Nosso sistema de garantia da qualidade monitora nossos produtos continuamente, desde a chegada ao setor de recebimento como matéria-prima até a entrega como produtos semiacabados. Isso nos permite garantir os mais altos padrões de qualidade possíveis e prevenir defeitos e reclamações. Esse processo envolve a realização de diversos testes em cada etapa do processo produtivo.

A norma internacional DIN EN ISO 13485 refere-se tanto ao fornecimento de dispositivos médicos quanto aos serviços associados. O principal objetivo desta norma internacional é harmonizar os requisitos legais para sistemas de gestão da qualidade de dispositivos médicos.

A Façade Creations implementou um sistema de gestão da qualidade em conformidade com a norma DIN EN ISO 13485:2016 em diversas áreas do desenvolvimento, produção e distribuição de termoplásticos em nossas instalações. Com este sistema de gestão da qualidade certificado para tecnologia médica, a Façade Creations oferece aos seus clientes maior segurança.

Graças à documentação rigorosa em cada etapa do processo, a rastreabilidade consistente dos produtos e das matérias-primas utilizadas é padrão na Façade Creations. Para os materiais plásticos do nosso portfólio padrão de grau médico, uma declaração de conformidade é emitida para cada pedido. Isso permite que nossos clientes tenham total transparência no processo.

Para produtos de uso médico, o objetivo é manter os materiais e o processo de fabricação o mais inalterados possível. Em caso de alterações, aplicam-se altos padrões de avaliação no âmbito da nossa gestão de mudanças para produtos de uso médico, e os clientes são informados das alterações relevantes o mais cedo possível por meio de uma notificação. O objetivo é sempre fornecer produtos equivalentes, apesar dos ajustes necessários.

Os materiais plásticos do nosso portfólio padrão de grau médico são testados de acordo com a norma ISO 10993, considerando sua aplicação pretendida, preferencialmente no produto final. Eles atendem aos requisitos especificados no respectivo teste. No entanto, a avaliação da biocompatibilidade também pode ser totalmente adaptada às necessidades específicas do cliente.

A embalagem de produtos médicos é um aspecto importante para proteger o produto contra corrosão, contaminação e danos. O produto precisa ser protegido da alta umidade do ar, poeira e sujeira, temperaturas extremas e luz solar direta durante o transporte e armazenamento na Façade Creations ou nas instalações do cliente. Dependendo das necessidades do cliente, isso é alcançado por meio de embalagens de filme ou manga, que podem ser adaptadas de forma flexível ao produto, podendo inclusive ser encolhidas ou utilizadas em múltiplas camadas. Além disso, o produto pode ser limpo, lavado e esterilizado conforme necessário.

A rastreabilidade é um instrumento importante para a Façade Creations, pois permite determinar e rastrear toda a cadeia de processos de um material a qualquer momento. O método conhecido como rastreamento a montante é fundamental para isso. O objetivo do rastreamento a montante é determinar de forma rápida e seletiva as causas e os responsáveis ​​por quaisquer problemas com componentes ou materiais, para que as fontes de erro sejam identificadas e resolvidas o mais rápido possível. Além disso, outros clientes que possam ser afetados podem ser informados rapidamente para evitar maiores danos. Por esse motivo, a Façade Creations emite certificações somente sob encomenda.

Nossos produtos semiacabados para a indústria alimentícia são fabricados de acordo com os requisitos das seguintes normas legais europeias de conformidade para contato com alimentos:

• Regulamento (CE) n.º 1935/2004
• Regulamento (CE) n.º 2023/2006
• Regulamento (UE) n.º 10/2011

Além do Regulamento (UE) n.º 10/2011, aplicável em toda a Europa, os nossos produtos também cumprem diretivas específicas, como a aprovação da FDA para matérias-primas e recomendações nacionais reconhecidas sobre a adequação de plásticos para contacto com alimentos. O nosso departamento técnico fornece uma declaração de adequação com a confirmação da lista de materiais.

Nossos produtos para a indústria alimentícia atendem às diretrizes específicas de aprovação da FDA para matéria-prima. A Façade Creations emite certificados de acordo com os requisitos da FDA para produtos de formato padrão destinados ao contato repetido com alimentos. Nosso departamento técnico fornece uma declaração de adequação com a confirmação da lista de materiais.

Produtos específicos com matérias-primas em conformidade com outras normas internacionais também estão disponíveis mediante solicitação, por exemplo:

• Norma NSF/ANSI 51 “Materiais para Equipamentos de Alimentos”
• 20-25 3-A Norma Sanitária

A água potável não está abrangida pelas diretrizes de fabricação de alimentos, mas é monitorada de acordo com regulamentos especiais que, atualmente, não são padronizados internacionalmente.

Como a água potável é frequentemente utilizada no preparo de alimentos, seja como componente de fabricação ou em processos de limpeza, nossos produtos semiacabados estão disponíveis com a matéria-prima em conformidade com as normas nacionais relevantes para contato com água potável, como as aplicáveis ​​na Alemanha, no Reino Unido e nos EUA. As especificações de teste específicas de cada país não são transferíveis e devem ser testadas individualmente em cada caso. No entanto, suas declarações são semelhantes em relação à adequação das condições específicas de aplicação para água potável. Essas condições são amplamente comparáveis ​​entre as principais normas regionais e são classificadas em três categorias: água fria (por exemplo, até 23 °C), água morna (por exemplo, até 60 °C) e água quente (por exemplo, até 85 °C).

De forma análoga à questão da adequação para contato com alimentos, as matérias-primas destinadas ao contato com água potável devem passar por testes de migração apropriados. Em regra, os fabricantes de matérias-primas devem realizar esses testes de migração para qualificar os materiais adequados e decidir por si mesmos, de acordo com as normas regionais, segundo as quais realizarão os testes.

A Façade Creations oferece uma variedade de materiais biocompatíveis com diferentes capacidades de esterilização para produtos que vão desde dispositivos médicos a implantes de curta duração. A biocompatibilidade dos nossos materiais e produtos médicos é certificada de acordo com:

• ISO 10993
• Classe VI da USP

Nosso portfólio de produtos contém materiais com comportamento específico ao fogo, avaliado por meio de testes relevantes.

Os testes de combustibilidade segundo a norma UL94 são geralmente realizados na matéria-prima. Além dos testes de acordo com as especificações da UL ou realizados em laboratórios acreditados pela UL, a certificação e a emissão dos chamados "cartões amarelos" também são realizadas diretamente pela UL. Por esse motivo, é necessário distinguir entre materiais com certificação UL e materiais que apenas atendem aos requisitos da respectiva classificação UL (sem certificação). Caso sejam necessários materiais certificados para aplicações especiais, consulte nossa equipe de vendas antes de fazer o pedido, pois pode ser preciso utilizar matérias-primas específicas.

Além da classificação de retardamento de chama de acordo com a norma UL94, existem outros testes específicos da indústria que classificam o comportamento de combustão dos plásticos:

• A norma DIN 5510-2 é uma especificação típica de ensaio de resistência ao fogo para aplicações de componentes ferroviários na Alemanha, tendo sido substituída pela norma europeia EN 45545 sobre os requisitos de comportamento ao fogo de materiais e componentes para aplicações ferroviárias.
• A norma FAR 25.853 é uma especificação típica de teste de resistência ao fogo para aplicações aeroespaciais.

Além da combustibilidade pura (utilizando o teste vertical), as normas também incluem testes para determinar a densidade da fumaça e a toxicidade sob a influência do calor radiante e das chamas.

Os produtos semiacabados da Special Façade Creations atendem aos requisitos da norma NORSOK M-710, 3ª edição, para aplicações de petróleo e gás de alta exigência. Os testes foram realizados em um laboratório independente e credenciado, com condições específicas para satisfazer a norma (NORSOK M-710, 3ª edição). Nosso departamento técnico fornece um certificado de adequação com a confirmação da inclusão do material na lista de materiais.

Ambas as normas aplicáveis ​​exigem testes de controle de qualidade, como densidade específica, dureza, resistência à tração e alongamento, bem como procedimentos de teste de resistência química para a qualificação de materiais termoplásticos expostos a fluidos sob altas pressões e temperaturas por um período prolongado.

Não existem regulamentações estatutárias específicas para o setor de peças plásticas semiacabadas que sejam diretamente aplicáveis ​​a subcontratados de empresas com homologação aeronáutica. As empresas fabricantes podem recorrer a uma série de normas nacionais e internacionais, que podem ser aplicadas em conjunto com os fornecedores. Caso as especificações das normas não atendam às necessidades do fabricante, elas são frequentemente complementadas por especificações individuais adicionais.

A Façade Creations, como fabricante de produtos semiacabados, está apta a atender às especificações exigidas e familiarizada com os procedimentos e processos habituais de qualificação de produtos e processamento de pedidos no setor aeronáutico. Uma equipe de vendas interna especializada em aviação, juntamente com um departamento de gestão de conformidade eficiente, garante que, em cada caso específico, de acordo com as necessidades do cliente, nossos produtos semiacabados sejam fornecidos em conformidade com as normas reconhecidas, incluindo:

• Fichas técnicas de materiais
• Normas de aviação

Além disso, nossos produtos semiacabados também podem atender aos padrões internacionais mais comuns, tais como:

• ASTM
• Padrões de especificação militar
• Padrões de especificação federais
• FAR 25,853
• UL 94-V0
• Padrões de desgaseificação de materiais da agência espacial (ECSS-Q-70-02)

A norma europeia EN 10204 define diferentes tipos de certificados de ensaio que podem ser disponibilizados ao comprador para cada entrega, em conformidade com os acordos celebrados no momento da encomenda. Esta norma complementa outras normas que definem os termos e condições gerais de fornecimento. Podemos fornecer-lhe os tipos de certificados de ensaio aplicáveis, em conformidade com a norma EN 10204.

Em nossos próprios laboratórios, a Façade Creations dispõe de uma gama de recursos para determinar as características dos materiais, que também podem ser utilizadas como parte de um certificado de ensaio de obras 3.1, em conformidade com a norma DIN EN ISO 10204. Além disso, trabalhamos em estreita colaboração com diversos institutos de ensaio externos, por meio dos quais podemos realizar ensaios adicionais e mais complexos em diversas áreas.

A divisão Stock Shapes da Façade Creations é classificada como usuária a jusante, pois não fabrica nem vende preparações (como compostos) ou substâncias (químicas) sujeitas a registro, mas processa os chamados “produtos”. Portanto, a Façade Creations depende das informações de seus fornecedores de matéria-prima. Usuários a jusante, como a nossa divisão Stock Shapes, não são obrigados a realizar testes ou registrar seus produtos de acordo com o regulamento REACH.

Existem diversos fatores que devem ser evitados ao armazenar e manusear plásticos:

• Os efeitos das intempéries podem afetar as propriedades dos plásticos. Consequentemente, a radiação solar (radiação UV), o oxigênio atmosférico e a umidade (precipitação, umidade relativa do ar) podem ter um impacto negativo duradouro nas características do material.
• Os produtos semiacabados não devem ser expostos à luz solar direta ou aos efeitos das intempéries por períodos prolongados.
• Os plásticos não devem ser expostos a baixas temperaturas por períodos prolongados. Em particular, devem ser evitadas flutuações bruscas de temperatura.
• Os produtos armazenados em condições de frio devem ter tempo suficiente para se aclimatarem à temperatura ambiente antes do processamento.
• Pancadas fortes, arremessos ou quedas devem ser evitados, pois podem ocorrer rachaduras e fraturas.
• Os efeitos da radiação de alta energia, como raios gama ou raios X, devem ser evitados sempre que possível, devido aos possíveis danos microestruturais causados ​​pela quebra molecular.
• As peças plásticas devem ser mantidas longe de qualquer tipo de produto químico e água para evitar possíveis ataques químicos ou a absorção de umidade.
• O plástico não deve ser armazenado junto com outras substâncias combustíveis.

Todas as variações das seguintes famílias de materiais devem, em geral, ser protegidas contra a influência das intempéries:

• ESPIAR
• PPS
• PPSU
• Fonte de alimentação
• PES
• ABS

As variantes que não forem tingidas de preto devem receber proteção adicional:

• Acetal (POM-C, POM-H)
• BICHO DE ESTIMAÇÃO
• Poliamida (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Nylon fundido (PA 6 C)
• PE, PP

Se armazenados corretamente, os plásticos em si não representam risco de incêndio. No entanto, não devem ser armazenados junto com outras substâncias combustíveis. Os plásticos são materiais orgânicos e, consequentemente, combustíveis. Seus produtos de combustão ou decomposição podem ter efeito tóxico ou corrosivo.

Não é possível especificar um período máximo de armazenamento, pois isso depende muito dos materiais, das condições de armazenamento e das influências externas.

Resíduos e aparas de plástico podem ser processados ​​e reciclados por empresas de reciclagem especializadas. Além disso, é possível enviar os resíduos para processamento térmico por uma empresa especializada, para geração de energia em uma usina de combustão com controle de emissões adequado. Isso se aplica, em particular, a aplicações em que os resíduos plásticos produzidos estão contaminados, como, por exemplo, aparas de usinagem contaminadas com óleo.

Os seguintes métodos de limpeza são particularmente adequados para a limpeza de plásticos:

Métodos químicos úmidos

• Também adequado para componentes com geometrias ultracomplexas
• Adequado para a maioria dos plásticos
• Sem influência abrasiva nos componentes
• Atenção no caso de materiais que absorvem umidade (PA), devido às tolerâncias
• Atenção no caso de materiais sensíveis à fissuração por tensão (amorfos), como PC, PSU e PPSU

Processos mecânicos

• Indicado principalmente para limpeza grosseira de plásticos (escovação, esfregação, etc.)
• Cuidado com plásticos macios devido à possibilidade de danos na superfície (arranhões)

Neve de CO2 – jateamento com gelo seco

• Muito adequado, pois o material jateado praticamente não sofre danos ou influência
• O processo é seco, não abrasivo e não resulta na transferência de calor para o componente
• Ideal para materiais macios e materiais com alta capacidade de absorção de umidade (PTFE, PA, etc.)

Método de plasma

• Adequado para componentes com geometrias ultracomplexas
• Exerce simultaneamente um efeito ativador na superfície plástica
• Sem influência abrasiva na superfície
• Não há umidade no sistema

A escolha do processo de limpeza depende de:

• Contaminação (película, partículas, revestimento, germes)
• Geometria do componente (material a granel, peça única, escavação, superfície funcional)
• Material do componente (plástico)
• Requisitos (limpeza grosseira, limpeza, limpeza de precisão, limpeza de ultraprecisão)

Não existe uma definição para a contaminação residual máxima permitida em componentes dos setores alimentício e de tecnologia médica. Como não há um nível de limpeza definido, cada produtor precisa estabelecer e definir seus próprios limites de contaminação admissível. As diretrizes da FDA e da UE definem normas e regulamentos sobre a migração de substâncias para os produtos, mas não sobre o grau de limpeza da superfície.

Na Façade Creations:

• Os testes de biocompatibilidade são realizados em produtos semiacabados para o setor de tecnologia médica, fornecendo um atestado sobre a adequação para contato com o corpo.
• Produtos semiacabados para contato com alimentos são testados quanto ao comportamento de migração de determinados materiais.
• Para a moagem, são utilizados fluidos de refrigeração que atendem às normas sanitárias para a alimentação.
• Trabalhamos em conformidade com as normas de Boas Práticas de Fabricação (BPF) para o setor alimentício.
• Os valores limite para a limpeza admissível são definidos em comum acordo com o cliente.

Existem diversos processos de soldagem disponíveis, que funcionam sem contato (elemento de aquecimento, ultrassom, laser, infravermelho, soldagem por convecção de gás) ou por contato (soldagem por fricção, soldagem por vibração). Dependendo do processo utilizado, certas diretrizes de projeto devem ser observadas durante a fase de projeto para garantir uma conexão ideal. No caso de plásticos de alta temperatura, deve-se notar que é necessário um aporte energético extremamente alto para a plastificação dos materiais. O método de soldagem a ser utilizado depende da geometria, do tamanho e do material da peça moldada. As técnicas de soldagem mais comuns utilizadas no processamento de plásticos incluem:

• Elemento de aquecimento e soldagem a gás quente
• Soldagem ultrassônica
• Soldagem por vibração/fricção
• Soldagem a laser
• Soldagem por infravermelho
• Soldagem por convecção de gás
• Soldagem por contato térmico
• Soldagem de alta frequência
• Condução térmica, radiação, convecção, atrito

Os fatores decisivos para uma boa colagem incluem:

• Características do material
• Adesivo
• Camada adesiva
• Superfície (tratamento preliminar)
• Desenho geométrico da junta colada
• Condições de aplicação e carga

Para aumentar a resistência de uma junta colada, é aconselhável pré-tratar as superfícies ao colar plásticos, a fim de melhorar a atividade superficial. Os métodos típicos incluem:

• Limpeza e desengorduramento da superfície do material
• Aumentar a área da superfície mecânica por meio de retificação ou jateamento de areia (recomendado especialmente)
• Ativação física da superfície por tratamento com chama, plasma ou corona
• Ataque químico para formar uma camada limite definida
• Aplicação primária

Ao unir plásticos, devem-se evitar picos de tensão e, preferencialmente, aplicar-se à junta adesiva uma carga de compressão, tração ou cisalhamento. Evite tensões de flexão, descascamento ou tração simples. Quando aplicável, o projeto deve ser ajustado para que a junta colada possa ser configurada para níveis de tensão adequados.

A união química (colagem) de componentes oferece uma série de benefícios em comparação com outros métodos de união:

• Distribuição uniforme do estresse
• Sem danos aos materiais
• Sem deformação das peças unidas
• É possível unir diferentes combinações de materiais
• A junta de separação é selada ao mesmo tempo
• É necessário um número menor de componentes

Nossa equipe técnica pode fornecer recomendações gerais sobre adesivos, personalizadas para o seu material e aplicação específicos, mediante solicitação.

No processo de extrusão, os materiais são fundidos e comprimidos em um cilindro por meio de uma rosca transportadora e, em seguida, homogeneizados. Utilizando a pressão gerada no cilindro – e as ferramentas apropriadas – os produtos semiacabados são fornecidos na forma de chapas, barras redondas e tubos, e calibrados por meio de um sistema de resfriamento.

Impacto:

• Desenvolve-se uma tensão interna
• As fibras assumem uma orientação específica (se disponível)

A Façade Creations oferece um amplo portfólio de produtos de plásticos semiacabados, que podem ser processados ​​de forma otimizada por usinagem.

Tensão interna: A pressão resultante no processo de extrusão produz um movimento de cisalhamento e um fluxo da massa plástica fundida. Os produtos semiacabados expelidos pela ferramenta resfriam lentamente da camada periférica para o centro. A baixa condutividade térmica dos plásticos resulta em diferentes taxas de resfriamento. Enquanto as bordas já solidificaram, o centro ainda contém plástico no estado líquido ou fundido. Os plásticos estão sujeitos a um padrão de contração típico para esse material. Durante a fase de resfriamento, a contração do centro plástico é impedida pela camada limite rígida.

Impacto do processo tecnológico:

• As tensões internas (no centro) devem-se ao processo tecnológico
• Produtos semiacabados são difíceis de usinar
• Alto risco de rachaduras e fraturas

Possíveis soluções: Recozimento específico do material para minimizar as tensões.

A estabilidade dimensional deve ser considerada uma característica de todos os sistemas, em cada etapa do processo, desde a produção de plásticos semiacabados até o uso final. Diversos fatores podem influenciar a estabilidade dimensional de um componente.

Absorção de umidade:

• Plásticos com menor absorção de umidade são geralmente muito mais estáveis ​​dimensionalmente – por exemplo, acetal (POM-C/POM-H), PET, PPS e PEEK.
• Plásticos com alta capacidade de absorção de umidade apresentam uma influência marcante na estabilidade dimensional – por exemplo, poliamidas e náilon fundido. A absorção/liberação de umidade leva ao inchaço ou encolhimento do material, sendo recomendável o condicionamento prévio ao processamento.

Relaxamento do estresse:

• A tensão interna ou "congelada" atua apenas parcialmente, ou tem pouco efeito, na estabilidade dimensional da peça acabada durante o processamento à temperatura ambiente, resultando em uma peça acabada dimensionalmente estável.
• Durante o armazenamento ou uso, essa tensão acumulada pode se romper, causando alterações dimensionais.
• Particularmente crítico: o uso de componentes em temperaturas elevadas, onde a tensão pode ser reduzida repentinamente, levando a uma mudança de forma, deformação ou, no pior dos casos, fissuras por tensão enquanto o componente está em uso.

Entrada de calor:

• Todos os processos que geram calor no material são críticos – por exemplo, recozimento, usinagem, uso em altas temperaturas e esterilização.
• Temperaturas acima da temperatura de transição vítrea afetam as mudanças microestruturais e, consequentemente, a contração após o resfriamento subsequente.
• A contração e a deformação são particularmente evidentes em geometrias de componentes assimétricos.
• Os termoplásticos semicristalinos apresentam alta retração pós-moldagem (até aproximadamente 1,0 a 2,5%) e são críticos em relação à deformação.
• Os termoplásticos amorfos apresentam apenas ligeiras características de pós-encolhimento (aproximadamente 0,3 a 0,7%) e são mais dimensionalmente estáveis ​​do que os termoplásticos parcialmente cristalinos.
• Em muitos casos, é necessário levar em consideração a maior expansão térmica (em comparação com o metal).

Processamento:

• Garanta uma boa dissipação de calor para evitar o aumento localizado da temperatura.
• No caso de volumes de usinagem maiores, pode ser aconselhável introduzir uma etapa intermediária de recozimento para reduzir o desenvolvimento de tensão.
• Os plásticos exigem tolerâncias de produção maiores do que os metais.
• Evite forças de tensão elevadas para evitar distorções.
• No caso de materiais reforçados com fibras, em particular, deve-se prestar atenção à posição do componente no produto semiacabado (observar a direção da extrusão).
• Na usinagem, deve-se escolher um procedimento otimizado para o componente.

Atualmente, existe uma tendência crescente na utilização da usinagem a seco com plásticos de engenharia. Como já existe experiência suficiente nessa área, é frequentemente possível usinar plásticos sem o uso de fluidos de corte. As exceções para processos de usinagem de termoplásticos incluem:

• furos de perfuração profundos
• Corte de rosca
• Serragem de materiais reforçados

No entanto, é possível utilizar uma superfície de corte refrigerada para melhorar tanto a qualidade da superfície quanto as tolerâncias das peças plásticas usinadas. Além disso, isso permite taxas de avanço mais rápidas e, consequentemente, tempos de operação reduzidos.

Usinagem com fluidos de corte: se for necessário resfriamento, recomenda-se resfriá-lo através dos cavacos, utilizando ar comprimido (resfriamento simultâneo e remoção dos cavacos da área de trabalho), fluidos de corte solúveis em água ou emulsões de perfuração e óleos de corte disponíveis comercialmente. A pulverização com água e o ar comprimido são métodos muito eficazes.

Usinagem de plásticos amorfos:

• Evite usar fluidos de arrefecimento em materiais propensos a desenvolver fissuras por tensão.
• Caso o resfriamento seja imprescindível, as peças devem ser enxaguadas em água pura ou álcool isopropílico imediatamente após a usinagem, e fluidos de corte adequados, como água pura, ar comprimido ou lubrificantes especiais, devem ser utilizados (seu fornecedor de lubrificantes poderá orientá-lo sobre as opções adequadas).

Vantagens da usinagem a seco:

• Ausência de resíduos de fluidos nos componentes – uma vantagem para componentes utilizados em tecnologia de dispositivos médicos ou na indústria alimentícia (sem migração); a influência de lubrificantes refrigerantes no material (inchaço, alteração dimensional, fissuração por tensão, etc.) pode ser descartada.
• Nenhuma interação com o material.
• Avaliação/tratamento incorreto por parte do operador de máquinas está excluído.

Nota: especialmente na usinagem a seco, o resfriamento é essencial para obter uma boa dissipação de calor!

Peças com dimensões precisas só podem ser fabricadas a partir de produtos semiacabados submetidos a tratamento térmico de alívio de tensões. Caso contrário, o calor gerado pela usinagem levará inevitavelmente à liberação das tensões de processamento e à deformação do componente.

Os produtos semiacabados da Façade Creations são sempre, em princípio, submetidos a um processo especial de recozimento após a produção, a fim de reduzir as tensões internas criadas durante o processo de fabricação. O recozimento é realizado em um forno especial com recirculação de ar, mas também pode ser feito em um forno com circulação de nitrogênio ou em banho de óleo.

O processo de recozimento envolve o tratamento térmico de produtos semiacabados, peças moldadas ou acabadas. Os produtos são aquecidos lenta e uniformemente até uma temperatura específica definida para cada material, seguido por um período de manutenção dessa temperatura, cuja duração depende do material e de sua espessura, para garantir o aquecimento completo da peça moldada. Em seguida, o material deve ser resfriado lenta e uniformemente até a temperatura ambiente.

• As tensões residuais que surgem durante a produção ou o processamento podem ser reduzidas de forma extensa e quase completa por meio de recozimento.
• Aumento da cristalinidade dos materiais.
• Otimização dos valores mecânicos dos materiais.
• Formação de uma estrutura cristalina uniforme nos materiais.
• Melhoria parcial na resistência química.
• Redução da tendência de deformação e das alterações dimensionais (durante ou após o processamento).
• Melhoria sustentável na estabilidade dimensional.

Uma etapa intermediária de recozimento pode ser benéfica na usinagem de componentes críticos. Isso se aplica, em particular:

• Caso sejam necessárias tolerâncias estreitas.
• Caso seja necessário produzir componentes com forte tendência à deformação, devido ao formato exigido (seções transversais assimétricas e estreitas, cavidades e ranhuras).
• No caso de materiais reforçados/preenchidos com fibras (a orientação das fibras pode aumentar a deformação), o processamento pode levar à introdução de tensões adicionais no componente.
• Utilização de ferramentas sem fio ou inadequadas, que podem funcionar como fatores desencadeadores de estresse.
• Entrada excessiva de calor no componente, produzida por velocidades e taxas de alimentação inadequadas.
• Altos volumes de remoção de material, principalmente como resultado da usinagem unilateral.

Uma etapa intermediária de recozimento pode ajudar a reduzir essas tensões e atenuar o risco de empenamento. Deve-se ter cuidado para garantir que as dimensões e tolerâncias exigidas sejam observadas

• Antes do recozimento intermediário, os componentes devem primeiro ser pré-trabalhados dimensionalmente com uma margem de segurança aproximada (rugosidade), pois o recozimento pode levar à contração dos componentes.
• Em seguida, deve-se realizar o dimensionamento final das peças.
• Apoie bem o componente durante a etapa intermediária de recozimento para evitar deformações.

O tratamento térmico sempre tem efeitos diretos sobre os plásticos e seu processamento, seja durante o recozimento, a usinagem (calor por fricção) ou o uso (temperatura de serviço, esterilização a vapor quente).

Plásticos semicristalinos:

• O processo de recozimento leva à equalização das propriedades do material: aumento da cristalinidade, otimização das propriedades mecânicas, melhoria da estabilidade dimensional e maior resistência química.
• A usinagem pode levar ao superaquecimento localizado por meio do calor de fricção, resultando em alterações microestruturais e pós-contração. Os materiais de acetal (POM), em particular, são críticos nesse aspecto, pois a usinagem inadequada pode causar deformação severa e/ou empenamento do componente.

Os plásticos amorfos são geralmente menos críticos em relação à retração e deformação posteriores.

O corte de plásticos pode ser feito com uma serra de fita ou uma serra circular. A escolha depende do formato da peça. De modo geral, o processamento de plásticos gera calor devido às ferramentas utilizadas, o que representa o maior risco para o material. Por isso, é fundamental utilizar a lâmina de serra adequada para cada formato e material.

Serras de fita:

• Ideal para cortar barras e tubos redondos no tamanho desejado.
• Recomenda-se o uso de cunhas de suporte.
• Para uma boa remoção de cavacos, devem ser utilizadas lâminas de serra afiadas e devidamente ajustadas, evitando o atrito excessivo entre a lâmina e o material, o acúmulo térmico excessivo e o bloqueio da lâmina.
• Vantagens: o calor gerado pelo corte é bem dissipado graças à lâmina longa; as serras de fita permitem uma aplicação versátil para cortes retos, contínuos ou irregulares; produzem uma boa qualidade de corte.

Serras circulares:

• Ideal para cortar chapas com bordas retas no tamanho desejado.
• Serras circulares de mesa com a potência adequada podem ser usadas para cortes retos em chapas com espessura de até 100 mm.
• As lâminas de serra devem ser feitas de metal temperado.
• Utilize uma taxa de avanço suficientemente alta e um deslocamento adequado para obter uma boa deflexão dos cavacos, evitar que a lâmina de serra grude, evitar o superaquecimento do plástico no corte e produzir uma aresta de corte de boa qualidade.

Recomendações:

• Utilize um dispositivo de tensionamento adequado para evitar vibrações e arestas de corte sujas, que podem resultar em quebra.
• Prefira o corte a quente de materiais muito duros e reforçados com fibras (pré-aqueça a 80–120°C).
• As lâminas de serra de carboneto de tungstênio têm boa durabilidade e proporcionam um acabamento superficial ideal.

O processamento de plásticos pode ser realizado em tornos disponíveis comercialmente. Para obter os melhores resultados, recomenda-se o uso de cortadores específicos para plástico.

Ferramentas de corte:

• Utilize ferramentas com raios de corte pequenos.
• Lâmina de corte de acabamento com ponta larga para requisitos de acabamento de alta qualidade.
• Geometrias de corte semelhantes a facas para usinagem de peças flexíveis.
• Utilize geometrias favoráveis ​​para a fixação.
• Geometria especial do cinzel para corte.
• Cortes circulares e superfícies polidas, proporcionando uma superfície ideal, sem ranhuras, e reduzindo o acúmulo de material na aplicação.

Recomendações:

• Selecione uma velocidade de corte alta.
• Utilize uma profundidade de corte de pelo menos 0,5 mm.
• O ar comprimido é muito adequado para refrigeração.
• A utilização de uma luneta, devido à menor rigidez dos plásticos, estabiliza o componente e evita deformações – isso proporciona um bom resfriamento do material e supera o lascamento por fluxo, prevenindo o travamento e a rotação com a parte da lâmina do torno.

Ao furar, deve-se prestar atenção especial às características isolantes do plástico. Essas características podem causar um rápido acúmulo de calor em plásticos (especialmente plásticos semicristalinos) durante o processo de furação, principalmente se a profundidade de furação for mais que o dobro do diâmetro. Isso pode levar ao "desgaste" da broca e à expansão interna da peça, o que pode resultar em tensão de compressão na peça (especialmente ao furar o centro de seções de barras redondas). Os níveis de tensão podem ser altos o suficiente para causar empenamento significativo, imprecisão dimensional, fraturas e ruptura da peça acabada ou do tarugo. O processamento adequado do material evitará esses problemas.

Ferramentas: brocas HSS comerciais bem afiadas geralmente são suficientes; use brocas com uma ponte estreita (furação sincronizada) para reduzir o atrito e evitar o acúmulo de calor.

Recomendações: utilize fluido de corte; retire a broca frequentemente para remoção de cavacos e resfriamento adicional; evite o uso de avanço manual para garantir que a broca não fique presa e para prevenir rachaduras.

Perfuração de furos de pequeno diâmetro (< 25 mm):

• Utilize brocas de aço rápido (HSS), com uma broca helicoidal.
• Um ângulo de torção de 12 a 25° proporciona ranhuras espirais muito suaves e favorece a deflexão de cavacos.
• A remoção frequente da broca (furação intermitente) melhora a remoção de cavacos e evita o acúmulo de calor.
• Para componentes de paredes finas, utilize altas taxas de corte e, se possível, um ângulo de lascamento neutro (0°) para evitar que a broca fique presa no componente.

Perfuração de furos de grande diâmetro (> 25 mm):

• Realize perfurações de teste com furos de grande diâmetro.
• Selecione um diâmetro de pré-furação não superior a 25 mm.
• Em seguida, faça o acabamento com um formão de corte interno.
• Em seções longas de hastes, a perfuração deve ser feita apenas por um lado, pois tentativas de perfuração que se encontram no meio (perfuração bilateral) podem produzir características de tensão desfavoráveis ​​ou até mesmo ruptura.
• Em casos extremos, ou com materiais reforçados, pode ser aconselhável realizar a furação em um componente pré-aquecido a aproximadamente 120°C (tempo de aquecimento de aproximadamente 1 hora por 10 mm de seção transversal).
• Para garantir a precisão dimensional, o acabamento da usinagem deve ser realizado após o material bruto ter esfriado completamente.

Os plásticos podem ser fresados ​​utilizando centros de usinagem convencionais. Isso deve ser feito com ferramentas que ofereçam espaço adequado para a remoção de cavacos, a fim de garantir a sua correta eliminação e evitar o superaquecimento.

Ferramentas adequadas para termoplásticos: fresa de ranhura, fresa de faceamento, fresa cilíndrica, fresas de corte único, fresa de faceamento. As fresas de corte único oferecem desempenho de corte otimizado e alta qualidade de superfície com boa remoção de cavacos.

Recomendações:

• Altas velocidades de corte e taxas de avanço médias.
• Garantir uma boa fixação: usinagem de superfície rápida e alta velocidade do fuso, aliadas ao alinhamento correto da fixação, resultam em um acabamento usinado de maior qualidade.
• Peças finas podem ser fixadas à mesa da tupia usando um dispositivo de sucção ou fita adesiva dupla face.
• A fresagem de topo é mais econômica do que a fresagem periférica para superfícies planas.
• Durante a fresagem periférica, as ferramentas não devem ter mais de duas arestas de corte, a fim de minimizar as vibrações causadas por um grande número de arestas de corte, e os espaços para cavacos devem ser dimensionados adequadamente.

O aplainamento e a fresagem plana são métodos de produção de cavacos com cortes geometricamente determinados, utilizados para produzir certos cortes, superfícies uniformes, ranhuras ou perfis (utilizando fresagem de conformação). O aplainamento envolve a remoção de material em linha reta ao longo da superfície utilizando uma ferramenta de corte de plaina. A fresagem plana, por outro lado, envolve o processamento da superfície utilizando uma cabeça de fresagem. Ambos os processos são adequados para produzir superfícies uniformes e/ou homogêneas em produtos semiacabados, embora a estrutura e o brilho da superfície resultantes sejam diferentes entre os dois.

O serviço de corte da Façade Creations oferece produtos semiacabados tanto aplainados quanto fresados. Chapas com mais de 600 mm só podem ser processadas por fresagem; chapas com menos de 600 mm podem ser processadas por ambos os processos, sendo que cortes pequenos geralmente são feitos por aplainamento.

A melhor maneira de introduzir roscas em plásticos de engenharia é utilizando ferramentas de rosqueamento para roscas macho ou fresagem para roscas fêmea.

Ferramentas: recomenda-se o uso de ferramentas de cinzelamento; cinzeladores de dois dentes evitam rebarbas; não se recomenda o uso de matrizes (em caso de retorno, é possível realizar um novo corte).

Recomendações: geralmente é necessário prever uma folga para a rosca (dependendo do material e do diâmetro, valor aproximado: 0,1 mm); para evitar o esmagamento da rosca, não selecione uma pré-ajuste muito alto.

A qualidade da retificação é influenciada pela retificadora, pela ferramenta utilizada, pelo meio de retificação, pelos parâmetros de trabalho do processo de retificação, pelo material processado e pela circularidade/retilineidade das peças semiacabadas. Parâmetros de trabalho particularmente decisivos são a velocidade de corte, a taxa de avanço, a distância de corte e a taxa de avanço transversal. Máquinas otimizadas e a escolha correta dos parâmetros para o material em questão garantem a obtenção de uma excelente qualidade superficial com rugosidade reduzida, tolerâncias de diâmetro de até h9, circularidade e retilineidade.

Nosso serviço de corte oferece barras redondas retificadas. Graças à alta qualidade da superfície e às tolerâncias mínimas, as barras redondas retificadas são fáceis de processar e adequadas para processos de produção contínua.

Ferramentas: devem ser utilizadas ferramentas adequadas para plásticos, sempre bem afiadas e lisas. Bordas de corte cegas podem levar ao aumento da geração de calor, resultando em distorção e expansão térmica. As ferramentas devem ser espaçadas adequadamente para garantir que apenas a borda de corte entre em contato com o plástico.

Máquina de processamento: superfícies acabadas impecáveis ​​e de alta qualidade só podem ser obtidas com usinagem de baixa vibração.

Material: utilize material recozido de baixa tensão (nossos produtos semiacabados são geralmente recozidos de baixa tensão); observe as propriedades do plástico (expansão térmica, baixa resistência, baixa condutividade térmica, etc.); devido à rigidez mínima do material, a peça deve ser adequadamente apoiada e assentar o mais plana possível sobre a superfície de apoio para evitar deformações e resultados fora da tolerância.

Resfriamento: utilize fluidos refrigerantes para processos que envolvam altos níveis de geração de calor (como perfuração) e utilize fluidos refrigerantes adequados.

Recomendações: minimize a pressão de tensão, que pode resultar em deformação e marcas de impressão na peça; selecione parâmetros adequados para o processo de usinagem; mantenha uma taxa de avanço moderada; selecione uma alta velocidade de corte; assegure uma boa remoção de cavacos para evitar o congestionamento da ferramenta; assegure que a remoção de cavacos seja igual em todos os lados para evitar empenamento.

Os métodos típicos de rebarbação para plásticos de engenharia incluem:

• Rebarbação manual – o método mais comum; solução flexível, porém a que exige mais trabalho; permite o controle visual simultâneo do componente.
• Rebarbação por jato – um jato de material abrasivo em alta pressão é usado na superfície do componente (métodos comuns de jateamento: jateamento com areia, microesferas de vidro, bicarbonato de sódio, gelo seco e casca de noz); também usado como método de tratamento de superfície.
• Rebarbação criogênica – remoção de rebarbas a temperaturas em torno de -195°C usando um jato ou por meio de tambor rotativo dos componentes; os fluidos refrigerantes mais comuns incluem oxigênio líquido, dióxido de carbono líquido e gelo seco; as baixas temperaturas levam à fragilidade e ao endurecimento dos materiais.
• Rebarbação com chama – processo de rebarbação utilizando chama aberta; é necessário cuidado, pois o componente pode ser danificado pelo calor excessivo.
• Rebarbação por ar quente – a rebarba derrete sob a influência do calor; um processo muito seguro e bem controlável que evita danos ou deformações quando se utiliza um gerenciamento de processo adequado ao material plástico.
• Rebarbação por infravermelho – comparável à rebarbação por ar quente, mas utiliza-se uma fonte de calor infravermelho em vez de ar quente.
• Tamboreamento – tratamento das peças em conjunto com abrasivos em máquinas rotativas/vibratórias.

• A superfície começou a derreter: ferramenta cega ou atrito no ombro da ferramenta, folga lateral insuficiente, taxa de avanço muito baixa, velocidade do fuso muito alta.
• Superfície áspera: taxa de avanço muito alta, folga incorreta, ponta afiada na ferramenta (é necessário um ligeiro raio na ponta da fresa), ferramenta não montada centralmente.
• Rebarbas nos cantos da aresta de corte: falta de espaço à frente do diâmetro de corte, ferramenta cega, folga lateral insuficiente, ausência de ângulo de ataque na ferramenta.
• Rachaduras ou lascas nos cantos: inclinação excessivamente positiva na ferramenta, ferramentas não suficientemente amaciadas, ferramenta cega, ferramenta montada abaixo do centro, ponta afiada na ferramenta.
• Marcas de vibração: raio excessivo na ponta da fresa, ferramenta não fixada com firmeza suficiente, guia de material insuficiente, largura da aresta de corte muito grande (use dois cortes).

• Furos cônicos: brocas afiadas incorretamente, folga insuficiente, taxa de avanço muito alta.
• Superfície queimada ou derretida: uso de brocas inadequadas, brocas afiadas incorretamente, taxa de avanço muito baixa, broca cega, camada de contato muito espessa.
• Rachaduras na superfície: taxa de alimentação muito alta, folga/jogo excessivo, inclinação excessiva.
• Marcas de vibração: folga excessiva, taxa de avanço muito baixa, projeção da broca muito grande, inclinação excessiva.
• Marcas de avanço ou linhas espirais no diâmetro interno: taxa de avanço muito alta, broca não centrada, ponta da broca não centralizada.
• Furos com dimensões excessivas: ponta da broca não centralizada, área de contato muito espessa, folga insuficiente, taxa de avanço muito alta, ângulo da ponta da broca muito grande.
• Furos com dimensões insuficientes: broca cega, folga excessiva, ângulo da ponta da broca muito pequeno.
• Furos não concêntricos: taxa de avanço muito alta, velocidade de rotação muito baixa, broca penetra demais na peça adjacente, ferramenta de corte deixa um "toco" que desvia a broca, área de contato muito espessa, velocidade de perfuração inicial muito alta, broca não fixada centralmente, broca não afiada corretamente.
• Rebarba deixada após o corte: ferramentas de corte cegas, broca não atravessa completamente a peça.
• A broca perde o fio rapidamente: taxa de avanço muito baixa, velocidade do fuso muito baixa, lubrificação insuficiente devido ao resfriamento.

Materiais semicristalinos não reforçados, como o acetal de cor natural (POM-C/POM-H), o PET de cor natural e o PEEK de cor natural, são materiais dimensionalmente muito estáveis ​​com propriedades mecânicas equilibradas. Esses materiais são muito fáceis de usinar e tendem a produzir cavacos curtos. Podem ser usinados com altas taxas de corte e avanço.

No entanto, é importante garantir a menor entrada de calor possível, visto que os materiais acetal e PET, em particular, têm uma alta tendência a sofrer pós-encolhimento de até aproximadamente 2,5%. O empenamento pode ocorrer devido ao superaquecimento localizado. Com esses materiais, é possível obter uma rugosidade superficial muito baixa com parâmetros de usinagem otimizados.

As poliamidas não reforçadas – incluindo o náilon fundido de cor natural e os graus PA6/PA66 de cor natural – tendem a apresentar características naturalmente muito quebradiças, particularmente quando recém-moldadas. Devido à sua estrutura química, as poliamidas tendem a absorver umidade; essa propriedade lhes confere um excelente equilíbrio entre tenacidade e resistência.

A absorção de umidade pela superfície leva a uma distribuição praticamente constante do teor de água em toda a seção transversal de peças semiacabadas e componentes de pequenas dimensões. Em peças semiacabadas de maiores dimensões (particularmente barras/chapas redondas com diâmetro/espessura de parede de 100 mm ou mais), o teor de umidade diminui de fora para dentro. No caso mais desfavorável, o centro apresenta um caráter quebradiço e duro, e, somado à tensão interna produzida pela tecnologia de extrusão, o processo de usinagem pode acarretar um certo risco de fissuração por tensão.

A absorção de umidade também pode alterar as dimensões do material – esse “inchaço” deve ser considerado no processamento e projeto de componentes de poliamida. Componentes com paredes especialmente finas (até ~10 mm) podem absorver até 3% de umidade. Como regra geral, uma absorção de umidade de 3% causa uma alteração dimensional de cerca de 0,5%.

Os graus de nylon fundido tendem a produzir cavacos curtos e, portanto, são fáceis de usinar. Os graus PA6 e PA66 formam um fluxo de cavacos, e a remoção mais frequente dos cavacos da ferramenta/peça pode ser necessária, juntamente com parâmetros de usinagem ideais e a escolha de ferramentas adequadas, para gerar cavacos que se quebrem quando muito curtos e evitar interrupções no processo. Geralmente recomendamos o pré-aquecimento a 80–120 °C para peças de maiores dimensões (por exemplo, barras redondas com mais de 100 mm e chapas com espessura de parede superior a 80 mm) e a usinagem próxima ao centro, para evitar fissuras por tensão durante o processamento.

Materiais amorfos como policarbonato, PSU/PPSU e PEI são muito propensos a desenvolver fissuras por tensão devido ao contato com meios agressivos, como óleos e gorduras. Os fluidos de corte frequentemente contêm substâncias que podem gerar tensão no material, portanto, o uso de fluidos de corte deve ser evitado sempre que possível durante a usinagem desses materiais, ou um fluido à base de água deve ser utilizado em seu lugar.

Sempre que possível, devem ser utilizados parâmetros de usinagem específicos para cada material:

• Não utilize taxas de alimentação muito altas.
• Evite o uso de pressões elevadas.
• Evite tensões excessivamente altas.
• De preferência, selecione uma velocidade de rotação mais alta.
• Utilize ferramentas suficientemente afiadas.

Considerações sobre o projeto de construção: os projetos de construção devem ser adaptados para materiais amorfos; evite forças de cisalhamento (construtivas e de processamento); projete arestas/geometrias de acordo com o tipo de material (preferencialmente, escolha arestas internas ligeiramente arredondadas). Esses materiais podem ser usados ​​para fabricar peças pré-fabricadas com alta estabilidade dimensional e tolerâncias muito estreitas, levando em consideração parâmetros de usinagem adequados.

Materiais que contêm PTFE frequentemente apresentam resistência mecânica ligeiramente inferior. Devido ao teor de PTFE, diversos aspectos devem ser levados em consideração durante o processamento:

• Os materiais tendem a ficar para trás em relação à ferramenta de fresagem, o que leva a um aumento significativo na rugosidade da superfície (formação de filamentos, pontas, superfície áspera).
• Evite fresar novamente com a fresadora, pois isso também resulta em superfícies mais ásperas.
• Um novo processo de "recorte" pode ser necessário para suavizar as pontas e obter a qualidade de superfície desejada.
• A remoção de rebarbas também costuma ser necessária.

Nossos grupos de produtos de poliimida sinterizada podem ser processados ​​a seco ou a úmido com máquinas padrão para trabalhar metais.

Ferramentas: utilize ferramentas de metal totalmente temperado; ferramentas com ângulo de corte semelhante ao utilizado no processamento de alumínio são muito adequadas; para ligas com alta carga de fibras e microesferas de vidro, utilize ferramentas com pontas de diamante ou cerâmica.

Processamento: altas velocidades de corte e baixas taxas de avanço, combinadas com usinagem a seco, melhoram os resultados; o processamento úmido aumenta a pressão de corte e promove a formação de rebarbas, mas é recomendado para prolongar a vida útil da ferramenta; a fresagem síncrona evita lascas e cavidades; o revenimento intermediário normalmente não é necessário. Devido à maior tendência das poliimidas em absorver umidade, é aconselhável selar essas peças com uma película de barreira a vácuo para evitar alterações dimensionais e garantir alta qualidade; a película deve ser aberta somente antes do uso.

Nossos materiais compósitos de poliétercetona reforçados com fibra de carbono, preenchidos com 50% ou 60% de tecido de fibra de carbono, são consideravelmente mais complexos de usinar do que os produtos reforçados com fibras curtas. Devido à estrutura em camadas do material, a usinagem incorreta pode ter diversos efeitos, incluindo lascamento das bordas, delaminação, formação de franjas e rompimento das fibras. Por esse motivo, é necessário um processamento específico para esse material, definido caso a caso, dependendo do componente em questão.

Projeto de produtos semiacabados: a adequação do material para uma determinada aplicação e a qualidade da peça acabada dependem principalmente da posição do componente na peça semiacabada. Durante a fase de desenvolvimento, é importante considerar a direcionalidade do tecido de fibra, especialmente em relação ao tipo de carga (tração, compressão, flexão) na aplicação e no processamento mecânico subsequente.

Ferramentas de usinagem e materiais de ferramentas: para tempos de permanência em pé mais longos em comparação com ferramentas de aço rápido (HSS) ou aço-carbono, recomendamos o uso de ferramentas de PCD (diamante policristalino), ferramentas de cerâmica, ferramentas revestidas de titânio ou ferramentas com revestimentos funcionais (tecnologia de plasma). Além de tempos de permanência em pé mais longos, essas ferramentas ajudam a minimizar as forças de avanço quando o material específico também é considerado no projeto. Selecione uma afiação de corte moderada; estabeleça um bom equilíbrio entre a qualidade da superfície (com lâminas muito afiadas) e os tempos de permanência em pé da ferramenta (lâminas de corte mais rombas); projete geometrias de fresamento de forma que as fibras sejam cortadas, caso contrário, há o risco de formação de franjas de fibra. Devido à maior abrasividade das fibras de carbono, a troca regular de ferramentas é necessária, evitando o excesso de calor e a deformação causada por ferramentas rombas.

Usinagem: existe um risco maior de lascamento e formação de rebarbas durante o processo de usinagem se as fibras estiverem paralelas ao tecido do que se o processamento for transversal a ele. Para tolerâncias mais estreitas, os componentes também podem ser temperados diversas vezes durante o processo de fabricação. Devido ao maior teor de fibras, espera-se uma boa distribuição de calor na peça, por isso recomendamos a usinagem a seco.

Parâmetros de usinagem e ferramentas: evite usar forças de avanço elevadas; use ângulos de ponta muito altos (150–180°); use taxas de avanço muito baixas (aprox. < 0,05 mm/min); use altas taxas de corte (aprox. 300–400 mm/min).

Esta informação fornece apenas uma orientação inicial; os parâmetros detalhados variam dependendo de cada caso específico, e nossa equipe técnica terá prazer em aconselhá-lo.