Kalite güvence sistemimiz, ürünlerimizin hammadde olarak gelen mallar bölümüne ulaşmasından, yarı mamul olarak teslim edilmesine kadar olan süreçte sürekli olarak ürünlerimizi izler. Bu sayede mümkün olan en yüksek ürün kalitesi standartlarını garanti altına alıyor ve kusurları ve şikayetleri temelden önlüyoruz. Bu süreç, iş sürecinin her aşamasında çeşitli testler yapılmasını içerir.

Uluslararası standart DIN EN ISO 13485, hem tıbbi cihaz tedarikini hem de ilgili hizmetleri kapsamaktadır. Bu uluslararası standardın temel amacı, tıbbi cihazların kalite yönetim sistemlerine ilişkin yasal gereklilikleri uyumlu hale getirmektir.

Façade Creations, tesislerinde termoplastiklerin geliştirilmesi, üretimi ve dağıtımı alanlarında birçok alanda DIN EN ISO 13485:2016 standardına uygun bir kalite yönetim sistemi uygulamaya koymuştur. Tıbbi teknoloji alanındaki bu sertifikalı kalite yönetim sistemi ile Façade Creations, müşterilerine ek güvenlik sunmaktadır.

Façade Creations'da, bireysel işlem adımları boyunca uygulanan sıkı dokümantasyon sayesinde, ürünler ve kullanılan hammaddelerle ilgili tutarlı izlenebilirlik standarttır. Tıbbi sınıf standart portföyümüzdeki plastik malzemeler için, sipariş bazında uygunluk beyanı düzenlenir. Bu, müşterilerimizin net bir izlenebilirliğe sahip olmasını sağlar.

Tıbbi sınıf ürünler için amaç, malzemeleri ve üretim sürecini mümkün olduğunca değiştirmeden tutmaktır. Değişiklikler olması durumunda, tıbbi sınıf değişiklik yönetimimiz kapsamında yüksek değerlendirme standartları uygulanır ve müşteriler ilgili değişikliklerden mümkün olan en kısa sürede bir değişiklik bildirimi ile haberdar edilir. Amaç, gerekli ayarlamalara rağmen her zaman eşdeğer ürünler sunmaktır.

Tıbbi sınıf standart portföyümüzdeki plastik malzemeler, kullanım amaçlarına uygun olarak, tercihen ürün üzerinde, ISO 10993 standardına göre test edilir. İlgili testte belirtilen gereksinimleri karşılarlar. Bununla birlikte, biyouyumluluk değerlendirmesi, müşterinin bireysel ihtiyaçlarına tamamen uyarlanabilir.

Tıbbi ürünlerin ambalajlanması, ürünü korozyondan, kirlenmeden ve hasardan korumak için önemli bir unsurdur. Ürün, Façade Creations'da veya müşterinin tesislerinde nakliye ve depolama sırasında yüksek hava neminden, toz ve kirden, aşırı sıcaklıklardan ve doğrudan güneş ışığından korunmalıdır. Müşterinin gereksinimlerine bağlı olarak, bu, ürüne esnek bir şekilde uyarlanabilen, hatta bir dereceye kadar büzülebilen veya çok katmanlı olarak kullanılabilen film veya kılıf ambalaj kullanılarak sağlanır. Ayrıca, ürün gerektiği gibi temizlenebilir, yıkanabilir ve sterilize edilebilir.

İzlenebilirlik, Façade Creations için önemli bir araçtır ve bir malzemenin tüm süreç zincirini her an belirlemeyi ve izlemeyi mümkün kılar. Bunun anahtarı, yukarı akış izleme olarak bilinen yöntemdir. Yukarı akış izlemenin amacı, bileşenler veya malzemelerle ilgili herhangi bir sorunun nedenlerini ve sorumlu tarafı hızlı ve seçici bir şekilde belirleyerek, hata kaynaklarının mümkün olan en kısa sürede tespit edilmesini ve çözülmesini sağlamaktır. Ayrıca, etkilenebilecek diğer müşteriler de daha fazla hasarı önlemek için hızlı bir şekilde bilgilendirilebilir. Bu nedenle, Façade Creations yalnızca siparişe özel sertifikalar düzenlemektedir.

Gıda endüstrisi için ürettiğimiz yarı mamul ürünlerimiz, gıda ile temas için uygunluk konusunda aşağıdaki Avrupa yasal düzenlemelerinin gerekliliklerine uygun olarak üretilmektedir:

• (EC) 1935/2004 sayılı Yönetmelik
• (AB) 2023/2006 sayılı Yönetmelik
• (AB) 10/2011 sayılı Yönetmelik

Avrupa genelinde geçerli olan (AB) 10/2011 sayılı direktife ek olarak, ürünlerimiz ayrıca hammadde için FDA onayı ve plastiklerin gıda ile temasına uygunluğuna ilişkin ulusal düzeyde kabul görmüş tavsiyeler gibi özel direktiflere de uygundur. Malzeme listelemesinin teyidi ile birlikte uygunluk beyanı teknik ofisimiz tarafından sağlanmaktadır.

Gıda endüstrisi için ürettiğimiz ürünler, hammadde için FDA onayının özel direktiflerine uygundur. Gıda ile tekrarlanan temas için tasarlanmış hazır ürünler için Façade Creations tarafından FDA gerekliliklerine uygun sertifikalar düzenlenmektedir. Malzeme listesinin onaylanmasıyla birlikte uygunluk beyanı teknik ofisimiz tarafından sağlanmaktadır.

Diğer uluslararası standartlara uygun hammaddeye sahip özel ürünler de talep üzerine temin edilebilir, örneğin:

• NSF/ANSI standardı 51 “Gıda Ekipmanları Malzemeleri”
• 20-25 3-A Hijyen Standardı

İçme suyu, gıda üretim yönergelerinin kapsamına girmez, ancak şu anda uluslararası düzeyde standartlaştırılmamış özel düzenlemelere uygun olarak denetlenir.

İçme suyu, gıda üretiminde, imalat bileşeni olarak veya temizlik işlemlerinde sıklıkla kullanıldığından, yarı mamul ürünlerimiz, Almanya, İngiltere ve ABD gibi ülkelerde geçerli olan ilgili ulusal içme suyu temas standartlarına uygun hammadde ile sunulmaktadır. Ülkeye özgü test şartnameleri aktarılamaz ve her durumda ayrı ayrı test edilmelidir. Bununla birlikte, içme suyu için belirli uygulama koşullarının uygunluğu açısından ifadeleri benzerdir. Bunlar, başlıca bölgesel standartlar arasında genel olarak karşılaştırılabilir ve üç kategoriye ayrılır: soğuk su (örneğin 23°C'ye kadar), ılık su (örneğin 60°C'ye kadar) ve sıcak su (örneğin 85°C'ye kadar).

Gıda ile temas için uygunluk meselesine benzer şekilde, içme suyu ile temas etmesi amaçlanan hammaddelerin de uygun migrasyon testlerinden geçmesi gerekir. Kural olarak, hammadde üreticileri, uygun malzemelerin nitelendirilmesi için bu migrasyon testlerini yapmalı ve hangi bölgesel düzenlemelere göre testleri yapacaklarına kendileri karar vermelidir.

Façade Creations, tıbbi cihazlardan kısa süreli implantlara kadar çeşitli ürünler için farklı sterilizasyon özelliklerine sahip çeşitli biyolojik olarak uyumlu malzemeler sunmaktadır. Tıbbi malzemelerimizin ve ürünlerimizin biyolojik uyumluluğu aşağıdaki standartlara göre belgelendirilmiştir:

• ISO 10993
• USP Sınıf VI

Ürün portföyümüz, ilgili testlerle değerlendirilmiş, belirli yangın davranışına sahip malzemeler içermektedir.

UL94 yanma testi genellikle ham madde üzerinde yapılır. UL spesifikasyonlarına uygun testlerin yanı sıra veya UL onaylı bir laboratuvar kullanılarak yapılan testlerin yanı sıra, listeleme ve sarı kart kullanımı da doğrudan UL tarafından gerçekleştirilir. Bu nedenle, UL listelemesi olan malzemeler ile ilgili UL sınıflandırmasının gerekliliklerini yalnızca karşılayan (listeleme yapılmamış) malzemeler arasında bir ayrım yapılmalıdır. Özel uygulamalar için listelenmiş malzemeler gerekiyorsa, sipariş vermeden önce lütfen satış ekibimizle iletişime geçin, çünkü belirli ham maddelerin kullanılması gerekebilir.

UL94 standardına uygun alev geciktirici sınıflandırmasının yanı sıra, plastiklerin yanma davranışını sınıflandıran sektöre özgü başka testler de bulunmaktadır:

• DIN 5510-2, Alman demiryolu bileşenleri uygulamaları için tipik bir yangın testi şartnamesidir ve demiryolu bileşenleri için malzeme ve bileşenlerin yangın davranışına ilişkin gereksinimleri belirten Avrupa standardı EN 45545 ile değiştirilmiştir.
• FAR 25.853, havacılık ve uzay uygulamaları için tipik bir yangın testi şartnamesidir.

Standartlar, saf yanıcılığın (dikey test kullanılarak) yanı sıra, radyant ısı ve alevlerin etkisi altında duman yoğunluğunu ve toksisitesini belirlemeye yönelik testleri de içermektedir.

Özel Cephe Tasarımları yarı mamul ürünleri, NORSOK M-710, 3. Baskı standardına göre son derece zorlu petrol ve gaz uygulamalarında kullanıma uygundur. Testler, bağımsız, akredite bir malzeme test laboratuvarında, standardı (NORSOK M-710, 3. Baskı) karşılayacak şekilde seçilen test koşullarıyla gerçekleştirilmiştir. Teknik ofisimiz tarafından malzeme listesine uygunluk onayı ile birlikte bir uygunluk beyanı sağlanmaktadır.

Her iki geçerli standart da, uzun süre boyunca yüksek basınç ve sıcaklıklarda sıvılara maruz kalan termoplastik malzemelerin nitelendirilmesi için özgül ağırlık, sertlik, çekme dayanımı ve uzama testleri gibi kalite kontrol testlerinin yanı sıra kimyasal direnç test prosedürlerini de gerektirmektedir.

Havacılık onayı almış şirketlerin taşeronlarına doğrudan uygulanabilecek, yarı mamul plastik parçalar alanına özgü yasal düzenlemeler bulunmamaktadır. Üretim şirketleri, tedarikçilerle iş birliği içinde uygulayabilecekleri bir dizi ulusal ve uluslararası standarttan yararlanabilirler. Standartlardaki özellikler üreticinin gereksinimlerini karşılamıyorsa, bunlar genellikle ek bireysel özelliklerle tamamlanır.

Yarı mamul ürün üreticisi olan Façade Creations, gerekli spesifikasyonlara uyma kapasitesine sahiptir ve havacılık sektöründeki ürün yeterlilik ve sipariş işleme süreçlerine aşinadır. Havacılık konusunda uzmanlaşmış şirket içi satış ekibimiz ve verimli uyumluluk yönetim departmanımız, her bir durumda, müşteri gereksinimlerine göre, aşağıdakiler de dahil olmak üzere tanınmış standartlara uygun yarı mamul ürünlerimizin tedarik edilmesini sağlar:

• Malzeme veri sayfaları
• Havacılık standartları

Ek olarak, yarı mamul ürünlerimiz aşağıdaki gibi en yaygın uluslararası standartlara da uygunluk göstermektedir:

• ASTM
• Askeri şartname standartları
• Federal şartname standartları
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• Uzay ajansı malzeme gaz salınımı standartları (ECSS-Q-70-02)

Avrupa standardı EN 10204, sipariş verildiği sırada yapılan anlaşmalara uygun olarak her teslimat için alıcıya sunulabilecek farklı test sertifikası türlerini tanımlar. Bu standart, genel teknik tedarik şartlarını ve koşullarını tanımlayan diğer standartları tamamlar. Size EN 10204'e uygun olarak geçerli test sertifikası türlerini sağlayabiliriz.

Kendi laboratuvarlarımızda, Façade Creations, DIN EN ISO 10204 standardına uygun olarak 3.1 numaralı iş yeri test sertifikasının bir parçası olarak da gerçekleştirilebilen malzeme özelliklerinin belirlenmesi için çeşitli kaynaklara sahiptir. Buna ek olarak, çeşitli alanlarda ek ve daha karmaşık testlerin yapılabilmesi için çeşitli harici test kuruluşlarıyla yakın işbirliği içinde çalışıyoruz.

Façade Creations'ın Stok Şekiller bölümü, tescile tabi preparatlar (bileşikler gibi) veya maddeler (kimyasallar) üretmediği veya satmadığı, ancak "ürün" olarak adlandırılan şeyleri işlediği için alt kademe kullanıcı olarak sınıflandırılır. Bu nedenle Façade Creations, hammadde tedarikçilerinden gelen bilgilere bağımlıdır. Stok Şekiller bölümümüz gibi alt kademe kullanıcılar, REACH yönetmeliğine uygun olarak testler yapmak veya ürünlerini tescil ettirmek zorunda değildir.

Plastiklerin saklanması ve taşınması sırasında kaçınılması gereken birkaç faktör vardır:

• Hava koşullarının etkileri plastiklerin özelliklerini etkileyebilir. Sonuç olarak, güneş ışınları (UV ışınları), atmosferik oksijen ve nem (yağış, rutubet) malzeme özelliklerinde kalıcı olumsuz bir etkiye sahip olabilir.
• Yarı mamul ürünler uzun süre doğrudan güneş ışığına veya hava koşullarına maruz bırakılmamalıdır.
• Plastikler uzun süre düşük sıcaklıklara maruz bırakılmamalıdır. Özellikle sıcaklıktaki belirgin dalgalanmalardan kaçınılmalıdır.
• Soğukta saklanan ürünlerin işleme alınmadan önce oda sıcaklığına uyum sağlaması için yeterli süre tanınmalıdır.
• Sert darbelerden, fırlatma veya düşürmelerden kaçınılmalıdır, çünkü çatlak ve kırılma hasarı meydana gelebilir.
• Moleküler bozulmadan kaynaklanabilecek olası mikroyapısal hasar nedeniyle, gama veya X ışınları gibi yüksek enerjili radyasyonun etkilerinden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
• Plastik kalıplar, olası kimyasal saldırıları veya nem emilimini önlemek için her türlü kimyasaldan ve sudan uzak tutulmalıdır.
• Plastik, diğer yanıcı maddelerle birlikte saklanmamalıdır.

Aşağıdaki malzeme ailelerinin tüm çeşitleri genel olarak hava koşullarından korunmalıdır:

• PEEK
• PPS
• PPSU
• PSU
• PES
• ABS

Siyah renge boyanmamış varyantlar ayrıca korunmalıdır:

• Asetal (POM-C, POM-H)
• Evcil hayvan
• Poliamid (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Dökme naylon (PA 6 C)
• PE, PP

Doğru şekilde saklandıkları takdirde, plastiklerin kendileri yangın riski oluşturmaz. Ancak, diğer yanıcı maddelerle birlikte saklanmamalıdırlar. Plastikler organik malzemelerdir ve bu nedenle yanıcıdırlar. Yanma veya ayrışma ürünleri zehirli veya aşındırıcı etkiye sahip olabilir.

Malzemelere, depolama koşullarına ve dış etkenlere büyük ölçüde bağlı olduğundan, azami bir depolama süresi belirtmek mümkün değildir.

Plastik atıklar ve talaşlar, profesyonel geri dönüşüm şirketleri tarafından işlenip geri dönüştürülebilir. Buna ek olarak, atıkların uygun emisyon kontrolüne sahip bir yakma tesisinde enerji üretmek üzere profesyonel bir şirket tarafından ısıl işleme tabi tutulması da mümkündür. Bu, özellikle üretilen plastik atığın kirlenmiş olduğu uygulamalar için geçerlidir, örneğin yağla kirlenmiş işleme talaşları durumunda.

Aşağıdaki temizleme yöntemleri özellikle plastiklerin temizliği için uygundur:

Islak kimyasal yöntemler

• Ayrıca son derece karmaşık bileşen geometrilerine sahip bileşenler için de uygundur
• Çoğu plastik türü için kullanılabilir
• Parçalar üzerinde aşındırıcı bir etki yaratmaz
• Nem emen malzemelerde (PA) tolerans sınırları nedeniyle dikkatli olunmalıdır
• PC, PSU, PPSU gibi gerilme çatlamasına duyarlı (amorf) malzemeler söz konusu olduğunda dikkatli olunmalıdır

Mekanik işlemler

• Öncelikle plastiklerin kaba temizliği için uygundur (fırçalama, silme vb.)
• Yumuşak plastiklerle çalışırken yüzey hasarı (çizilme) olasılığı nedeniyle dikkatli olunmalıdır

CO2 karı – kuru buz püskürtme

• Son derece uygundur, çünkü patlatılan malzeme neredeyse hiç hasar görmez veya etkilenmez
• Bu işlem kuru, aşındırıcı olmayan bir yöntemdir ve parçaya ısı transferine neden olmaz
• Yumuşak malzemeler ve yüksek nem emme özelliğine sahip malzemeler (PTFE, PA, vb.) için idealdir

Plazma yöntemi

• Son derece karmaşık bileşen geometrilerine sahip bileşenler için uygundur
• Aynı anda plastik yüzey üzerinde aktive edici bir etki gösterir
• Yüzeyde aşındırıcı etki yok
• Sistemde nem yok

Temizleme yönteminin seçimi şunlara bağlıdır:

• Kirlenme (film, partikül, kaplama, mikroplar)
• Bileşen geometrisi (yığın malzeme, tek parça, kepçeleme, fonksiyonel yüzey)
• Bileşen malzemesi (plastik)
• Gereksinimler (kaba temizlik, temizlik, hassas temizlik, ultra hassas temizlik)

Gıda ve tıbbi teknoloji sektörlerinde bir bileşen üzerinde bulunabilecek maksimum kalıntı kirliliğinin bir tanımı yoktur. Temizlik seviyesi tanımlanmadığı için, her üretici kendi kabul edilebilir kirlilik sınırlarını belirlemek ve tanımlamak zorundadır. FDA ve AB kılavuzları, maddelerin ürünlere geçişi konusunda direktifler ve düzenlemeler tanımlar, ancak yüzey temizliği derecesi konusunda değil.

Façade Creations'da:

• Tıbbi teknoloji sektöründe kullanılan yarı mamul ürünler üzerinde biyolojik uyumluluk testleri yapılır ve bu testler, ürünlerin vücutla temas için uygunluğu konusunda bir beyan sağlar.
• Gıda ile temas eden yarı mamul ürünler, belirli maddelerin göç davranışı açısından test edilir.
• Öğütme işlemlerinde gıda yönetmeliklerine uygun soğutma yağları kullanılır.
• Gıda sektöründe GMP (İyi Üretim Uygulamaları) yönetmeliklerine uygun olarak çalışıyoruz.
• Kabul edilebilir temizlik seviyeleri için sınır değerler, müşteriyle karşılıklı anlaşma yoluyla belirlenir.

Çeşitli kaynak işlemleri mevcuttur; bunlar ya temassız (ısıtma elemanı, ultrason, lazer, kızılötesi, gaz konveksiyon kaynağı) ya da temaslı (sürtünme, titreşim kaynağı) olarak çalışır. Kullanılan işleme bağlı olarak, optimum bağlantıyı garanti etmek için tasarım aşamasında belirli tasarım yönergelerine uyulmalıdır. Yüksek sıcaklık plastikleri söz konusu olduğunda, malzemelerin plastikleştirilmesi için son derece yüksek bir enerji girdisine ihtiyaç duyulduğu unutulmamalıdır. Kullanılacak kaynak yöntemi, şekillendirilmiş parçanın geometrisine, boyutuna ve malzemesine bağlıdır. Plastiklerin işlenmesinde kullanılan yaygın kaynak teknikleri şunlardır:

• Isıtma elemanı ve sıcak gaz kaynağı
• Ultrasonik kaynak
• Titreşim / sürtünme kaynağı
• Lazer kaynağı
• Kızılötesi kaynak
• Gaz konveksiyon kaynağı
• Termal temas kaynağı
• Yüksek frekanslı kaynak
• Isı iletimi, radyasyon, konveksiyon, sürtünme

İyi bir yapıştırma bağlantısı için belirleyici faktörler şunlardır:

• Malzeme özellikleri
• Yapıştırıcı
• Yapışkan katman
• Yüzey (ön işlem)
• Yapıştırılmış bağlantının geometrik tasarımı
• Uygulama ve yük koşulları

Yapıştırılmış bir bağlantının mukavemetini artırmak için, plastikleri yapıştırırken yüzey aktivitesini artırmak amacıyla yüzeylerin ön işlemden geçirilmesi tavsiye edilir. Tipik yöntemler şunlardır:

• Malzeme yüzeyinin temizlenmesi ve yağdan arındırılması
• Taşlama veya kum püskürtme yoluyla mekanik yüzeyin boyutunun artırılması (özellikle tavsiye edilir)
• Yüzeyin alev, plazma veya korona işlemiyle fiziksel olarak aktive edilmesi
• Belirli bir sınır tabakası oluşturmak için kimyasal aşındırma
• Astar uygulaması

Plastikleri yapıştırırken, gerilim tepe noktalarından kaçınılmalı ve yapıştırıcı bağlantı noktasına tercihen basınç, çekme veya kesme yükü uygulanmalıdır. Eğilme, soyulma veya düz çekme gerilimlerinden kaçınılmalıdır. Gerektiğinde, yapıştırılan bağlantı noktasının uygun gerilim seviyelerine göre yapılandırılabilmesi için tasarım ayarlanmalıdır.

Bileşenlerin kimyasal olarak birleştirilmesi (bağlanması), diğer birleştirme yöntemlerine kıyasla bir dizi avantaj sunar:

• Stresin eşit dağılımı
• Malzemelerde herhangi bir hasar yok
• Birleştirilen parçalarda deformasyon yok
• Farklı malzeme kombinasyonları birleştirilebilir
• Ayırma derzi aynı anda kapatılır
• Daha az sayıda bileşen gereklidir

Teknik ekibimiz, talep üzerine, malzemenize ve uygulamanıza özel genel yapıştırıcı önerileri sunabilir.

Ekstrüzyon işleminde, malzemeler eritilir ve bir silindir içinde vidalı konveyör vasıtasıyla sıkıştırılır ve ardından homojenleştirilir. Silindirde oluşan basınç ve uygun kalıplama ekipmanı kullanılarak, yarı mamul ürünler levha, yuvarlak çubuk ve boru şeklinde elde edilir ve bir soğutma sistemi aracılığıyla kalibre edilir.

Darbe:

• İçsel gerilim gelişir
• Lifler (varsa) belirli bir yönelim kazanırlar

Façade Creations, işleme yöntemleriyle en uygun şekilde işlenebilen geniş bir yarı mamul plastik ürün portföyü sunmaktadır.

İç gerilim: Ekstrüzyon işleminde oluşan basınç, erimiş plastik kütlesinin kayma hareketine ve akışına neden olur. Kalıptan çıkan yarı mamul ürünler, kenar katmanından merkeze doğru yavaşça soğur. Plastiklerin düşük ısı iletkenliği, farklı soğuma hızlarına yol açar. Kenarlar zaten katılaşmışken, merkez hala sıvı halde veya erimiş plastik içerir. Plastikler, o malzeme için tipik bir büzülme modeline tabidir. Soğuma aşamasında, plastik merkezin büzülmesi sert sınır tabakası tarafından engellenir.

Teknolojik sürecin etkisi:

• Merkezdeki iç gerilimler teknolojik süreçten kaynaklanmaktadır
• Yarı mamul ürünlerin işlenmesi zordur
• Çatlama ve kırılma riski yüksek

Olası çözümler: Gerilimleri en aza indirmek için malzemeye özgü tavlama işlemi.

Boyutsal kararlılık, yarı mamul plastiklerin üretiminden nihai kullanıma kadar her sistemde, her işlem aşamasında dikkate alınması gereken bir özelliktir. Bir bileşenin boyutsal kararlılığını çeşitli faktörler etkileyebilir.

Nem emilimi:

• Nem emme oranı düşük olan plastikler genellikle boyutsal olarak çok daha kararlıdır; örneğin asetal (POM-C/POM-H), PET, PPS ve PEEK çeşitleri.
• Nem emme oranı yüksek olan plastikler, boyutsal kararlılık üzerinde belirgin bir etkiye sahiptir; örneğin, poliamid ve dökme naylon türleri. Nem emme/salınımı, malzemenin şişmesine veya büzülmesine yol açar ve işleme öncesinde şartlandırma önerilebilir.

Stres atma:

• İçsel veya "donmuş" gerilim, oda sıcaklığında işleme sırasında bitmiş parçanın boyutsal stabilitesi üzerinde yalnızca kısmen veya çok az etkiye sahiptir ve sonuç olarak boyutsal olarak stabil bir bitmiş parça elde edilir.
• Depolama veya kullanım sırasında, bu donmuş gerilim bozulabilir ve boyut değişikliklerine yol açabilir.
• Özellikle kritik olan durum: yüksek sıcaklıklarda bileşenlerin kullanılmasıdır; bu durumda gerilim aniden azalabilir ve bu da şekil değişikliğine, deformasyona veya en kötü durumda, bileşen kullanımdayken gerilim çatlamasına yol açabilir.

Isı girişi:

• Malzemede ısı oluşumuna neden olan tüm işlemler kritik öneme sahiptir; örneğin, tavlama, işleme, yüksek sıcaklıklarda kullanım ve sterilizasyon.
• Cam geçiş sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklar, mikroyapısal değişikliklere ve dolayısıyla yeniden soğutma sonrasında meydana gelen büzülmeye etki eder.
• Büzülme ve çarpılma, özellikle asimetrik bileşen geometrilerinde belirgindir.
• Yarı kristal yapılı termoplastikler yüksek oranda büzülme (yaklaşık %1,0 – %2,5'e kadar) gösterir ve çarpılma açısından kritik öneme sahiptir.
• Amorf termoplastikler, yalnızca hafif bir büzülme sonrası özelliği (yaklaşık %0,3 – 0,7) gösterir ve kısmen kristal yapılı termoplastiklere göre boyutsal olarak daha kararlıdır.
• Birçok durumda, (metale kıyasla) daha yüksek termal genleşme dikkate alınmalıdır.

İşleme:

• Bölgesel sıcaklık artışını önlemek için iyi bir ısı dağılımı sağlayın.
• Daha yüksek işleme hacimlerinde, gerilim oluşumunu azaltmak için ara bir tavlama adımı uygulamak tavsiye edilebilir.
• Plastikler, metallere göre daha yüksek üretim toleransları gerektirir.
• Deformasyonu önlemek için yüksek gerilme kuvvetlerinden kaçının.
• Özellikle elyaf takviyeli malzemeler söz konusu olduğunda, yarı mamuldeki bileşenin konumuna (ekstrüzyon yönüne) dikkat edilmelidir.
• İşleme sırasında, bileşen için optimize edilmiş bir prosedür seçilmelidir.

Günümüzde mühendislik plastiklerinde kuru işleme yönteminin kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır. Bu alanda yeterli deneyim kazanıldığından, soğutma yağlayıcıları kullanılmadan plastiklerin işlenmesi sıklıkla mümkün olmaktadır. Termoplastik işleme süreçlerinde istisnalar şunlardır:

• Derin matkap delikleri
• İplik kesme
• Takviyeli malzemelerin testereyle kesilmesi

Ancak, işlenmiş plastik parçaların hem yüzey kalitesini hem de toleranslarını iyileştirmek için soğutulmuş bir kesme yüzeyi kullanmak mümkündür. Dahası, bu daha hızlı ilerleme hızlarına ve dolayısıyla daha kısa çalışma sürelerine olanak tanır.

Soğutma sıvılarıyla işleme: Soğutma gerekiyorsa, talaşların üzerinden soğutma yapılması, basınçlı hava (işlem alanından talaşların eş zamanlı olarak soğutulması ve uzaklaştırılması), suda çözünebilen soğutma sıvıları veya piyasada bulunan delme emülsiyonları ve kesme yağları kullanılması önerilir. Sprey sisi ve basınçlı hava çok etkili yöntemlerdir.

Amorf plastiklerin işlenmesi:

• Gerilme çatlaması oluşma riski taşıyan malzemeler için soğutucu madde kullanmaktan kaçının.
• Soğutma zorunlu ise, parçalar işleme işleminden hemen sonra saf su veya izopropanol ile durulanmalı ve saf su, basınçlı hava veya özel yağlayıcılar gibi uygun soğutucular kullanılmalıdır (yağlayıcı tedarikçiniz uygun seçenekler konusunda size tavsiyede bulunabilir).

Kuru işleme yönteminin avantajları:

• Bileşenler üzerinde hiçbir ortam kalıntısı bulunmaz – bu, tıbbi cihaz teknolojisinde veya gıda endüstrisinde kullanılan bileşenler için avantajlıdır (göç olmaz); soğutma yağlayıcılarının malzeme üzerindeki etkisi (şişme, boyut değişikliği, gerilme çatlaması vb.) ortadan kaldırılabilir.
• Malzeme ile hiçbir etkileşim yok.
• Makinist tarafından yapılan hatalı değerlendirme/tedavi olasılığı hariç tutulmuştur.

Not: Özellikle kuru işleme yöntemlerinde, iyi bir ısı dağılımı sağlamak için soğutma şarttır!

Boyutsal olarak hassas parçalar ancak gerilim tavlaması yapılmış yarı mamul ürünlerden üretilebilir. Aksi takdirde, işleme sırasında oluşan ısı kaçınılmaz olarak işleme geriliminin açığa çıkmasına ve parçanın deforme olmasına yol açacaktır.

Façade Creations'ın yarı mamul ürünleri, üretim sürecinde oluşan iç gerilimi azaltmak amacıyla, prensip olarak üretimden sonra özel bir tavlama işlemine tabi tutulur. Tavlama işlemi özel bir devridaimli hava fırınında gerçekleştirilir, ancak azot sirkülasyonlu bir fırında veya yağ banyosunda da yapılabilir.

Tavlama işlemi, yarı mamul ürünlerin, kalıplanmış veya bitmiş parçaların ısıl işlemden geçirilmesini içerir. Ürünler, malzemeye özgü tanımlanmış bir sıcaklığa kadar yavaş ve eşit bir şekilde ısıtılır, ardından kalıplanmış parçanın tamamen ısınması için malzemenin ve kalınlığının uzunluğuna bağlı olarak değişen bir bekleme süresi uygulanır. Daha sonra malzeme, oda sıcaklığına kadar yavaş ve eşit bir şekilde soğutulmalıdır.

• Üretim veya işleme sırasında ortaya çıkan artık gerilimler, tavlama işlemiyle büyük ölçüde ve neredeyse tamamen azaltılabilir.
• Malzemelerin kristalleşme oranında artış.
• Mekanik malzeme değerlerinin optimizasyonu.
• Malzemelerde düzgün bir kristal yapının oluşumu.
• Kimyasal dirence kısmi iyileşme.
• Çarpılma eğiliminin ve boyut değişikliklerinin (işleme sırasında veya sonrasında) azaltılması.
• Boyutsal kararlılıkta sürdürülebilir iyileşme.

Kritik parçaların işlenmesinde ara tavlama aşaması faydalı olabilir. Bu durum özellikle şu durumlarda geçerlidir:

• Dar toleranslar gerekiyorsa.
• İstenilen şekil nedeniyle bükülmeye yatkın (asimetrik, daraltılmış kesitler, cepler ve oluklar gibi) parçaların üretilmesi gerekiyorsa.
• Elyaf takviyeli/dolgulu malzemelerde (elyaf yönlendirmesi bükülmeyi artırabilir) işlem, bileşene ek olarak artan gerilimlerin uygulanmasına yol açabilir.
• Strese yol açabilecek körelmiş veya uygun olmayan aletlerin kullanımı.
• Uygun olmayan hız ve ilerleme oranları nedeniyle parçaya aşırı ısı girişi.
• Yüksek malzeme kaldırma hacimleri, esas olarak tek taraflı işleme sonucunda ortaya çıkar.

Ara bir tavlama işlemi, bu gerilimleri azaltmaya ve çarpılma riskini hafifletmeye yardımcı olabilir. Gerekli boyutların ve toleransların gözetilmesi için özen gösterilmelidir:

• Ara tavlama işleminden önce, bileşenlerin boyut olarak yaklaşık bir güvenlik payı (pürüzlendirme) ile ön işlenmesi gerekir, çünkü tavlama işlemi bileşenlerin büzülmesine yol açabilir.
• Sonrasında, parçaların nihai boyutlandırması yapılmalıdır.
• Çarpılmayı önlemek için ara tavlama aşamasında parçayı iyice destekleyin.

Isıl işlem, tavlama, işleme (sürtünme ısısı) veya kullanım (çalışma sıcaklığı, sıcak buhar sterilizasyonu) sırasında olsun, plastikler ve bunların işlenmesi üzerinde her zaman doğrudan etkiye sahiptir.

Yarı kristal yapılı plastikler:

• Tavlama işlemi, malzeme özelliklerinin eşitlenmesine yol açar: kristalliğin artması, mekanik özelliklerin optimize edilmesi, boyutsal kararlılığın iyileştirilmesi ve kimyasal direncin artması.
• İşleme, sürtünme ısısı yoluyla bölgesel aşırı ısınmaya yol açarak mikroyapısal değişikliklere ve sonradan büzülmeye neden olabilir. Özellikle asetal (POM) malzemeler bu açıdan kritiktir, çünkü yanlış işleme, bileşenin ciddi deformasyonuna ve/veya çarpılmasına yol açabilir.

Amorf plastikler, genellikle sonradan büzülme ve çarpılma açısından daha az hassastır.

Plastikler şerit testere veya daire testere ile kesilebilir. Seçim, malzemenin şekline bağlıdır. Genel olarak, plastik işleme sırasında aletlerden ısı üretilir ve bunun sonucunda malzemenin zarar görmesi en büyük tehlikedir. Bu nedenle, her şekil ve malzeme için doğru testere bıçağı kullanılmalıdır.

Şerit testereler:

• Yuvarlak çubukları ve boruları istenilen boyutta kesmek için en uygunudur.
• Destek takozlarının kullanılması tavsiye edilir.
• İyi talaş kaldırma, testere bıçağı ile malzeme arasında yüksek sürtünmeyi ve aşırı ısı birikimini önleme ve testere bıçağının tıkanmasını engelleme için keskin ve yeterince ayarlanmış testere bıçakları kullanılmalıdır.
• Avantajları: uzun testere bıçağı sayesinde testereyle kesimden kaynaklanan ısı iyi bir şekilde dağılır; şerit testereler düz, sürekli veya düzensiz kesimler için çok yönlü uygulama imkanı sağlar; iyi bir kesme kenarı kalitesi üretir.

Daire testereler:

• Öncelikle düz kesim kenarlarına sahip tabakları istenilen boyuta kesmek için uygundur.
• Doğru güç tahrikine sahip masa tipi daire testereler, 100 mm'ye kadar kalınlıktaki levhaların düz kesimi için kullanılabilir.
• Testere bıçakları sertleştirilmiş metalden yapılmalıdır.
• İyi bir talaş sapması elde etmek, testere bıçağının yapışmasını önlemek, testere kesiminde plastiğin aşırı ısınmasını engellemek ve iyi bir kesme kenarı kalitesi üretmek için yeterince yüksek bir ilerleme hızı ve yeterli bir ofset kullanın.

Öneriler:

• Titreşimleri ve kırılmaya yol açabilecek düzgün kesi kenarlarını önlemek için uygun bir gerdirme cihazı kullanın.
• Çok sert ve lif takviyeli malzemelerin sıcak kesimini tercih edin (80–120°C'ye kadar ön ısıtma yapın).
• Tungsten karbür testere bıçakları uzun ömürlüdür ve optimum yüzey kalitesi sağlar.

Plastikler, piyasada bulunan torna tezgahlarında işlenebilir. En iyi sonuçlar için özel plastik kesiciler kullanılmalıdır.

Kesici aletler:

• Küçük kesme yarıçapına sahip aletler kullanın.
• Yüksek kaliteli yüzey işleme gereksinimleri için geniş burunlu son işlem kesici kenar.
• Esnek iş parçalarının işlenmesi için bıçak benzeri kesme geometrileri.
• Sabitleme için uygun geometrilerden yararlanın.
• Ayırma işlemleri için özel keski geometrisi.
• Çevresel kesimler ve cilalı yüzeyler, optimum, oluksuz bir yüzey sağlar ve uygulama alanında malzeme birikimini azaltır.

Öneriler:

• Yüksek kesme hızı seçin.
• En az 0,5 mm kesme derinliği kullanın.
• Basınçlı hava soğutma için çok uygundur.
• Plastiklerin düşük rijitliği nedeniyle parçayı stabilize etmek ve deformasyonu önlemek için bir halka kullanılması; bu, malzemenin iyi soğutulmasını sağlar ve akış kırılmasını önleyerek bıçağın torna tezgahındaki kısmının sıkışmasını ve dönmesini engeller.

Delme işlemi sırasında, plastiklerin yalıtım özelliklerine özellikle dikkat edilmelidir. Bu özellikler, özellikle delme derinliği çapın iki katından fazla olduğunda, delme işlemi sırasında plastiklerde (özellikle yarı kristal plastiklerde) ısının hızla birikmesine neden olabilir. Bu durum, matkap ucunun "yayılmasına" ve bileşende iç genleşmeye yol açarak parçada (özellikle yuvarlak çubuk kesitlerinin merkezine delme işlemi yapılırken) sıkıştırma gerilimine neden olabilir. Gerilim seviyeleri, yüksek düzeyde eğilmeye, boyutsal yanlışlığa, kırılmalara ve bitmiş bileşenin veya iş parçasının patlamasına neden olacak kadar yüksek olabilir. Malzeme için uygun işleme tabi tutulması bunu önleyecektir.

Gerekli Aletler: İyi bilenmiş, piyasada bulunan HSS matkap uçları genellikle yeterlidir; sürtünmeyi azaltmak ve ısı birikimini önlemek için dar köprülü (senkronize delme) matkap uçları kullanın.

Öneriler: Soğutucu kullanın; talaşların uzaklaştırılması ve ek soğutma için matkabı sık sık geri çekin; matkabın sıkışmasını ve çatlamayı önlemek için manuel besleme kullanmaktan kaçının.

Küçük çaplı (< 25 mm) deliklerin açılması:

• Yüksek hız çeliği (HSS) matkap uçları ve spiral matkap uçları kullanın.
• 12–25°'lik bükme açısı, çok düzgün spiral oluklar oluşturur ve talaşın sapmasını kolaylaştırır.
• Matkap ucunun sık sık çıkarılması (aralıklı delme), talaşların daha iyi uzaklaştırılmasını sağlar ve ısı birikimini önler.
• İnce cidarlı parçalar için, yüksek kesme hızları kullanın ve mümkünse, matkabın parçaya takılmasını önlemek için nötr (0°) talaş açısı kullanın.

Geniş çaplı (> 25 mm) deliklerin açılması:

• Geniş matkap delikleriyle deneme sondajı gerçekleştirin.
• Ön delme çapını 25 mm'den büyük seçmeyin.
• Son işlemi içten kesici keski kullanarak tamamlayın.
• Uzun çubuk kesitlerine delme işlemini yalnızca tek taraftan gerçekleştirin, çünkü ortada birleşen delme girişimleri (çift taraflı delme) olumsuz gerilme özelliklerine veya hatta yırtılmaya neden olabilir.
• Aşırı durumlarda veya takviyeli malzemelerde, delme işlemini yaklaşık 120°C'ye kadar önceden ısıtılmış bir parça üzerinde gerçekleştirmek tavsiye edilebilir (10 mm kesit için yaklaşık 1 saat ısıtma süresi).
• Boyutsal doğruluğu sağlamak için, son işleme, iş parçası tamamen soğuduktan sonra yapılmalıdır.

Plastikler, geleneksel işleme merkezleri kullanılarak işlenebilir. Talaşların güvenilir bir şekilde boşaltılmasını sağlamak ve aşırı ısınmayı önlemek için yeterli talaş boşluğuna sahip takımlar kullanılmalıdır.

Termoplastikler için uygun takımlar: kanal frezeleme kesici, yüzey frezeleme kesici, silindirik frezeleme kesici, tek kesici takımlar, uç freze. Tek kesici takımlar, optimize edilmiş kesme performansı ve yüksek yüzey kalitesi sunarken aynı zamanda iyi talaş kaldırma özelliğine de sahiptir.

Öneriler:

• Yüksek kesme hızları ve orta ilerleme hızları.
• İyi bir bağlantı sağlayın: Hızlı yüzey işleme ve yüksek iş mili hızı, doğru fikstür hizalamasıyla birleştiğinde daha yüksek kaliteli işlenmiş bir yüzey elde edilmesini sağlar.
• İnce iş parçaları, vantuzlu bir aparat veya çift taraflı yapışkan bant kullanılarak freze tezgahına sabitlenebilir.
• Düz yüzeyler için uç frezeleme, çevresel frezelemeye göre daha ekonomiktir.
• Çevresel frezeleme sırasında, çok sayıda kesici kenarın neden olduğu titreşimleri en aza indirmek için takımların ikiden fazla kesici kenarı olmamalı ve talaş boşlukları uygun boyutlarda olmalıdır.

Planyalama ve planya frezeleme, belirli kesimler, düzgün yüzeyler, oluklar veya profiller (şekillendirme frezelemesi kullanılarak) üretmek için kullanılan, geometrik olarak belirlenmiş kesimlerle yapılan talaş üretim yöntemleridir. Planyalama, bir planya makinesi kesici aleti kullanılarak yüzey boyunca düz bir malzeme hattının çıkarılmasını içerir. Buna karşılık, planya frezeleme, yüzeyin bir frezeleme başlığı kullanılarak işlenmesini içerir. Her iki işlem de yarı mamul ürünlerde düzgün ve/veya eşitlenmiş yüzeyler üretmek için uygundur, ancak ortaya çıkan yüzey yapısı ve parlaklık ikisi arasında farklılık gösterir.

Façade Creations' kesim hizmeti, hem planyalanmış hem de planya frezelenmiş yarı mamul ürünler sunabilmektedir. 600 mm'den büyük levhalar yalnızca planya frezeleme yöntemiyle işlenebilir; 600 mm'den küçük levhalar ise her iki yöntemle de işlenebilir, küçük kesimler genellikle planyalama yöntemiyle yapılır.

Mühendislik plastiklerine diş açmanın en iyi yolu, erkek dişler için kılavuz çekme takımları veya dişi dişler için frezeleme takımları kullanmaktır.

Aletler: İşleme aletleri önerilir; çift dişli işleme aletleri çapaklanmayı önler; kalıplar önerilmez (iade durumunda yeniden kesim mümkündür).

Öneriler: Kılavuzlar genellikle bir miktar tolerans payı ile birlikte verilmelidir (malzeme ve çapa bağlı olarak, yaklaşık değer: 0,1 mm); dişlerin ezilmesini önlemek için çok yüksek bir ön ayar seçmeyin.

Taşlama kalitesi, taşlama makinesi, kullanılan takım, taşlama ortamı, taşlama işleminin çalışma parametreleri, işlenen malzeme ve yarı mamulün yuvarlaklığı/doğrusallığı gibi faktörlerden etkilenir. Özellikle belirleyici çalışma parametreleri kesme hızı, ilerleme hızı, teslimat ve kesit ilerleme hızıdır. Optimum şekilde ayarlanmış makineler ve ilgili malzeme için doğru parametre seçimi, hafif pürüzlülük, h9'a kadar çap toleransları, yuvarlaklık ve doğruluk ile çok iyi yüzey kalitesinin elde edilmesini sağlar.

Kesim hizmetimiz, taşlanmış yuvarlak çubuklar sağlayabilmektedir. Yüksek yüzey kalitesi ve dar toleranslar sayesinde, taşlanmış yuvarlak çubukların işlenmesi kolaydır ve sürekli üretim süreçleri için uygundur.

Aletler: Plastikler için uygun, her zaman iyi bilenmiş ve pürüzsüz aletler kullanılmalıdır. Kör kesici kenarlar, ısı oluşumunu artırarak deformasyona ve termal genleşmeye yol açabilir. Sadece kesici kenarın plastikle temas etmesini sağlamak için aletler yeterli aralıklarla yerleştirilmelidir.

İşleme makinesi: Kusursuz, yüksek kaliteli yüzeyler ancak düşük titreşimli işleme ile elde edilebilir.

Malzeme: Düşük gerilimli tavlanmış malzeme kullanın (yarı mamul ürünlerimiz genellikle düşük gerilimli tavlanmıştır); plastiğin özelliklerine dikkat edin (termal genleşme, düşük mukavemet, zayıf ısı iletimi vb.); malzemenin minimum rijitliği nedeniyle, iş parçası yeterince desteklenmeli ve sapmayı ve tolerans dışı sonuçları önlemek için destek yüzeyine mümkün olduğunca düz bir şekilde yerleştirilmelidir.

Soğutma: Yüksek ısı üretimi gerektiren işlemler (örneğin sondaj) için soğutucu akışkanlar kullanın ve uygun soğutucu akışkanlar tercih edin.

Öneriler: İş parçasında deformasyona ve iz oluşmasına neden olabilecek gerilim basıncını en aza indirin; işleme süreci için uygun parametreler seçin; orta düzeyde bir ilerleme hızı kullanın; yüksek kesme hızı seçin; takım tıkanmasını önlemek için talaşların iyi bir şekilde uzaklaştırılmasını sağlayın; eğrilmeyi önlemek için talaşların her taraftan eşit şekilde uzaklaştırılmasını sağlayın.

Mühendislik plastikleri için tipik çapak alma yöntemleri şunlardır:

• Elle çapak alma – en yaygın yöntem; esnek ancak en fazla iş gücü gerektiren çözüm; parçanın eş zamanlı görsel kontrolüne olanak tanır.
• Jetli çapak alma – yüksek basınç altında aşındırıcı bir malzemenin parçanın yüzeyine püskürtülmesi işlemidir (yaygın kumlama yöntemleri: kum, cam boncuklar, soda, kuru buz ve kabuklu deniz ürünleri kumlaması); ayrıca yüzey işleme yöntemi olarak da kullanılır.
• Kriyojenik çapak alma – bileşenlerin yaklaşık -195°C sıcaklıkta jet püskürtme veya tamburda döndürme yöntemiyle çapakların giderilmesi; yaygın olarak kullanılan soğutucular arasında sıvı oksijen, sıvı karbondioksit ve kuru buz bulunur; düşük sıcaklıklar malzemelerin kırılganlığına ve sertliğine yol açar.
• Alevle çapak alma – açık alev kullanılarak çapak alma; aşırı ısı nedeniyle parçaya zarar verilebileceğinden dikkatli olunmalıdır.
• Sıcak hava ile çapak alma – çapak ısı etkisiyle erir; plastik malzeme için uygun işlem yönetimi kullanıldığında hasarı veya deformasyonu önleyen, çok güvenli ve iyi kontrol edilebilir bir işlemdir.
• Kızılötesi çapak alma – sıcak hava ile çapak almaya benzer, ancak ısıtma için sıcak hava yerine kızılötesi ısı kaynağı kullanılır.
• Titreşimli işleme – parçaların dönen/titreşen makinelerde aşındırıcılarla birlikte işlenmesi.

• Yüzey erimeye başladı: körelmiş takım veya omuz sürtünmesi, yetersiz yanal boşluk/açıklık, çok düşük ilerleme hızı, çok yüksek iş mili hızı.
• Pürüzlü yüzey: çok yüksek ilerleme hızı, yanlış boşluk, takım ucunda keskinlik (freze bıçağının ucunda hafif bir yarıçap gereklidir), takımın merkezden monte edilmemiş olması.
• Kesici kenarın köşelerinde çapak oluşmasının nedenleri: kesme çapının önünde boşluk olmaması, körelmiş alet, yetersiz yanal hareket/açıklık, alette yeterli ön açı olmaması.
• Köşelerde çatlak veya pul pul dökülme: aletin aşırı pozitif eğimi, aletlerin yeterince alıştırılmamış olması, aletin körelmiş olması, aletin merkezden aşağıya monte edilmiş olması, aletin sivri uçlu olması.
• Titreşim izleri: freze bıçağının ucunda aşırı yarıçap, takımın yeterince sağlam monte edilmemesi, yetersiz malzeme yönlendirmesi, kesici kenar genişliğinin çok büyük olması (iki kesim kullanın).

• Konik matkap delikleri: Yanlış bilenmiş matkap uçları, yetersiz boşluk/açıklık, çok yüksek ilerleme hızı.
• Yanmış veya erimiş yüzey: uygun olmayan matkap uçlarının kullanılması, yanlış bilenmiş matkap uçları, çok düşük ilerleme hızı, körelmiş matkap ucu, çok kalın yüzey.
• Yüzey çatlaması: çok yüksek besleme hızı, aşırı boşluk/açıklık, aşırı eğim.
• Titreşim izleri: aşırı boşluk/açıklık, çok düşük ilerleme hızı, matkap çıkıntısının çok fazla olması, aşırı eğim.
• İç çapta ilerleme izleri veya spiral çizgiler: ilerleme hızı çok yüksek, matkap merkezlenmemiş, matkap ucu merkezde değil.
• Aşırı boyutlandırılmış delikler: matkap ucu merkezde değil, yüzey çok kalın, yetersiz boşluk/açıklık, çok yüksek ilerleme hızı, matkap ucu açısı çok büyük.
• Yetersiz boyutlandırılmış delikler: körelmiş matkap ucu, aşırı boşluk/açıklık, matkap ucu açısının çok küçük olması.
• Eşmerkezsiz delikler: ilerleme hızı çok yüksek, iş mili hızı çok düşük, matkap bir sonraki parçaya çok fazla giriyor, ayırma aleti matkap ucunu saptıran bir "kalıntı" bırakıyor, yüzey çok kalın, başlangıçta delme hızı çok yüksek, matkap merkezden sıkıştırılmamış, matkap doğru şekilde bilenmemiş.
• Kesme işleminden sonra kalan çapak: kesici aletlerin körelmesi, matkabın parçayı tamamen kesmemesi.
• Matkap ucu hızla köreliyor: ilerleme hızı çok düşük, iş mili hızı çok düşük, soğuma nedeniyle yetersiz yağlama.

Doğal renkli asetal (POM-C/POM-H), doğal renkli PET ve doğal renkli PEEK gibi yarı kristal yapılı, takviyesiz malzemeler, dengeli mekanik özelliklere sahip, boyut olarak çok kararlı malzemelerdir. Bu malzemelerin işlenmesi çok kolaydır ve genellikle kısa talaşlar üretirler. Çok yüksek besleme ve yüksek ilerleme hızlarıyla işlenebilirler.

Ancak, özellikle asetal ve PET malzemelerin yaklaşık %2,5'e varan oranda sonradan büzülme eğilimi göstermesi nedeniyle, mümkün olduğunca düşük ısı girdisi sağlamak önemlidir. Yerel aşırı ısınma nedeniyle deformasyon meydana gelebilir. Bu malzemelerde, optimize edilmiş işleme parametreleri ile çok düşük yüzey pürüzlülüğü elde edilebilir.

Takviyesiz poliamidler – doğal renkli dökme naylon ve doğal renkli PA6/PA66 kaliteleri dahil – özellikle "yeni kalıplanmış" haldeyken doğal olarak çok kırılgan özelliklere sahiptir. Kimyasal yapıları nedeniyle poliamidler nemi emme eğilimindedir; bu özellik onlara tokluk ve mukavemet arasında çok iyi bir denge sağlar.

Yüzeyden nem emilimi, küçük boyutlu yarı mamul ürünlerde ve bileşenlerde tüm kesit boyunca su içeriğinin neredeyse sabit bir dağılımına yol açar. Daha büyük boyutlu yarı mamul ürünlerde (özellikle 100 mm çap/duvar kalınlığı ve üzeri yuvarlak çubuklar/levhalar), nem içeriği dıştan içe doğru azalır. En olumsuz durumda, merkez kırılgan ve sert bir yapıya sahiptir ve ekstrüzyon teknolojisinin ürettiği iç gerilime ek olarak, işleme sırasında gerilme çatlaması riski ortaya çıkabilir.

Nem emilimi malzemenin boyutlarını da değiştirebilir; bu "şişme", poliamid bileşenlerinin işlenmesi ve tasarımında dikkate alınmalıdır. Özellikle ince duvarlı bileşenler (yaklaşık 10 mm'ye kadar) %3'e kadar nem emebilir. Genel bir kural olarak, %3'lük bir nem emilimi yaklaşık %0,5'lik bir boyut değişikliğine neden olur.

Dökme naylon kaliteleri genellikle kısa talaşlar üretir ve bu nedenle işlenmesi kolaydır. PA6 ve PA66 kaliteleri talaş akışı oluşturur ve çok kısa talaşlar üretmek ve işlem sırasında arızaları önlemek için ideal işleme parametreleri ve uygun takımların seçimi ile birlikte, takımdan/iş parçasından daha sık talaş uzaklaştırılması gerekebilir. Genellikle daha büyük boyutlu iş parçaları (örneğin 100 mm'den büyük yuvarlak çubuklar ve 80 mm'den büyük duvar kalınlığına sahip levhalar) için 80-120°C'ye ön ısıtma ve işleme sırasında gerilme çatlamasını önlemek için merkeze yakın işlemeyi öneriyoruz.

Polikarbonat, PSU/PPSU ve PEI gibi amorf malzemeler, yağlar ve gresler gibi aşındırıcı ortamlarla temas sonucu gerilme çatlamasına çok yatkındır. Soğutma yağlayıcıları genellikle malzemede gerilmeye neden olabilecek ortamlar içerir; bu nedenle, bu malzemelerin işlenmesinde soğutma yağlayıcılarının kullanımından mümkün olduğunca kaçınılmalı veya bunun yerine su bazlı bir ortam kullanılmalıdır.

Mümkün olan her yerde malzemeye özgü işleme parametreleri kullanılmalıdır:

• Çok yüksek besleme hızları kullanmayın.
• Yüksek basınç kullanmaktan kaçının.
• Aşırı yüksek gerilimden kaçının.
• Tercihen daha yüksek bir dönüş hızı seçin.
• Yeterince keskin aletler kullanın.

Yapı tasarımı hususları: Yapı tasarımları amorf malzemelere uyacak şekilde uyarlanmalıdır; kesme kuvvetlerinden (yapısal ve işleme sırasında) kaçınılmalıdır; kenarlar/geometriler malzeme türüne göre tasarlanmalıdır (tercihen hafifçe yuvarlaklaştırılmış iç kenarlar seçilmelidir). Bu malzemeler, uygun işleme parametreleri dikkate alınarak, çok dar toleranslara sahip, boyut olarak çok kararlı prefabrik parçaların üretilmesinde kullanılabilir.

PTFE bileşeni içeren malzemeler genellikle biraz daha düşük mekanik dayanım sergiler. Bu PTFE içeriği nedeniyle, işleme sırasında çeşitli hususlar dikkate alınmalıdır:

• Malzemeler, frezeleme aletinin gerisinde kalma eğilimindedir ve bu da yüzey pürüzlülüğünde belirgin bir artışa yol açar (kıl oluşumu, sivri uçlar, pürüzlü yüzey).
• Freze makinesiyle tekrar kesim yapmaktan kaçının, çünkü bu da daha pürüzlü yüzeylere yol açar.
• İstenilen yüzey kalitesine ulaşmak için sivri uçların düzeltilmesi amacıyla ek bir "yeniden kesme işlemi" gerekebilir.
• Çapak alma işlemi de çoğu zaman gereklidir.

Sinterlenmiş poliimid ürün gruplarımız, standart metal işleme makineleriyle kuru veya ıslak olarak işlenebilir.

Aletler: Tamamen sertleştirilmiş metal aletler kullanın; alüminyum işlemede kullanılan kesme açılı aletler çok uygundur; cam elyafı ve cam boncuk içeren yüksek oranda dolgulu kaliteler için elmas veya seramik uçlu aletler kullanın.

İşleme: Yüksek kesme hızları ve düşük ilerleme hızları, kuru işleme ile birlikte sonuçları iyileştirir; ıslak işleme kesme basıncını artırır ve çapak oluşumunu teşvik eder, ancak takım ömrünü uzatmak için önerilir; senkronize frezeleme, talaşlanmayı ve boşlukları önler; ara temperleme genellikle gerekli değildir. Poliimidlerin nemi emme eğiliminin artması nedeniyle, boyut değişikliklerini önlemek ve çok yüksek kalite sağlamak için bu parçaların vakum bariyer filmiyle kapatılması tavsiye edilir; film kullanımdan hemen önce açılmalıdır.

%50 veya %60 karbon fiber kumaşla doldurulmuş karbon fiber takviyeli poliarileterketon kompozit malzemelerimiz, kısa lif takviyeli ürünlere göre işlenmesi oldukça karmaşıktır. Malzemenin katman yapısı nedeniyle, yanlış işleme, kenar kırılması, katman ayrılması, saçaklanma ve liflerin kopması gibi farklı etkilere yol açabilir. Bu nedenle, söz konusu bileşene bağlı olarak, bu tür malzemeler için özel bir işleme yöntemi gereklidir.

Yarı mamul tasarımı: Malzemenin belirli bir uygulama için uygunluğu ve nihai parçanın kalitesi, öncelikle bileşenin yarı mamul içindeki konumuna bağlıdır. Geliştirme aşamasında, özellikle uygulamadaki yük türü (çekme, sıkıştırma, bükme) ve sonraki makine işlemesi açısından, elyaf dokusunun yönlülüğünü dikkate almak önemlidir.

İşleme takımları ve takım malzemeleri: HSS veya karbür çelik takımlara kıyasla daha uzun bekleme süreleri için, PCD (polikristalin elmas) takımlar, seramik takımlar, titanyum kaplı takımlar veya fonksiyonel kaplamalı (plazma teknolojisi) takımlar kullanmanızı öneririz. Daha uzun bekleme sürelerine ek olarak, bu takımlar, tasarımda belirli malzeme de dikkate alındığında, ilerleme kuvvetlerini en aza indirmeye yardımcı olur. Orta derecede bir kesme keskinliği seçin; yüzey kalitesi (çok keskin bıçaklarla) ve takım bekleme süreleri (daha körelmiş bıçaklarla) arasında iyi bir denge kurun; liflerin kesilmesini sağlayacak şekilde frezeleme geometrileri tasarlayın, aksi takdirde lif saçılması tehlikesi vardır. Karbon liflerinin daha yüksek aşındırıcılığı nedeniyle, aşırı ısı girdisinden ve körelmiş takımlardan kaynaklanan deformasyondan kaçınmak için takımların düzenli olarak değiştirilmesi gereklidir.

İşleme: Elyafın dokuma kumaşa paralel uzanması durumunda, işleme sırasında talaşlanma ve çapak oluşma riski, dokuma kumaşa dik yönde işleme göre daha yüksektir. Daha dar toleranslar için, parçalar üretim sürecinde birkaç kez temperlenebilir. Daha yüksek elyaf içeriği nedeniyle, iş parçasında iyi bir ısı dağılımı beklenebilir, bu nedenle kuru işlemeyi öneriyoruz.

İşleme ve takım parametreleri: yüksek ilerleme kuvvetlerinden kaçının; çok yüksek uç açıları (150–180°) kullanın; çok düşük ilerleme hızları (yaklaşık < 0,05 mm/dak) kullanın; yüksek kesme hızları (yaklaşık 300–400 mm/dak) kullanın.

Bu bilgiler yalnızca başlangıç ​​niteliğindedir; detaylı parametreler her duruma göre değişiklik gösterir ve teknik ekibimiz size yardımcı olmaktan memnuniyet duyar.