーフライス加工のみで加工可能ですが、600mm未満のシートはどちらの加工方法でも加工できます。小さな切断は通常、プレーナー加工で行われます。.

エンジニアリングプラスチックにねじ山を付けるには、雄ねじの場合は溝切り工具を、雌ねじの場合はフライス加工を用いるのが最適です。.

工具： 彫金工具の使用をお勧めします。2歯彫金工具はバリの発生を防ぎます。金型の使用はお勧めしません（返品の場合は再切削が可能です）。

推奨事項： タップには多くの場合、許容値（材質と直径によって異なりますが、おおよそ0.1mm）を設ける必要があります。ねじ山が潰れるのを避けるため、高すぎるプリセット値を選択しないでください。

研削品質は、研削盤、使用する工具、研削媒体、研削工程の作業パラメータ、加工対象材料、および半製品の真円度／真直度によって影響を受けます。特に重要な作業パラメータは、切削速度、送り速度、搬送速度、および断面送り速度です。機械を最適に調整し、対象材料に適したパラメータを適切に選択することで、わずかな粗さ、h9までの直径公差、真円度、真直度を備えた非常に良好な表面品質を実現できます。.

当社の切断サービスでは、研磨済み丸棒をご提供できます。表面品質が高く、公差が狭いため、研磨済み丸棒は加工が容易で、連続生産プロセスに適しています。.

工具： プラスチック加工に適した工具を使用し、常に刃先を研ぎ澄まし、滑らかに仕上げてください。刃先が鈍いと発熱量が増加し、歪みや熱膨張の原因となります。工具は適切な間隔を空けて配置し、刃先のみがプラスチックに接触するようにしてください。

加工機械： 傷のない高品質な仕上がり面は、低振動加工によってのみ実現できます。

材料： 低応力焼鈍材を使用してください（当社の半製品は一般的に低応力焼鈍されています）。プラスチックの特性（熱膨張、低強度、熱伝導性の悪さなど）に注意してください。材料の剛性が低いため、たわみや公差外の結果を避けるために、ワークピースは適切に支持され、支持面にできるだけ平らに置かれる必要があります。

冷却： 高熱発生を伴う工程（掘削など）には冷却剤を使用し、適切な冷却剤を使用してください。

推奨事項： 加工物の変形や圧痕の原因となる応力圧力を最小限に抑える。加工プロセスに適したパラメータを選択する。適度な送り速度を維持する。高速切削を選択する。工具の詰まりを防ぐために、切りくずが適切に排出されるようにする。反りを防ぐために、すべての面で切りくずが均等に排出されるようにする。

エンジニアリングプラスチックの一般的なバリ取り方法には、以下のようなものがあります。

• 手動バリ取り – 最も一般的な方法。柔軟性はあるものの、最も手間のかかる方法。部品の状態を同時に目視で確認できる。
• ジェットバリ取り – 高圧の研磨材のジェットを部品の表面に噴射する（一般的なブラスト方法：砂、ガラスビーズ、ソーダ、ドライアイス、ナッツ殻ブラスト）。表面処理方法としても使用される。
• 極低温バリ取り とは、部品をジェット噴射またはドラム回転させることにより、約-195℃の温度でバリを除去する方法です。一般的に使用される冷却剤には、液体酸素、液体二酸化炭素、ドライアイスなどがあります。低温は材料の脆化と硬度を高めます。
• 炎によるバリ取り – 直火を用いてバリ取りを行う方法。過度の熱により部品が損傷する可能性があるため、注意が必要です。
• 熱風バリ取り – 熱の影響でバリが溶ける。プラスチック材料に適した工程管理を行えば、損傷や反りを防ぐことができる、非常に安全で制御しやすいプロセスである。
• 赤外線バリ取り – 熱風バリ取りに似ていますが、加熱には熱風の代わりに赤外線熱源を使用します。
• ランブリング加工 ― 回転・振動する機械で、研磨剤を用いて部品をまとめて処理すること。

• 表面が溶け始めています。原因としては、 工具の摩耗、ショルダー部の摩擦、横方向の遊び/クリアランスの不足、送り速度が低すぎる、主軸回転速度が高すぎるなどが考えられます。
• 表面が粗い場合： 送り速度が高すぎる、クリアランスが不適切、工具の先端が鋭利（フライス工具の先端にはわずかな丸みが必要）、工具が中央に取り付けられていない。
• 切削刃の角にバリが発生する場合： 切削径の前にスペースがない、工具が鈍っている、横方向の遊び／クリアランスが不十分、工具にリード角がない。
• 角にひび割れや剥離が生じる場合： 工具の傾斜が過度に大きい、工具の慣らし運転が不十分、工具が鈍っている、工具が中心より下に取り付けられている、工具の先端が鋭利である。
• ビビリ痕の原因： フライス刃の先端の半径が大きすぎる、工具の取り付けが不十分、材料のガイドが不十分、切削刃の幅が大きすぎる（2回切削する）。

• テーパー状の穴が開く原因： ドリルビットの研磨不良、遊び／クリアランス不足、送り速度が高すぎる。
• 表面が焼けたり溶けたりした場合： 不適切なドリルビットの使用、ドリルビットの研磨不良、送り速度が低すぎる、ドリルビットの切れ味が悪い、ランドが厚すぎる。
• 表面割れ： 送り速度が高すぎる、遊び／クリアランスが大きすぎる、傾斜が大きすぎる。
• チャタリングの痕跡： 遊び/クリアランスが大きすぎる、送り速度が低すぎる、ドリルの突き出しが大きすぎる、傾斜が大きすぎる。
• 内径に送り跡や螺旋状の線が見られる場合： 送り速度が速すぎる、ドリルが中心に位置していない、ドリルの先端が中心に位置していない。
• ドリル穴の寸法が大きすぎる場合： ドリル先端が中心にない、ランドが厚すぎる、遊び／クリアランスが不十分、送り速度が高すぎる、ドリル先端の角度が大きすぎる。
• 穴の寸法が不足している原因： ドリルビットの切れ味が悪い、遊び／クリアランスが大きすぎる、ドリル先端の角度が小さすぎる。
• 同心円状でないドリル穴の原因： 送り速度が高すぎる、主軸回転速度が低すぎる、ドリルが次の部品に深く入り込みすぎる、切断工具が「切り株」を残してドリルビットを偏向させる、ランドが厚すぎる、初期の穴あけ速度が高すぎる、ドリルが中央でクランプされていない、ドリルが正しく研磨されていない。
• 切断後にバリが残る場合： 切削工具の切れ味が悪い、ドリルが部品を完全に貫通していない。
• ドリルがすぐに切れ味を失う原因は、 送り速度が低すぎる、主軸回転速度が低すぎる、冷却による潤滑不足などが考えられます。

天然色のアセタール樹脂（POM-C/POM-H）、天然色のPET、天然色のPEEKなどの半結晶性で非強化材料は、寸法安定性に優れ、機械的特性もバランスよく保たれています。これらの材料は加工が非常に容易で、切削屑が短い傾向があります。また、非常に高い送り速度と排出速度で加工できます。.

しかし、アセタール樹脂やPET樹脂などの材料は、特に加工後に約2.5%もの収縮を起こしやすい傾向があるため、可能な限り低い熱入力に抑えることが重要です。局所的な過熱によって反りが発生する可能性もあります。これらの材料では、加工条件を最適化することで、非常に低い表面粗さを実現できます。.

天然色のキャストナイロンや天然色のPA6/PA66グレードなど、強化されていないポリアミドは、特に成形直後の状態では、非常に脆い性質を持つ傾向があります。ポリアミドは化学構造上、吸湿性が高く、この性質によって靭性と強度のバランスが非常に優れています。.

表面からの吸湿により、小型の半製品や部品では、断面全体にわたって水分含有量がほぼ均一に分布します。一方、大型の半製品（特に直径／肉厚が100mm以上の丸棒／板材）では、水分含有量は外側から内側に向​​かって減少します。最悪の場合、中心部は脆く硬い性質を持ち、押出成形技術によって生じる内部応力と相まって、機械加工時に引張亀裂が発生するリスクが高まります。.

吸湿によって材料の寸法が変化することもあります。この「膨張」は、ポリアミド部品の加工および設計において考慮する必要があります。特に薄肉部品（厚さ約10mmまで）は、最大3%の水分を吸収する可能性があります。経験則として、3%の吸湿は寸法変化を約0.5%引き起こします。.

鋳造ナイロンは短い切りくずが出やすいため、加工に適しています。PA6およびPA66グレードは切りくずの流れを形成するため、非常に短い切りくずが生成されるようになり、加工中の破損を防ぐために、適切な加工条件と適切な工具の選択に加えて、工具／ワークピースからの切りくずの頻繁な除去が必要になる場合があります。一般的に、加工中の引張割れを防ぐため、寸法の大きいワークピース（例えば、直径100mmを超える丸棒や肉厚80mmを超える板材）の場合は、80～120℃に予熱し、中心付近を加工することをお勧めします。.

ポリカーボネート、PSU/PPSU、PEIなどの非晶質材料は、油や脂肪などの腐食性媒体と接触すると、応力亀裂が発生しやすい。冷却潤滑剤には、材料に応力を発生させる可能性のある媒体が含まれていることが多いため、これらの材料を加工する際には、冷却潤滑剤の使用を可能な限り避けるか、代わりに水性媒体を使用する必要がある。.

可能な限り、材料固有の加工パラメータを使用する必要があります。

• 供給速度が高すぎる場合は使用しないでください。.
• 高圧の使用は避けてください。.
• 過度の緊張状態は避けてください。.
• できれば、より高い回転速度を選択してください。.
• 十分に切れ味の良い道具を使用してください。.

構造設計上の考慮事項： 構造設計は非晶質材料に合わせて調整する必要があります。せん断力（構造時および加工時）を避け、材料の種類に応じてエッジ／形状を設計します（内側のエッジはわずかに丸みを帯びていることが望ましい）。これらの材料は、適切な加工パラメータを考慮することで、非常に狭い公差で寸法安定性に優れたプレハブ部品の製造に使用できます。

PTFE成分を含む材料は、機械的強度がやや低い場合が多い。PTFE含有量のため、加工時には以下の点を考慮する必要がある。

• 材料は切削工具の動きに遅れがちで、その結果、表面粗さが著しく増加する（毛羽立ち、突起、粗い表面など）。.
• フライス盤で再切削することは避けてください。再切削を行うと表面が粗くなる原因となります。.
• 突起を望ましい表面品質に滑らかにするためには、さらに「再切削工程」が必要になる場合があります。.
• バリ取りも必要となる場合が多い。.

当社の焼結ポリイミド製品群は、標準的な金属加工機械を用いて、乾式または湿式で加工できます。.

工具： 完全に焼き入れされた金属工具を使用してください。アルミニウム加工に使用されるような切削角度を持つ工具が非常に適しています。ガラス繊維やガラスビーズを多く含む高充填材の場合は、ダイヤモンドまたはセラミックのチップを取り付けた工具を使用してください。

加工方法： 高速切削と低送り速度、および乾式加工を組み合わせることで、加工結果が向上します。湿式加工は切削圧力を高め、バリの発生を促進しますが、工具寿命を延ばすために推奨されます。同期フライス加工は、チッピングや空洞の発生を防ぎます。中間焼戻しは通常不要です。ポリイミドは吸湿性が高いため、寸法変化を防ぎ、非常に高い品質を確保するために、これらの部品を真空バリアフィルムで密封することをお勧めします。フィルムは使用直前に開封してください。

当社が製造する炭素繊維強化ポリアリールエーテルケトン複合材料は、炭素繊維を50%または60%含有しており、短繊維強化製品に比べて加工が著しく複雑です。材料の層状構造のため、加工ミスは、エッジの欠け、層間剥離、フリンジング、繊維の破断など、様々な影響を及ぼす可能性があります。そのため、このような材料には、対象となる部品に応じて個別に設定された特別な加​​工方法が必要となります。.

半製品の設計： 特定の用途における材料の適合性、および完成品の品質は、主に半製品における部品の位置に依存します。開発段階では、繊維織物の方向性を考慮することが重要です。特に、用途およびその後の機械加工における負荷の種類（引張、圧縮、曲げ）との関連において、この点を考慮する必要があります。

加工工具と工具材料： HSSまたは超硬鋼工具と比較して保持時間を長くするには、PCD工具（多結晶ダイヤモンド）、セラミック工具、チタンコーティング工具、または機能性コーティング（プラズマ技術）を施した工具の使用をお勧めします。保持時間を長くするだけでなく、設計時に特定の材料も考慮すると、これらの工具は送り力を最小限に抑えるのに役立ちます。適度な切削鋭さを選択します。表面品質（非常に鋭い刃）と工具保持時間（鈍い切削刃）の良好なバランスを確立します。繊維が切断されるようにフライス加工形状を設計します。そうしないと、繊維のフリンジが発生する危険性があります。炭素繊維は摩耗性が高いため、工具を定期的に交換し、鈍い工具による過度の熱入力と反りを避ける必要があります。

機械加工： 繊維が織物と平行に走っている場合、加工が織物と垂直に行われる場合よりも、機械加工中に欠けやバリが発生するリスクが高くなります。より厳しい公差に対応するため、部品は製造工程中に複数回焼き戻しを行うこともできます。繊維含有量が高いため、ワークピース内の熱分布が良好になることが期待できるため、乾式加工をお勧めします。

加工および工具パラメータ： 高い送り力の使用を避ける。非常に高い先端角（150～180°）を使用する。非常に低い送り速度（約0.05 mm/分未満）を使用する。高い切削速度（約300～400 mm/分）を使用する。

この情報はあくまでも初期的なガイダンスであり、詳細なパラメータは個々のケースによって異なります。詳細については、弊社の技術チームが喜んでアドバイスいたします。.