Ons kwaliteitsborgingssysteem bewaakt onze producten continu, vanaf het moment dat ze als grondstoffen binnenkomen bij de goederenontvangst tot aan de levering als halffabricaten. Dit stelt ons in staat de hoogst mogelijke productkwaliteit te garanderen en defecten en klachten in principe te voorkomen. Dit proces omvat het uitvoeren van diverse tests in elke fase van het werkproces.

De internationale norm DIN EN ISO 13485 heeft betrekking op zowel de levering van medische hulpmiddelen als de bijbehorende diensten. Het voornaamste doel van deze internationale norm is het harmoniseren van de wettelijke eisen voor kwaliteitsmanagementsystemen voor medische hulpmiddelen.

Façade Creations heeft een kwaliteitsmanagementsysteem conform DIN EN ISO 13485:2016 ingevoerd voor diverse aspecten van de ontwikkeling, productie en distributie van thermoplasten in haar vestigingen. Met dit gecertificeerde kwaliteitsmanagementsysteem voor medische technologie biedt Façade Creations haar klanten extra zekerheid.

Door strikte documentatie tijdens de afzonderlijke processtappen is consistente traceerbaarheid met betrekking tot de gebruikte producten en grondstoffen standaard bij Façade Creations. Voor kunststofmaterialen binnen ons medisch-gekwalificeerde standaardportfolio wordt per bestelling een conformiteitsverklaring afgegeven. Dit biedt onze klanten een heldere traceerbaarheid.

Voor medische producten is het doel om de materialen en het productieproces zoveel mogelijk ongewijzigd te laten. In geval van wijzigingen gelden strenge evaluatienormen binnen ons wijzigingsbeheer voor medische producten, en worden klanten zo vroeg mogelijk via een wijzigingsmelding op de hoogte gesteld van relevante wijzigingen. Het doel is altijd om, ondanks noodzakelijke aanpassingen, gelijkwaardige producten te leveren.

De kunststoffen in ons standaardassortiment voor medische toepassingen worden getest volgens ISO 10993, afhankelijk van het beoogde gebruik, bij voorkeur in het product. Ze voldoen aan de eisen die in de betreffende test zijn gespecificeerd. De beoordeling van de biocompatibiliteit kan echter ook volledig worden afgestemd op de individuele behoeften van de klant.

De verpakking van medische producten is een belangrijk aspect om het product te beschermen tegen corrosie, verontreiniging en beschadiging. Het product moet tijdens transport en opslag bij Façade Creations of op locatie bij de klant beschermd worden tegen hoge luchtvochtigheid, stof en vuil, extreme temperaturen en direct zonlicht. Afhankelijk van de wensen van de klant wordt dit bereikt door gebruik te maken van folie- of sleeve-verpakkingen, die flexibel aan het product kunnen worden aangepast, tot op zekere hoogte zelfs gekrompen of in meerdere lagen kunnen worden gebruikt. Bovendien kan het product naar behoefte worden gereinigd, gewassen en gesteriliseerd.

Traceerbaarheid is een belangrijk instrument voor Façade Creations, waarmee de volledige procesketen van een materiaal op elk moment kan worden vastgesteld en getraceerd. De methode die bekend staat als upstream tracing is hierbij cruciaal. Het doel van upstream tracing is om snel en selectief de oorzaken en de verantwoordelijke partij voor eventuele problemen met componenten of materialen te achterhalen, zodat foutbronnen zo snel mogelijk worden geïdentificeerd en opgelost. Bovendien kunnen andere mogelijk getroffen klanten snel worden geïnformeerd om verdere schade te voorkomen. Om deze reden verstrekt Façade Creations alleen certificaten op bestellingsbasis.

Onze halffabrikaten voor de levensmiddelenindustrie worden vervaardigd in overeenstemming met de eisen van de volgende Europese wettelijke voorschriften inzake conformiteit voor contact met levensmiddelen:

• Verordening (EG) nr. 1935/2004
• Verordening (EG) nr. 2023/2006
• Verordening (EU) nr. 10/2011

Naast (EU) nr. 10/2011, die in heel Europa van toepassing is, voldoen onze producten ook aan specifieke richtlijnen, zoals FDA-goedkeuring voor grondstoffen en erkende nationale aanbevelingen betreffende de geschiktheid van kunststoffen voor contact met levensmiddelen. Een geschiktheidsverklaring wordt door onze technische dienst verstrekt, samen met een bevestiging van de materiaallijst.

Onze producten voor de voedingsmiddelenindustrie voldoen aan de specifieke richtlijnen van de FDA voor de goedkeuring van grondstoffen. Façade Creations verstrekt certificaten conform de FDA-eisen voor producten in standaardvormen die bestemd zijn voor herhaald contact met voedsel. Ons technisch bureau levert een geschiktheidsverklaring met bevestiging van de materiaallijst.

Specifieke producten met grondstoffen die voldoen aan andere internationale normen zijn op aanvraag ook verkrijgbaar, bijvoorbeeld:

• NSF/ANSI-norm 51 “Materialen voor voedselverwerkingsapparatuur”
• 20-25 3-A Sanitaire norm

Drinkwater valt niet onder de richtlijnen voor de voedselproductie, maar wordt gecontroleerd volgens specifieke voorschriften die momenteel nog niet internationaal gestandaardiseerd zijn.

Omdat drinkwater vaak wordt gebruikt bij de bereiding van voedsel, zowel als productiecomponent als in reinigingsprocessen, zijn onze halffabricaten verkrijgbaar met grondstoffen die voldoen aan de relevante nationale normen voor contact met drinkwater, zoals die gelden in Duitsland, het Verenigd Koninkrijk en de Verenigde Staten. Landspecifieke testspecificaties zijn niet overdraagbaar en moeten in elk geval afzonderlijk worden getest. De specificaties met betrekking tot de geschiktheid voor specifieke toepassingsomstandigheden met drinkwater zijn echter vergelijkbaar. Deze zijn in grote lijnen vergelijkbaar tussen de belangrijkste regionale normen en worden ingedeeld in drie categorieën: koud water (bijv. tot 23 °C), warm water (bijv. tot 60 °C) en heet water (bijv. tot 85 °C).

Net als bij de geschiktheid voor contact met levensmiddelen, moeten grondstoffen die bestemd zijn voor contact met drinkwater de juiste migratietests doorstaan. Fabrikanten van grondstoffen moeten deze migratietests doorgaans zelf uitvoeren om de geschiktheid van de materialen te garanderen en bepalen zelf volgens welke regionale regelgeving zij de tests uitvoeren.

Façade Creations biedt een verscheidenheid aan biocompatibele materialen met verschillende sterilisatiemogelijkheden voor producten variërend van medische hulpmiddelen tot implantaten voor kortdurend gebruik. De biocompatibiliteit van onze medische materialen en producten is gecertificeerd volgens:

• ISO 10993
• USP Klasse VI

Ons productportfolio omvat materialen met specifieke brandeigenschappen, vastgesteld door middel van relevante tests.

Brandbaarheidstesten volgens UL94 worden over het algemeen uitgevoerd op grondstoffen. Naast testen volgens de specificaties van UL of met behulp van een UL-geaccrediteerd laboratorium, voert UL zelf ook de certificering en het gebruik van zogenaamde gele kaarten uit. Om die reden moet er onderscheid worden gemaakt tussen materialen met een UL-certificering en materialen die alleen voldoen aan de eisen van de betreffende UL-classificatie (zonder certificering). Als voor speciale toepassingen gecertificeerde materialen nodig zijn, neem dan vóór bestelling contact op met ons verkoopteam, aangezien het mogelijk is dat specifieke grondstoffen moeten worden gebruikt.

Naast de brandvertragende classificatie volgens UL94 zijn er andere branchespecifieke tests die het verbrandingsgedrag van kunststoffen classificeren:

• DIN 5510-2 is een typische brandtestspecificatie voor Duitse spoorwegcomponenten, die is vervangen door de Europese norm EN 45545 betreffende de eisen aan het brandgedrag van materialen en componenten voor spoorwegtoepassingen.
• FAR 25.853 is een typische specificatie voor brandproeven in de lucht- en ruimtevaart.

Naast de zuivere brandbaarheid (met behulp van de verticale test) omvatten de normen ook tests om de rookdichtheid en toxiciteit te bepalen onder invloed van stralingswarmte en vlammen.

Special Façade Creations biedt halffabrikaten aan die voldoen aan de eisen voor veeleisende toepassingen in de olie- en gasindustrie, conform NORSOK M-710, editie 3. De testen zijn uitgevoerd door een onafhankelijk, geaccrediteerd materiaaltestlaboratorium, waarbij de testomstandigheden zijn gekozen om aan de norm (NORSOK M-710, editie 3) te voldoen. Ons technisch bureau verstrekt een geschiktheidsverklaring ter bevestiging van de materiaallijst.

Beide toepasselijke normen vereisen kwaliteitscontroletests zoals tests voor soortelijk gewicht, hardheid, treksterkte en rek, evenals tests voor chemische bestendigheid voor de kwalificatie van thermoplastische materialen die gedurende langere tijd worden blootgesteld aan vloeistoffen bij verhoogde druk en temperatuur.

Er bestaan ​​geen specifieke wettelijke voorschriften voor de luchtvaartsector met betrekking tot halffabricaten van kunststof die rechtstreeks van toepassing zijn op onderaannemers van bedrijven met een luchtvaartvergunning. Fabrikanten kunnen gebruikmaken van een reeks nationale en internationale normen, die zij in samenwerking met hun leveranciers kunnen toepassen. Als de specificaties in de normen niet voldoen aan de eisen van de fabrikant, worden deze vaak aangevuld met aanvullende, individuele specificaties.

Façade Creations, als fabrikant van halffabrikaten, is in staat te voldoen aan de vereiste specificaties en is bekend met de gebruikelijke procedures en processen voor productkwalificatie en orderverwerking in de luchtvaartsector. Een intern verkoopteam, gespecialiseerd in de luchtvaart, in combinatie met een efficiënte afdeling compliance management, zorgt ervoor dat in elk individueel geval, conform de wensen van de klant, onze halffabrikaten kunnen worden geleverd die voldoen aan erkende normen, waaronder:

• Materiaalgegevensbladen
• Luchtvaartnormen

Bovendien kunnen onze halffabrikaten ook voldoen aan de meest gangbare internationale normen, zoals:

• ASTM
• Militaire specificatienormen
• Federale specificatienormen
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• Normen voor materiaalontgassing van ruimtevaartorganisaties (ECSS-Q-70-02)

De Europese norm EN 10204 definieert verschillende soorten testcertificaten die aan de koper kunnen worden verstrekt voor elke levering, conform de afspraken die bij de orderplaatsing zijn gemaakt. Deze norm vormt een aanvulling op andere normen die de algemene technische leveringsvoorwaarden definiëren. Wij kunnen u de van toepassing zijnde testcertificaten conform EN 10204 leveren.

Façade Creations beschikt in eigen laboratoria over diverse middelen voor het bepalen van materiaaleigenschappen. Deze analyses kunnen ook worden uitgevoerd als onderdeel van een keuringscertificaat 3.1 conform DIN EN ISO 10204. Daarnaast werken we nauw samen met diverse externe keuringsinstituten, waardoor aanvullende en complexere testen op uiteenlopende gebieden mogelijk zijn.

De divisie Stock Shapes van Façade Creations wordt beschouwd als een downstreamgebruiker, omdat zij geen preparaten (zoals compounds) of stoffen (chemicaliën) produceert of verkoopt die registratieplichtig zijn, maar zogenaamde "producten" verwerkt. Façade Creations is daarom afhankelijk van informatie van haar grondstoffenleveranciers. Downstreamgebruikers zoals onze divisie Stock Shapes zijn niet verplicht om tests uit te voeren of hun producten te registreren in overeenstemming met de REACH-verordening.

Er zijn verschillende factoren die vermeden moeten worden bij het opslaan en hanteren van kunststoffen:

• Verwering kan de eigenschappen van kunststoffen beïnvloeden. Zo kunnen zonnestraling (uv-straling), atmosferische zuurstof en vocht (neerslag, luchtvochtigheid) een blijvend negatief effect hebben op de materiaaleigenschappen.
• Halffabrikaten mogen niet gedurende langere perioden aan direct zonlicht of weersinvloeden worden blootgesteld.
• Kunststoffen mogen niet gedurende langere perioden aan lage temperaturen worden blootgesteld. Met name grote temperatuurschommelingen moeten worden vermeden.
• Producten die in de kou worden bewaard, moeten voldoende tijd krijgen om op kamertemperatuur te komen voordat ze worden verwerkt.
• Harde stoten, gooien of laten vallen moeten worden vermeden, omdat dit scheuren en breuken kan veroorzaken.
• De effecten van hoogenergetische straling, zoals gamma- of röntgenstraling, moeten waar mogelijk worden vermeden vanwege mogelijke microstructurele schade door moleculaire afbraak.
• Kunststof mallen moeten uit de buurt van chemicaliën en water worden gehouden om mogelijke chemische aantasting of vochtopname te voorkomen.
• Plastic mag niet samen met andere brandbare stoffen worden opgeslagen.

Alle varianten van de volgende materiaalfamilies dienen over het algemeen beschermd te worden tegen weersinvloeden:

• KIJKJE
• PPS
• PPSU
• Voeding
• PES
• ABS

Varianten die niet zwart geverfd zijn, moeten extra beschermd worden:

• Acetaal (POM-C, POM-H)
• HUISDIER
• Polyamide (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Gegoten nylon (PA 6 C)
• PE, PP

Bij correcte opslag vormen kunststoffen zelf geen brandgevaar. Ze mogen echter niet samen met andere brandbare stoffen worden opgeslagen. Kunststoffen zijn organische materialen en daardoor brandbaar. De verbrandings- of ontbindingsproducten ervan kunnen een giftige of corrosieve werking hebben.

Het is niet mogelijk om een ​​maximale bewaartermijn te specificeren, aangezien deze sterk afhangt van de materialen, de bewaarcondities en externe invloeden.

Kunststofafval en spanen kunnen door professionele recyclingbedrijven worden verwerkt en gerecycled. Daarnaast is het mogelijk om het afval door een professioneel bedrijf thermisch te laten verwerken in een verbrandingsinstallatie met de juiste emissiebeheersing om energie op te wekken. Dit geldt met name voor toepassingen waarbij het geproduceerde kunststofafval verontreinigd is, bijvoorbeeld in het geval van met olie verontreinigde spanen.

De volgende reinigingsmethoden zijn bijzonder geschikt voor het reinigen van kunststoffen:

Natchemische methoden

• Ook geschikt voor componenten met zeer complexe geometrieën
• Geschikt voor de meeste kunststoffen
• Geen schurende invloed op de componenten
• Wees voorzichtig met materialen die vocht absorberen (PA), vanwege toleranties
• Voorzichtigheid is geboden bij materialen die gevoelig zijn voor spanningsscheuren (amorf), zoals PC, PSU en PPSU

Mechanische processen

• Vooral geschikt voor het ruw reinigen van kunststoffen (borstelen, afvegen, enz.)
• Wees voorzichtig met zachte kunststoffen vanwege mogelijke beschadiging van het oppervlak (krassen)

CO2-sneeuw – droogijsstralen

• Zeer geschikt, aangezien het gestraalde materiaal praktisch geen schade of invloed ondervindt
• Het proces is droog, niet-schurend en leidt niet tot warmteoverdracht naar het onderdeel
• Ideaal voor zachte materialen en materialen met een hoog vochtabsorberend vermogen (PTFE, PA, enz.)

Plasma-methode

• Geschikt voor componenten met zeer complexe componentgeometrieën
• Oefent tegelijkertijd een activerend effect uit op het plastic oppervlak
• Geen schurende invloed op het oppervlak
• Geen vocht in het systeem

De keuze voor een reinigingsproces hangt af van:

• Verontreiniging (film, deeltjes, coating, bacteriën)
• Componentgeometrie (bulkmateriaal, enkelvoudig onderdeel, schepvorm, functioneel oppervlak)
• Materiaal van het onderdeel (kunststof)
• Vereisten (grove reiniging, reiniging, precisiereiniging, ultraprecisiereiniging)

Er bestaat geen definitie van de maximale restverontreiniging die op een component mag voorkomen in de voedingsmiddelen- en medische technologiesector. Omdat er geen reinheidsniveau is gedefinieerd, moeten individuele producenten hun eigen limieten voor toelaatbare verontreiniging vaststellen en definiëren. FDA- en EU-richtlijnen definiëren richtlijnen en voorschriften met betrekking tot de migratie van stoffen in producten, maar niet met betrekking tot de mate van oppervlaktereinheid.

Bij Façade Creations:

• Biocompatibiliteitstests worden uitgevoerd op halffabrikaten voor de medische technologiesector, waarmee een verklaring wordt afgegeven over de geschiktheid voor lichamelijk contact.
• Halffabrikaten bestemd voor contact met levensmiddelen worden getest op het migratiegedrag van bepaalde materialen.
• Voor het malen worden koelsmeermiddelen gebruikt die voldoen aan de voedselveiligheidsvoorschriften.
• Wij werken in overeenstemming met de GMP-regelgeving voor de voedingsmiddelensector.
• De grenswaarden voor de toelaatbare reinheid worden in overleg met de klant vastgesteld.

Er zijn diverse lasprocessen beschikbaar, die contactloos werken (verwarmingselement, ultrasoon, laser, infrarood, gasconvectielassen) of juist contactmatig (wrijving, vibratielassen). Afhankelijk van het gebruikte proces moeten bepaalde ontwerprichtlijnen in acht worden genomen tijdens de ontwerpfase om een ​​optimale verbinding te garanderen. Bij hittebestendige kunststoffen is een extreem hoge energie-input nodig voor de plastificatie van het materiaal. De te gebruiken lasmethode is afhankelijk van de geometrie, de afmetingen en het materiaal van het gevormde onderdeel. Veelgebruikte lastechnieken voor de verwerking van kunststoffen zijn onder andere:

• Verwarmingselement en hete gaslassen
• Ultrasoon lassen
• Trillings-/wrijvingslassen
• Laserlassen
• Infraroodlassen
• Gasconvectielassen
• Thermisch contactlassen
• Hoogfrequent lassen
• Warmtegeleiding, straling, convectie, wrijving

Doorslaggevende factoren voor een goede lijmverbinding zijn onder andere:

• Materiaaleigenschappen
• Lijm
• Hechtlaag
• Oppervlaktebehandeling (voorbehandeling)
• Geometrisch ontwerp van de gelijmde verbinding
• Toepassings- en belastingomstandigheden

Om de sterkte van een lijmverbinding te vergroten, is het raadzaam de oppervlakken voor te behandelen bij het verlijmen van kunststoffen om de oppervlakteactiviteit te verbeteren. Typische methoden zijn onder andere:

• Het reinigen en ontvetten van het materiaaloppervlak
• Het vergroten van het mechanische oppervlak door slijpen of zandstralen (sterk aanbevolen)
• Fysieke activering van het oppervlak door middel van vlam-, plasma- of coronabehandeling
• Chemisch etsen om een ​​gedefinieerde grenslaag te vormen
• Primertoepassing

Bij het verlijmen van kunststoffen moeten spanningspieken worden vermeden en dient bij voorkeur een druk-, trek- of schuifbelasting op de lijmverbinding te worden toegepast. Buig-, afpel- of trekspanningen moeten worden vermeden. Indien van toepassing dient het ontwerp te worden aangepast zodat de verlijmde verbinding kan worden geconfigureerd voor geschikte spanningsniveaus.

Chemisch verbinden (lijmen) van componenten biedt een reeks voordelen ten opzichte van andere verbindingsmethoden:

• Gelijkmatige verdeling van de spanning
• Geen schade aan de materialen
• Geen vervorming van de samengevoegde onderdelen
• Verschillende materiaalcombinaties kunnen met elkaar verbonden worden
• De scheidingsvoeg wordt tegelijkertijd afgedicht
• Er is een kleiner aantal componenten nodig

Ons technische team kan op verzoek algemene aanbevelingen voor lijmen geven, afgestemd op uw specifieke materiaal en toepassing.

Bij het extrusieproces worden materialen gesmolten en samengeperst in een cilinder door middel van een schroefbandtransporteur, waarna ze worden gehomogeniseerd. Door de druk die in de cilinder ontstaat – en met behulp van de juiste gereedschappen – worden halffabrikaten in de vorm van platen, ronde staven en buizen geleverd en via een koelsysteem gekalibreerd.

Invloed:

• Er ontstaat interne spanning
• Vezels nemen een specifieke oriëntatie aan (indien mogelijk)

Façade Creations biedt een breed productportfolio van halffabrikaten van kunststof, die optimaal bewerkt kunnen worden.

Interne spanning: De druk die ontstaat tijdens het extrusieproces veroorzaakt een schuifbeweging en stroming van de gesmolten kunststofmassa. De halffabricaten die uit de matrijs komen, koelen langzaam af van de randlaag naar het midden. De slechte warmtegeleiding van kunststoffen resulteert in verschillende afkoelsnelheden. Terwijl de randen al gestold zijn, bevat het midden nog steeds vloeibare kunststof of gesmolten kunststof. Kunststoffen vertonen een typisch krimpingspatroon voor dat materiaal. Tijdens de afkoelfase wordt de krimp van het kunststof in het midden belemmerd door de stijve grenslaag.

Impact van het technologische proces:

• De interne spanningen (in het midden) zijn het gevolg van het technologische proces
• Halffabrikaten zijn moeilijk te bewerken
• Hoog risico op scheuren en breuken

Mogelijke oplossingen: Materiaalspecifieke gloeibehandeling om spanningen te minimaliseren.

Dimensionale stabiliteit moet worden beschouwd als een kenmerk in elk systeem, in elke processtap, van de productie van halffabrikaten van kunststof tot het uiteindelijke gebruik. Diverse factoren kunnen de dimensionale stabiliteit van een component beïnvloeden.

Vochtopname:

• Kunststoffen met een lagere vochtopname zijn over het algemeen veel vormvaster – bijvoorbeeld acetal (POM-C/POM-H), PET, PPS en PEEK.
• Kunststoffen met een hoge vochtopname hebben een duidelijke invloed op de vormvastheid – bijvoorbeeld polyamide en gegoten nylon. Vochtopname en -afgifte leiden tot zwelling of krimp van het materiaal, en conditionering vóór verwerking kan daarom aanbevolen worden.

Stressvermindering:

• Interne of "ingevroren" spanningen hebben slechts een gedeeltelijke of geringe invloed op de dimensionale stabiliteit van het eindproduct tijdens de verwerking bij kamertemperatuur, wat resulteert in een dimensionaal stabiel eindproduct.
• Tijdens opslag of gebruik kan deze ingevroren spanning verdwijnen, wat tot dimensionale veranderingen kan leiden.
• Bijzonder kritiek: het gebruik van componenten bij verhoogde temperaturen, waarbij de spanning plotseling kan afnemen, wat kan leiden tot vormverandering, kromtrekking of, in het ergste geval, spanningsscheuren tijdens het gebruik van de component.

Warmtetoevoer:

• Alle processen waarbij warmte in het materiaal ontstaat, zijn cruciaal – bijvoorbeeld gloeien, bewerken, gebruik bij hoge temperaturen en sterilisatie.
• Temperaturen boven de glasovergangstemperatuur hebben invloed op microstructurele veranderingen en daarmee op de krimp na hernieuwde afkoeling.
• Krimp en vervorming zijn met name merkbaar bij asymmetrische componentgeometrieën.
• Semi-kristallijne thermoplasten vertonen een hoge krimp na het krimpen (tot circa 1,0 – 2,5%) en zijn kritisch met betrekking tot kromtrekken.
• Amorfe thermoplasten vertonen slechts geringe krimpverschijnselen na het uitharden (ongeveer 0,3 – 0,7%) en zijn vormvaster dan deels kristallijne thermoplasten.
• In veel gevallen moet rekening worden gehouden met een hogere thermische uitzetting (vergeleken met metaal).

Verwerking:

• Zorg voor een goede warmteafvoer om plaatselijke temperatuurstijgingen te voorkomen.
• Bij grotere bewerkingsvolumes kan het raadzaam zijn om een ​​tussentijdse gloeistap in te lassen om de spanningsontwikkeling te verminderen.
• Kunststoffen vereisen grotere productietoleranties dan metalen.
• Vermijd te hoge trekkrachten om vervorming te voorkomen.
• Bij vezelversterkte materialen moet met name aandacht worden besteed aan de positie van het onderdeel in het halffabricaat (let op de extrusierichting).
• Bij de bewerking moet een voor het onderdeel geoptimaliseerde procedure worden gekozen.

Er is momenteel een trend naar droog bewerken van technische kunststoffen. Omdat er inmiddels voldoende ervaring op dit gebied is, is het vaak mogelijk om kunststoffen te bewerken zonder gebruik van koelsmeermiddelen. Uitzonderingen voor thermoplastische bewerkingsprocessen zijn onder andere:

• Diepe boorgaten
• Draad snijden
• Zagen van versterkte materialen

Het is echter mogelijk om een ​​gekoeld snijoppervlak te gebruiken om zowel de oppervlaktekwaliteit als de toleranties van de bewerkte kunststofonderdelen te verbeteren. Bovendien maakt dit hogere aanvoersnelheden en daardoor kortere bewerkingstijden mogelijk.

Bewerking met koelvloeistoffen: indien koeling nodig is, wordt aanbevolen om te koelen via de spanen, met behulp van perslucht (gelijktijdige koeling en verwijdering van spanen uit het werkgebied), wateroplosbare koelvloeistoffen of in de handel verkrijgbare booremulsies en snijoliën. Verneveling en perslucht zijn zeer effectieve methoden.

Bewerking van amorfe kunststoffen:

• Vermijd het gebruik van koelvloeistoffen bij materialen die gevoelig zijn voor spanningsscheuren.
• Als koeling noodzakelijk is, moeten de onderdelen direct na de bewerking worden afgespoeld met zuiver water of isopropanol, en moeten geschikte koelvloeistoffen zoals zuiver water, perslucht of speciale smeermiddelen worden gebruikt (uw smeermiddelenleverancier kan u adviseren over geschikte opties).

Voordelen van droog bewerken:

• Geen resten van koelvloeistof op de componenten – een voordeel voor componenten die worden gebruikt in medische technologie of in de voedingsmiddelenindustrie (geen migratie); de invloed van koelvloeistoffen op het materiaal (zwelling, dimensionale verandering, spanningsscheuren, enz.) kan worden uitgesloten.
• Geen interactie met het materiaal.
• Een onjuiste beoordeling/behandeling door de machinist is uitgesloten.

Let op: vooral bij droog bewerken is koeling essentieel voor een goede warmteafvoer!

Dimensionaal nauwkeurige onderdelen kunnen alleen worden gemaakt van spanningsgegloeide halffabricaten. Anders zal de warmte die tijdens de bewerking ontstaat onvermijdelijk leiden tot het vrijkomen van bewerkingsspanningen en vervorming van het onderdeel.

De halffabrikaten van Façade Creations ondergaan in principe altijd een speciaal gloeiproces na de productie om de interne spanningen die tijdens het fabricageproces zijn ontstaan ​​te verminderen. Het gloeien vindt plaats in een speciale heteluchtoven, maar kan ook worden uitgevoerd in een oven met circulerende stikstof of in een oliebad.

Het gloeiproces omvat de thermische behandeling van halffabricaten, gegoten of afgewerkte onderdelen. De producten worden langzaam en gelijkmatig verwarmd tot een materiaalspecifieke temperatuur, gevolgd door een wachttijd waarvan de duur afhangt van het materiaal en de dikte, om het gegoten onderdeel volledig te laten opwarmen. Vervolgens moet het materiaal langzaam en gelijkmatig afkoelen tot kamertemperatuur.

• Restspanningen die tijdens de productie of verwerking zijn ontstaan, kunnen door gloeien grotendeels en bijna volledig worden verminderd.
• Toename van de kristalliniteit van materialen.
• Optimalisatie van mechanische materiaaleigenschappen.
• Vorming van een gelijkmatige kristallijne structuur in materialen.
• Gedeeltelijke verbetering van de chemische bestendigheid.
• Vermindering van de neiging tot kromtrekken en maatafwijkingen (tijdens of na de verwerking).
• Duurzame verbetering van de dimensionale stabiliteit.

Een tussentijdse gloeibehandeling kan voordelig zijn bij het bewerken van kritische onderdelen. Dit geldt met name voor:

• Indien nauwe toleranties vereist zijn.
• Indien er onderdelen geproduceerd moeten worden die door de vereiste vorm een ​​sterke neiging tot kromtrekken hebben (asymmetrische, smalle doorsneden, uitsparingen en groeven).
• Bij vezelversterkte/gevulde materialen (waarbij de vezeloriëntatie kromtrekking kan bevorderen) kan de verwerking leiden tot extra, verhoogde spanningen in het onderdeel.
• Het gebruik van botte of ongeschikte gereedschappen kan spanning veroorzaken.
• Overmatige warmtetoevoer naar het onderdeel, veroorzaakt door ongeschikte snelheden en aanvoersnelheden.
• Grote hoeveelheden materiaalafname, voornamelijk als gevolg van eenzijdige bewerking.

Een tussentijdse gloeibehandeling kan helpen deze spanningen te verminderen en het risico op kromtrekken te verkleinen. Er moet zorgvuldig op gelet worden dat de vereiste afmetingen en toleranties in acht worden genomen

• Voordat de componenten een tussengloeibehandeling ondergaan, moeten ze eerst dimensionaal worden voorbewerkt met een geschatte veiligheidsmarge (opruwen), aangezien gloeien kan leiden tot krimp van de componenten.
• Vervolgens moeten de onderdelen definitief op maat worden gemaakt.
• Ondersteun het onderdeel goed tijdens de tussentijdse gloeistap om kromtrekken te voorkomen.

Warmtebehandeling heeft altijd een direct effect op kunststoffen en hun verwerking, of het nu gaat om gloeien, machinale bewerking (wrijvingswarmte) of gebruik (bedrijfstemperatuur, sterilisatie met hete stoom).

Semi-kristallijne kunststoffen:

• Het gloeiproces leidt tot egalisatie van de materiaaleigenschappen: toename van de kristalliniteit, optimalisatie van de mechanische eigenschappen, verbeterde dimensionale stabiliteit en betere chemische bestendigheid.
• Verspaning kan leiden tot plaatselijke oververhitting door wrijving, met als gevolg microstructurele veranderingen en krimp na de bewerking. Vooral acetal (POM) materialen zijn in dit opzicht cruciaal, omdat onjuiste bewerking kan leiden tot ernstige vervorming en/of kromtrekking van het onderdeel.

Amorfe kunststoffen zijn over het algemeen minder kritisch met betrekking tot krimp en vervorming na het gieten.

Kunststoffen kunnen worden gezaagd met een lintzaag of een cirkelzaag. De keuze hangt af van de vorm van het materiaal. Over het algemeen genereert het gereedschap warmte tijdens het bewerken van kunststoffen, waardoor beschadiging van het materiaal het grootste risico vormt. Daarom is het belangrijk om voor elke vorm en elk materiaal het juiste zaagblad te gebruiken.

Bandzagen:

• Het meest geschikt voor het op maat zagen van ronde staven en buizen.
• Het wordt aanbevolen om steunwiggen te gebruiken.
• Voor een goede spaanafvoer, het voorkomen van hoge wrijving tussen het zaagblad en het materiaal, overmatige warmteontwikkeling en het voorkomen van blokkering van het zaagblad, moeten scherpe en voldoende afgestelde zaagbladen worden gebruikt.
• Voordelen: de warmte die tijdens het zagen ontstaat, wordt goed afgevoerd dankzij het lange zaagblad; bandzagen zijn veelzijdig inzetbaar voor rechte, doorlopende of onregelmatige zaagsneden; levert een goede snijkantkwaliteit op.

Cirkelzagen:

• Vooral geschikt voor het op maat snijden van platen met rechte snijkanten.
• Met een tafelcirkelzaag met de juiste aandrijving kunnen platen met een dikte tot 100 mm recht worden gezaagd.
• Zaagbladen moeten van gehard metaal gemaakt zijn.
• Gebruik een voldoende hoge aanvoersnelheid en een adequate offset om een ​​goede spaanafbuiging te verkrijgen, het vastlopen van het zaagblad te voorkomen, oververhitting van het plastic in de zaagsnede te vermijden en een goede snijkantkwaliteit te produceren.

Aanbevelingen:

• Gebruik een bijbehorend spanmechanisme om trillingen en onzuivere snijkanten te voorkomen, die tot breuk kunnen leiden.
• Bij het snijden van zeer harde en vezelversterkte materialen is warm snijden aan te raden (voorverwarmen tot 80-120 °C).
• Zaagbladen van wolfraamcarbide zijn slijtvast en zorgen voor een optimale oppervlakteafwerking.

Kunststoffen kunnen worden bewerkt op in de handel verkrijgbare draaibanken. Voor optimale resultaten moeten specifieke kunststofsnijgereedschappen worden gebruikt.

Snijgereedschap:

• Gebruik gereedschap met een kleine snijradius.
• Breed afwerkmes voor hoogwaardige afwerking.
• Mesvormige snijgeometrieën voor het bewerken van flexibele werkstukken.
• Gebruik geschikte geometrieën voor de bevestiging.
• Speciale beitelgeometrie voor het afsteken van stukken.
• Door de omtreklijnen uit te snijden en de oppervlakken te polijsten, ontstaat een optimaal, groefloos oppervlak en wordt de ophoping van materiaal tijdens het aanbrengen verminderd.

Aanbevelingen:

• Selecteer een hoge snijsnelheid.
• Gebruik een snijdiepte van minimaal 0,5 mm.
• Perslucht is zeer geschikt voor koeling.
• Het gebruik van een lunette, vanwege de verminderde stijfheid van kunststoffen, stabiliseert het onderdeel en voorkomt vervorming. Dit zorgt voor een goede koeling van het materiaal en voorkomt afbrokkeling door vloeien, waardoor vastlopen en meedraaien met het draaibankdeel van het blad wordt voorkomen.

Bij het boren moet bijzondere aandacht worden besteed aan de isolerende eigenschappen van kunststof. Deze kunnen ervoor zorgen dat er tijdens het boren snel warmte in kunststoffen (vooral semi-kristallijne kunststoffen) ontstaat, met name als de boordiepte meer dan tweemaal de diameter bedraagt. Dit kan leiden tot het 'uitsmeren' van de boor en interne uitzetting van het onderdeel, wat drukspanning in het werkstuk kan veroorzaken (vooral bij het boren in het midden van ronde staafprofielen). De spanningen kunnen zo hoog oplopen dat ze leiden tot ernstige vervorming, maatafwijkingen, breuken en het openbarsten van het afgewerkte onderdeel of werkstuk. Een juiste bewerking van het materiaal kan dit voorkomen.

Gereedschap: goed geslepen, in de handel verkrijgbare HSS-boren zijn doorgaans voldoende; gebruik boren met een smalle brug (synchroon boren) om wrijving te verminderen en warmteontwikkeling te voorkomen.

Aanbevelingen: gebruik een koelvloeistof; trek de boor regelmatig terug om spanen te verwijderen en extra af te koelen; vermijd handmatige aanvoer om te voorkomen dat de boor vastloopt en om scheuren te voorkomen.

Het boren van gaten met een kleine diameter (< 25 mm):

• Gebruik boren van snelstaal (HSS), met een spiraalboor.
• Een draaihoek van 12–25° zorgt voor zeer gladde spiraalvormige groeven en bevordert de spaanafvoer.
• Door de boor regelmatig te verwijderen (intermittent boren) wordt de afvoer van spanen verbeterd en wordt warmteontwikkeling voorkomen.
• Gebruik bij dunwandige onderdelen een hoge snijsnelheid en, indien mogelijk, een neutrale (0°) spaanhoek om te voorkomen dat de boor in het onderdeel vastloopt.

Het boren van gaten met een grote diameter (> 25 mm):

• Voer proefboringen uit met grote boorgaten.
• Kies een voorboordiameter van maximaal 25 mm.
• Werk de afwerking vervolgens af met een binnenbeitel.
• Boor in lange staafsecties alleen vanaf één kant, omdat boorpogingen die in het midden samenkomen (bilateraal boren) ongunstige spanningskarakteristieken of zelfs scheuren kunnen veroorzaken.
• In extreme gevallen, of bij versterkte materialen, kan het raadzaam zijn om te boren in een voorverwarmd onderdeel van circa 120 °C (opwarmtijd circa 1 uur per 10 mm doorsnede).
• Om maatnauwkeurigheid te garanderen, moet de nabewerking plaatsvinden nadat het werkstuk volledig is afgekoeld.

Kunststoffen kunnen worden gefreesd met behulp van gangbare bewerkingscentra. Dit moet gebeuren met gereedschappen met voldoende spaanruimte om een ​​betrouwbare afvoer van spanen te garanderen en oververhitting te voorkomen.

Gereedschap geschikt voor thermoplasten: sleuffrees, vlakfrees, cilindrische frees, enkelvoudige frees en vlakfrees. Enkelvoudige frezen bieden optimale snijprestaties en een hoge oppervlaktekwaliteit met tegelijkertijd een goede spaanafvoer.

Aanbevelingen:

• Hoge snijsnelheden en gemiddelde aanvoersnelheden.
• Zorg voor een goede bevestiging: snelle oppervlaktebewerking en een hoge spindelsnelheid in combinatie met een correcte uitlijning van de opspaninrichting resulteren in een hoogwaardiger bewerkt oppervlak.
• Dunne werkstukken kunnen met behulp van een zuignap of dubbelzijdig plakband aan de freestafel worden bevestigd.
• Voor vlakke oppervlakken is vingerfrezen voordeliger dan omtrekfrezen.
• Bij omtrekfrezen mogen gereedschappen niet meer dan twee snijkanten hebben om trillingen als gevolg van een groot aantal snijkanten te minimaliseren, en de spaanruimtes moeten voldoende gedimensioneerd zijn.

Schaven en vlakfrezen zijn methoden voor spaanproductie met geometrisch bepaalde snijbewerkingen, gebruikt om bepaalde sneden, vlakke oppervlakken, groeven of profielen (met behulp van vormfrezen) te produceren. Bij schaven wordt een rechte lijn materiaal van het oppervlak verwijderd met behulp van een schaafmachine. Vlakfrezen daarentegen houdt in dat het oppervlak wordt bewerkt met een freeskop. Beide processen zijn zeer geschikt voor het produceren van vlakke en/of geëgaliseerde oppervlakken op halffabricaten, hoewel de resulterende oppervlaktestructuur en glans tussen de twee verschillen.

De snijservice van Façade Creations biedt zowel geschaafde als vlakgefreesde halffabrikaten aan. Platen dikker dan 600 mm kunnen alleen vlakgefreesd worden; platen dunner dan 600 mm kunnen met beide processen bewerkt worden, waarbij kleine zaagsneden doorgaans geschaafd worden.

Schroefdraad kan het beste in technische kunststoffen worden aangebracht met behulp van snijgereedschap voor buitenschroefdraad, of door te frezen voor binnenschroefdraad.

Gereedschap: het gebruik van graveergereedschap wordt aanbevolen; graveergereedschap met twee tanden voorkomt bramen; stempels worden niet aanbevolen (in geval van retourzending is opnieuw snijden mogelijk).

Aanbevelingen: tappen moeten vaak voorzien zijn van een speling (afhankelijk van het materiaal en de diameter, ongeveer 0,1 mm); om te voorkomen dat de schroefdraad platgedrukt wordt, kies geen te hoge voorinstelling.

De slijpkwaliteit wordt beïnvloed door de slijpmachine, het gebruikte gereedschap, het slijpmedium, de werkparameters van het slijpproces, het te bewerken materiaal en de rondheid/rechtheid van de halffabricaten. Bijzonder bepalende werkparameters zijn de snijsnelheid, de voorwaartse verplaatsingssnelheid, de afvoer en de dwarsverplaatsingssnelheid. Optimaal afgestelde machines en de juiste parameterkeuze voor het betreffende materiaal garanderen een zeer goede oppervlaktekwaliteit met geringe ruwheid, diametertoleranties tot h9, rondheid en rechtheid.

Onze snijservice kan geslepen ronde staven leveren. Dankzij de hoge oppervlaktekwaliteit en nauwe toleranties zijn geslepen ronde staven gemakkelijk te bewerken en geschikt voor continue productieprocessen.

Gereedschap: gebruik gereedschap dat geschikt is voor kunststoffen en dat altijd goed geslepen en glad is. Botte snijkanten kunnen leiden tot verhoogde warmteontwikkeling, met vervorming en thermische uitzetting als gevolg. Zorg ervoor dat er voldoende afstand tussen de gereedschappen is, zodat alleen de snijkant contact maakt met het plastic.

Verwerkingsmachine: perfecte, hoogwaardige afgewerkte oppervlakken kunnen alleen worden bereikt met trillingsarme bewerkingstechnieken.

Materiaal: gebruik spanningsarm gegloeid materiaal (onze halffabrikaten zijn over het algemeen spanningsarm gegloeid); let op de eigenschappen van het plastic (thermische uitzetting, lage sterkte, slechte warmtegeleiding, enz.); vanwege de minimale stijfheid van het materiaal moet het werkstuk voldoende ondersteund worden en zo vlak mogelijk op het steunvlak liggen om doorbuiging en afwijkingen van de tolerantie te voorkomen.

Koeling: gebruik koelvloeistoffen voor processen waarbij veel warmte wordt gegenereerd (zoals boren), en gebruik geschikte koelvloeistoffen.

Aanbevelingen: minimaliseer de spanning, die kan leiden tot vervorming en afdrukken op het werkstuk; selecteer geschikte parameters voor het bewerkingsproces; houd een matige voeding aan; kies een hoge snijsnelheid; zorg voor een goede spaanafvoer om gereedschapsverstopping te voorkomen; zorg voor een gelijkmatige spaanafvoer aan alle zijden om kromtrekken te voorkomen.

Typische ontbraammethoden voor technische kunststoffen zijn onder andere:

• Handmatig ontbramen – de meest gangbare methode; flexibel maar ook de meest arbeidsintensieve oplossing; maakt gelijktijdige visuele controle van het onderdeel mogelijk.
• Straalontbramen – hierbij wordt een straal schurend materiaal onder hoge druk op het oppervlak van het onderdeel gericht (gangbare straalmethoden: zand, glasparels, soda, droogijs en notendoppenstralen); ook gebruikt als oppervlaktebehandelingsmethode.
• Cryogene ontbraming – het verwijderen van bramen bij temperaturen rond -195 °C met behulp van een straal of door de onderdelen in een trommel te laten tuimelen; veelgebruikte koelvloeistoffen zijn vloeibare zuurstof, vloeibare koolstofdioxide en droogijs; lage temperaturen leiden tot broosheid en hardheid van de materialen.
• Ontbramen met een vlam – ontbramen met behulp van een open vlam; voorzichtigheid is geboden, aangezien het onderdeel door de overmatige hitte beschadigd kan raken.
• Heteluchtontbramen – de braam smelt onder invloed van hitte; een zeer veilig en goed beheersbaar proces dat beschadiging of vervorming voorkomt wanneer een procesbeheer wordt toegepast dat geschikt is voor het kunststofmateriaal.
• Infrarood ontbramen – vergelijkbaar met heteluchtontbramen, maar in plaats van hete lucht wordt een infrarood warmtebron gebruikt voor de verwarming.
• Rommelen – het bewerken van de onderdelen samen met schuurmiddelen in roterende/vibrerende machines.

• Het oppervlak begint te smelten: bot gereedschap of wrijving van de schouder, onvoldoende zijdelingse speling, te lage voedingssnelheid, te hoog toerental van de spindel.
• Ruw oppervlak: te hoge voedingssnelheid, onjuiste speling, scherpe punt aan het gereedschap (een lichte afronding aan de punt van de frees is vereist), gereedschap niet centraal gemonteerd.
• Braam op de hoeken van de snijkant: geen ruimte voor de snijdiameter, bot gereedschap, onvoldoende zijdelingse speling, geen voorspanhoek bij het gereedschap.
• Scheuren of afschilfering aan de hoeken: te sterke positieve hellingshoek van het gereedschap, gereedschap onvoldoende ingelopen, bot gereedschap, gereedschap onder het midden gemonteerd, scherpe punt aan het gereedschap.
• Trillingssporen: te grote radius op de punt van de frees, gereedschap niet stevig genoeg gemonteerd, onvoldoende materiaalgeleiding, snijkantbreedte te groot (gebruik twee sneden).

• Afgeschuinde boorgaten: onjuist geslepen boorpunten, onvoldoende speling, te hoge aanvoersnelheid.
• Verbrand of gesmolten oppervlak: gebruik van ongeschikte boren, onjuist geslepen boren, te lage aanvoersnelheid, botte boor, te dikke boorkern.
• Oppervlaktesplijting: te hoge aanvoersnelheid, te veel speling, te grote hellingshoek.
• Trillingssporen: te veel speling/ruimte, te lage aanvoersnelheid, te grote booroverhang, te grote hellingshoek.
• Voedingssporen of spiraalvormige lijnen aan de binnendiameter: te hoge voedingssnelheid, boor niet gecentreerd, boorpunt niet in het midden.
• Te grote boorgaten: boorpunt niet in het midden, boorkern te dik, onvoldoende speling, aanvoersnelheid te hoog, boorpuntshoek te groot.
• Te kleine boorgaten: botte boor, te veel speling, te kleine boorpuntshoek.
• Niet-concentrische boorgaten: te hoge voedingssnelheid, te lage spindelsnelheid, boor dringt te ver door in het volgende werkstuk, afsteekgereedschap laat een 'stomp' achter die de boor afbuigt, te dikke boorkern, te hoge boorsnelheid in het begin, boor niet centraal geklemd, boor niet correct geslepen.
• Braam achtergelaten na het afsteken: bot gereedschap, boor gaat niet volledig door het werkstuk heen.
• De boor wordt snel bot: te lage aanvoersnelheid, te lage spindelsnelheid, onvoldoende smering door afkoeling.

Semi-kristallijne, niet-versterkte materialen zoals naturelkleurig acetal (POM-C/POM-H), naturelkleurig PET en naturelkleurig PEEK zijn zeer vormvaste materialen met evenwichtige mechanische eigenschappen. Deze materialen zijn zeer gemakkelijk te bewerken en produceren doorgaans korte spanen. Ze kunnen worden bewerkt met zeer hoge afvoer- en aanvoersnelheden.

Het is echter belangrijk om de warmte-inbreng zo laag mogelijk te houden, aangezien met name acetal en PET-materialen een grote neiging hebben tot nakrimp tot wel 2,5%. Door plaatselijke oververhitting kan kromtrekking optreden. Met deze materialen kan een zeer lage oppervlakteruwheid worden bereikt door geoptimaliseerde bewerkingsparameters.

Onversterkte polyamiden – waaronder naturelkleurig gegoten nylon en naturelkleurige PA6/PA66-kwaliteiten – hebben van nature de neiging erg broos te zijn, vooral in een "vers gegoten" toestand. Door hun chemische structuur hebben polyamiden de neiging vocht te absorberen; deze eigenschap zorgt voor hun zeer goede balans tussen taaiheid en sterkte.

Vochtopname via het oppervlak leidt tot een vrijwel constante verdeling van het watergehalte over de gehele dwarsdoorsnede bij kleine halffabrikaten en componenten. Bij grotere halffabrikaten (met name ronde staven/platen met een diameter/wanddikte van 100 mm en meer) neemt het vochtgehalte van buiten naar binnen af. In het meest ongunstige geval is het midden bros en hard, en in combinatie met de interne spanning die door de extrusietechnologie ontstaat, kan de bewerking een zeker risico op spanningsscheuren met zich meebrengen.

Vochtopname kan ook de afmetingen van het materiaal veranderen – met deze “zwelling” moet rekening worden gehouden bij de verwerking en het ontwerp van polyamide componenten. Vooral dunwandige componenten (tot circa 10 mm) kunnen tot 3% vocht absorberen. Als vuistregel geldt dat een vochtopname van 3% een dimensionale verandering van ongeveer 0,5% veroorzaakt.

Gegoten nylonsoorten produceren doorgaans korte spanen en zijn daarom goed te bewerken. PA6- en PA66-soorten vormen een spanenstroom, waardoor frequentere verwijdering van spanen van het gereedschap/werkstuk nodig kan zijn. Dit, in combinatie met optimale bewerkingsparameters en de keuze van geschikte gereedschappen, is nodig om spanen te genereren die zeer kort afbreken en om procesbreuken te voorkomen. We adviseren over het algemeen voorverwarming tot 80-120 °C bij grotere werkstukken (bijvoorbeeld ronde staven van meer dan 100 mm en platen met een wanddikte van meer dan 80 mm) en bewerking dicht bij het midden om spanningsscheuren tijdens de bewerking te voorkomen.

Amorfe materialen zoals polycarbonaat, PSU/PPSU en PEI zijn zeer gevoelig voor spanningsscheuren als gevolg van contact met agressieve media, zoals oliën en vetten. Koelvloeistoffen bevatten vaak stoffen die spanning in het materiaal kunnen veroorzaken. Daarom moet het gebruik van koelvloeistoffen bij de bewerking van deze materialen zoveel mogelijk worden vermeden, of moet in plaats daarvan een vloeistof op waterbasis worden gebruikt.

Gebruik waar mogelijk materiaalspecifieke bewerkingsparameters:

• Gebruik geen te hoge voedingssnelheden.
• Vermijd het gebruik van hoge drukken.
• Vermijd overmatige spanning.
• Kies bij voorkeur een hogere rotatiesnelheid.
• Gebruik voldoende scherp gereedschap.

Overwegingen bij het ontwerp van de constructie: constructieontwerpen moeten worden aangepast aan amorfe materialen; vermijd schuifkrachten (zowel tijdens de constructie als tijdens de bewerking); ontwerp randen/geometrieën afhankelijk van het materiaaltype (kies bij voorkeur licht afgeronde binnenranden). Met deze materialen kunnen, rekening houdend met geschikte bewerkingsparameters, zeer vormvaste geprefabriceerde onderdelen met zeer nauwe toleranties worden vervaardigd.

Materialen die een PTFE-component bevatten, vertonen vaak een iets lagere mechanische sterkte. Vanwege dit PTFE-gehalte moet bij de verwerking rekening worden gehouden met verschillende aspecten:

• Het materiaal blijft vaak achter bij het freesgereedschap, wat leidt tot een duidelijke toename van de oppervlakteruwheid (haarvorming, uitsteeksels, ruw oppervlak).
• Vermijd het opnieuw frezen met de freesmachine, aangezien dit ook tot ruwere oppervlakken leidt.
• Een verdere "opnieuw slijpbeurt" kan nodig zijn om de stekels glad te maken en de gewenste oppervlaktekwaliteit te bereiken.
• Ook ontbramen is vaak nodig.

Onze gesinterde polyimide productgroepen kunnen droog of nat worden verwerkt met standaard metaalbewerkingsmachines.

Gereedschap: gebruik volledig gehard metalen gereedschap; gereedschap met een snijhoek zoals gebruikt voor de bewerking van aluminium is zeer geschikt; voor sterk gevulde soorten met glasvezels en glasparels, gebruik gereedschap met diamant- of keramische punten.

Verwerking: hoge snijsnelheden en lage voedingen in combinatie met droog bewerken verbeteren de resultaten; nat bewerken verhoogt de snijdruk en bevordert de vorming van bramen, maar wordt aanbevolen om de levensduur van het gereedschap te verlengen; synchroon frezen voorkomt afbrokkeling en holtes; tussentijds temperen is normaal gesproken niet nodig. Vanwege de verhoogde neiging van polyimiden om vocht te absorberen, is het raadzaam deze onderdelen af ​​te dichten met een vacuümfolie om maatafwijkingen te voorkomen en een zeer hoge kwaliteit te garanderen; de folie moet vlak voor gebruik worden geopend.

Onze met koolstofvezels versterkte polyaryletherketoncomposietmaterialen, gevuld met 50% of 60% koolstofvezelweefsel, zijn aanzienlijk complexer om te bewerken dan producten die met korte vezels zijn versterkt. Door de gelaagde structuur van het materiaal kan onjuiste bewerking verschillende gevolgen hebben, zoals afbrokkeling van de randen, delaminatie, rafeling en het doorbreken van vezels. Om deze reden is voor dit materiaal een specifieke bewerking vereist, die per geval en afhankelijk van het betreffende onderdeel wordt vastgesteld.

Ontwerp van halffabricaten: de geschiktheid van het materiaal voor een bepaalde toepassing en de kwaliteit van het eindproduct hangen voornamelijk af van de positie van het onderdeel in het halffabricaat. Tijdens de ontwikkelingsfase is het belangrijk rekening te houden met de richting van de vezelstructuur, met name met het oog op het type belasting (trekken, drukken, buigen) tijdens de toepassing en de daaropvolgende machinale bewerking.

Bewerkingsgereedschap en gereedschapsmaterialen: voor langere inschakeltijden in vergelijking met HSS- of hardmetaalgereedschap, adviseren wij het gebruik van PCD-gereedschap (polykristallijn diamant), keramisch gereedschap, titaniumgecoat gereedschap of gereedschap met functionele coatings (plasmatechnologie). Naast langere inschakeltijden helpen deze gereedschappen, met name bij het specifieke materiaal, de voedingskrachten te minimaliseren. Kies een gemiddelde snijscherpte; zorg voor een goede balans tussen oppervlaktekwaliteit (met zeer scherpe messen) en inschakeltijden (bottere messen); ontwerp freesgeometrieën zodanig dat de vezels worden doorgesneden, anders bestaat het risico op vezelafschilfering. Vanwege de hogere abrasiviteit van koolstofvezels is het noodzakelijk om regelmatig gereedschap te wisselen om overmatige warmte-inbreng en kromtrekken door bot gereedschap te voorkomen.

Verspanen: er is een groter risico op afsplintering en braamvorming tijdens het verspanen als de vezels parallel aan het weefsel lopen dan wanneer de bewerking dwars op het weefsel plaatsvindt. Voor nauwere toleranties kunnen componenten tijdens het productieproces ook meerdere keren getemperd worden. Door het hogere vezelgehalte kan een goede warmteverdeling in het werkstuk worden verwacht, daarom adviseren wij droog verspanen.

Bewerkings- en gereedschapsparameters: vermijd hoge voedingskrachten; gebruik zeer grote puntshoeken (150–180°); gebruik zeer lage voedingssnelheden (ongeveer < 0,05 mm/min); gebruik hoge snijsnelheden (ongeveer 300–400 mm/min).

Deze informatie dient slechts als eerste richtlijn; gedetailleerde parameters variëren afhankelijk van het individuele geval, en ons technische team staat u graag te woord.