Nuestro sistema de control de calidad supervisa nuestros productos de forma continua, desde su llegada al departamento de recepción de materias primas hasta su entrega como productos semielaborados. Esto nos permite garantizar los más altos estándares de calidad y prevenir defectos y reclamaciones. Este proceso implica la realización de diversas pruebas en cada etapa del proceso de producción.

La norma internacional DIN EN ISO 13485 se refiere tanto al suministro de dispositivos médicos como a los servicios asociados. El objetivo principal de esta norma internacional es armonizar los requisitos legales para los sistemas de gestión de la calidad de los dispositivos médicos.

Façade Creations ha implementado un sistema de gestión de calidad conforme a la norma DIN EN ISO 13485:2016 en diversas áreas del desarrollo, producción y distribución de termoplásticos en sus instalaciones. Con este sistema de gestión de calidad certificado para tecnología médica, Façade Creations ofrece a sus clientes mayor seguridad.

Gracias a la estricta documentación aplicada en cada etapa del proceso, en Façade Creations garantizamos una trazabilidad completa de los productos y las materias primas utilizadas. Para los materiales plásticos de nuestra gama estándar de grado médico, se emite una declaración de conformidad por pedido. Esto permite a nuestros clientes contar con una trazabilidad clara.

Para productos de grado médico, el objetivo es mantener los materiales y el proceso de fabricación prácticamente inalterados. En caso de modificaciones, aplicamos altos estándares de evaluación dentro del marco de nuestra gestión de cambios para productos médicos, y los clientes son informados de los cambios relevantes lo antes posible mediante una notificación. El objetivo es siempre proporcionar productos equivalentes a pesar de los ajustes necesarios.

Los materiales plásticos de nuestra gama estándar de grado médico se someten a pruebas según la norma ISO 10993, en función de su uso previsto, preferiblemente en el producto. Cumplen con los requisitos especificados en la prueba correspondiente. No obstante, la evaluación de la biocompatibilidad puede adaptarse completamente a las necesidades específicas del cliente.

El embalaje de productos sanitarios es fundamental para protegerlos de la corrosión, la contaminación y los daños. Durante el transporte y el almacenamiento en Façade Creations o en las instalaciones del cliente, el producto debe protegerse de la alta humedad ambiental, el polvo, la suciedad, las temperaturas extremas y la luz solar directa. Según las necesidades del cliente, esto se logra mediante el uso de film o fundas de embalaje, que se adaptan de forma flexible al producto, pudiendo incluso contraerse o utilizarse en varias capas. Además, el producto puede limpiarse, lavarse y esterilizarse según sea necesario.

La trazabilidad es una herramienta fundamental para Façade Creations, ya que permite determinar y rastrear la cadena de producción completa de un material en cualquier momento. El método conocido como trazabilidad ascendente es clave para ello. El objetivo de la trazabilidad ascendente es determinar de forma rápida y selectiva las causas y la parte responsable de cualquier problema con los componentes o materiales, de modo que las fuentes de error se identifiquen y resuelvan lo antes posible. Además, se puede informar rápidamente a otros clientes que puedan verse afectados para prevenir daños mayores. Por este motivo, Façade Creations solo emite certificaciones para cada pedido específico.

Nuestros productos semielaborados para la industria alimentaria se fabrican de acuerdo con los requisitos de las siguientes normativas europeas sobre conformidad en materia de contacto con alimentos:

• Reglamento (CE) n.º 1935/2004
• Reglamento (CE) n.º 2023/2006
• Reglamento (UE) n.º 10/2011

Además del Reglamento (UE) n.º 10/2011, aplicable en toda Europa, nuestros productos cumplen con directivas específicas, como la aprobación de la FDA para las materias primas y las recomendaciones nacionales reconocidas sobre la idoneidad de los plásticos para el contacto con alimentos. Nuestra oficina técnica proporciona una declaración de idoneidad junto con la confirmación de la inclusión del material en la lista.

Nuestros productos para la industria alimentaria cumplen con las directivas específicas de la FDA para la aprobación de materias primas. Façade Creations emite certificados conforme a los requisitos de la FDA para productos con formas estándar destinados al contacto repetido con alimentos. Nuestra oficina técnica proporciona una declaración de idoneidad que confirma la inclusión del material en la lista.

También se pueden solicitar productos específicos cuyas materias primas cumplan con otras normas internacionales, por ejemplo:

• Norma NSF/ANSI 51 “Materiales para equipos de procesamiento de alimentos”
• 20-25 3-A Norma sanitaria

El agua potable no está sujeta a las directrices de fabricación de alimentos, pero se controla de acuerdo con normativas especiales que actualmente no están estandarizadas internacionalmente.

Dado que el agua potable se utiliza con frecuencia en la preparación de alimentos, ya sea como componente de fabricación o en procesos de limpieza, nuestros productos semielaborados están disponibles con materias primas que cumplen con las normas nacionales pertinentes para el contacto con agua potable, como las aplicables en Alemania, el Reino Unido y Estados Unidos. Las especificaciones de ensayo específicas de cada país no son transferibles y deben probarse individualmente en cada caso. Sin embargo, sus declaraciones son similares con respecto a la idoneidad de las condiciones de aplicación específicas para el agua potable. Estas son, en general, comparables entre las principales normas regionales y se clasifican en tres categorías: agua fría (p. ej., hasta 23 °C), agua templada (p. ej., hasta 60 °C) y agua caliente (p. ej., hasta 85 °C).

De forma análoga a la cuestión de la idoneidad para el contacto con alimentos, las materias primas destinadas al contacto con agua potable deben superar las pruebas de migración pertinentes. Por regla general, los fabricantes de materias primas deben realizar estas pruebas de migración para certificar la idoneidad de los materiales y decidir según qué normativa regional las llevarán a cabo.

Façade Creations ofrece una variedad de materiales biocompatibles con diferentes capacidades de esterilización para productos que van desde dispositivos médicos hasta implantes a corto plazo. La biocompatibilidad de nuestros materiales y productos médicos está certificada de acuerdo con:

• ISO 10993
• USP Clase VI

Nuestro catálogo de productos incluye materiales con un comportamiento específico ante el fuego, evaluado mediante las pruebas pertinentes.

Generalmente, las pruebas de combustibilidad según la norma UL94 se realizan sobre la materia prima. Además de las pruebas conforme a las especificaciones de UL o realizadas en un laboratorio acreditado por UL, la certificación y el uso de las denominadas tarjetas amarillas también las realiza directamente UL. Por este motivo, es necesario distinguir entre los materiales con certificación UL y aquellos que solo cumplen con los requisitos de la clasificación UL correspondiente (sin certificación). Si se requieren materiales certificados para aplicaciones especiales, consulte con nuestro equipo de ventas antes de realizar el pedido, ya que es posible que se deban utilizar materias primas específicas.

Además de la clasificación de resistencia al fuego según la norma UL94, existen otras pruebas específicas del sector que clasifican el comportamiento de combustión de los plásticos:

• La norma DIN 5510-2 es una especificación típica de ensayo de resistencia al fuego para aplicaciones de componentes ferroviarios alemanes, que ha sido sustituida por la norma europea EN 45545 sobre los requisitos de comportamiento ante el fuego de los materiales y componentes para componentes ferroviarios.
• La norma FAR 25.853 es una especificación típica para pruebas de resistencia al fuego en aplicaciones aeroespaciales.

Además de la combustibilidad pura (mediante la prueba vertical), las normas también incluyen pruebas para determinar la densidad del humo y la toxicidad bajo la influencia del calor radiante y las llamas.

Disponemos de productos semiacabados especiales para fachadas que cumplen con la normativa NORSOK M-710, Edición 3, para su uso en aplicaciones de alta exigencia en la industria del petróleo y el gas. Las pruebas se realizaron en un laboratorio independiente y acreditado de ensayos de materiales, con condiciones de ensayo seleccionadas para cumplir con la norma (NORSOK M-710, Ed. 3). Nuestra oficina técnica proporciona una declaración de idoneidad que confirma la inclusión del material en la lista.

Ambas normas aplicables exigen pruebas de control de calidad, como pruebas de gravedad específica, dureza, propiedades de tracción y elongación, así como procedimientos de prueba de resistencia química para la calificación de materiales termoplásticos expuestos a fluidos a presiones y temperaturas elevadas durante un período prolongado.

No existen normativas específicas para la aviación en el ámbito de las piezas de plástico semielaboradas que sean directamente aplicables a los subcontratistas de empresas con certificación aeronáutica. Las empresas fabricantes pueden recurrir a una serie de normas nacionales e internacionales, que pueden aplicar en colaboración con sus proveedores. Si las especificaciones de las normas no se ajustan a los requisitos del fabricante, suelen complementarse con especificaciones individuales adicionales.

Façade Creations, como fabricante de productos semielaborados, es capaz de cumplir con las especificaciones requeridas y está familiarizada con los procedimientos y procesos habituales para la calificación de productos y la gestión de pedidos en el sector aeronáutico. Un equipo de ventas interno especializado en aviación, junto con un eficiente departamento de gestión de cumplimiento normativo, garantiza que en cada caso particular, de acuerdo con los requisitos del cliente, nuestros productos semielaborados se puedan suministrar cumpliendo con los estándares reconocidos, incluyendo:

• Fichas de datos de materiales
• Normas de aviación

Además, nuestros productos semielaborados también pueden cumplir con los estándares internacionales más comunes, tales como:

• ASTM
• Normas de especificación militar
• Normas de especificación federales
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• Normas de desgasificación de materiales de la agencia espacial (ECSS-Q-70-02)

La norma europea EN 10204 define los distintos tipos de certificados de ensayo que se pueden facilitar al comprador para cada entrega, de conformidad con los acuerdos suscritos al realizar el pedido. Esta norma complementa otras normas que definen las condiciones generales de suministro técnico. Podemos proporcionarle los certificados de ensayo aplicables según la norma EN 10204.

En nuestros propios laboratorios, Façade Creations dispone de una amplia gama de recursos para determinar las características de los materiales, lo que también puede realizarse como parte de un certificado de ensayo de obra 3.1 conforme a la norma DIN EN ISO 10204. Además, colaboramos estrechamente con diversos institutos de ensayo externos, a través de los cuales se pueden realizar ensayos adicionales y más complejos en diversas áreas.

La división Stock Shapes de Façade Creations se clasifica como usuario final, ya que no fabrica ni vende preparados (como compuestos) ni sustancias (productos químicos) que requieran registro, sino que procesa los denominados «productos». Por lo tanto, Façade Creations depende de la información de sus proveedores de materia prima. Los usuarios finales, como nuestra división Stock Shapes, no están obligados a realizar pruebas ni a registrar sus productos de acuerdo con el reglamento REACH.

Existen varios factores que deben evitarse al almacenar y manipular plásticos:

• Los efectos de la intemperie pueden afectar las propiedades de los plásticos. En consecuencia, la radiación solar (radiación UV), el oxígeno atmosférico y la humedad (precipitación) pueden tener un impacto negativo duradero en las características del material.
• Los productos semielaborados no deben exponerse a la luz solar directa ni a los efectos de la intemperie durante períodos prolongados.
• Los plásticos no deben exponerse a bajas temperaturas durante períodos prolongados. En particular, deben evitarse las fluctuaciones bruscas de temperatura.
• Los productos almacenados en condiciones de refrigeración deben tener tiempo suficiente para aclimatarse a la temperatura ambiente antes de su procesamiento.
• Deben evitarse los golpes fuertes, los lanzamientos o las caídas, ya que pueden producirse grietas y fracturas.
• Deben evitarse, en la medida de lo posible, los efectos de la radiación de alta energía, como los rayos gamma o los rayos X, debido al posible daño microestructural provocado por la ruptura molecular.
• Las piezas de plástico moldeadas deben mantenerse alejadas de todo tipo de productos químicos y del agua para evitar posibles ataques químicos o la absorción de humedad.
• El plástico no debe almacenarse junto con otras sustancias combustibles.

En general, todas las variantes de las siguientes familias de materiales deben protegerse contra las inclemencias del tiempo:

• OJEADA
• PPS
• PPSU
• Fuente de alimentación
• PES
• abdominales

Las variantes que no estén teñidas de negro deberán recibir protección adicional:

• Acetal (POM-C, POM-H)
• MASCOTA
• Poliamida (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Nylon fundido (PA 6 C)
• PE, PP

Si se almacenan correctamente, los plásticos no representan un riesgo de incendio. Sin embargo, no deben guardarse junto con otras sustancias combustibles. Los plásticos son materiales orgánicos y, por lo tanto, combustibles. Sus productos de combustión o descomposición pueden tener efectos tóxicos o corrosivos.

No es posible especificar un período máximo de almacenamiento, ya que este depende en gran medida de los materiales, las condiciones de almacenamiento y las influencias externas.

Los residuos y virutas de plástico pueden ser procesados ​​y reciclados por empresas de reciclaje especializadas. Además, es posible enviar los residuos a una planta de tratamiento térmico, equipada con un sistema de control de emisiones adecuado, para generar energía. Esto se aplica, en particular, a aplicaciones donde los residuos plásticos generados están contaminados, como por ejemplo, las virutas de mecanizado contaminadas con aceite.

Los siguientes métodos de limpieza son especialmente adecuados para limpiar plásticos:

Métodos químicos húmedos

• También es adecuado para componentes con geometrías ultracomplejas
• Apto para la mayoría de los plásticos
• No ejerce ninguna influencia abrasiva sobre los componentes
• Precaución en el caso de materiales que absorben humedad (PA), debido a las tolerancias
• Precaución en el caso de materiales sensibles al agrietamiento por tensión (amorfos), como PC, PSU, PPSU

Procesos mecánicos

• Indicado principalmente para la limpieza a fondo de plásticos (cepillado, frotado, etc.)
• Tenga cuidado con los plásticos blandos debido a posibles daños en la superficie (arañazos)

Nieve de CO2 – explosión de hielo seco

• Muy adecuado, ya que el material granallado no está sometido prácticamente a ningún daño o influencia
• El proceso es seco, no abrasivo y no produce transferencia de calor al componente
• Ideal para materiales blandos y materiales con alta capacidad de absorción de humedad (PTFE, PA, etc.)

Método de plasma

• Adecuado para componentes con geometrías ultracomplejas
• Simultáneamente ejerce un efecto activador sobre la superficie del plástico
• No ejerce ninguna influencia abrasiva sobre la superficie
• No hay humedad en el sistema

La elección del proceso de limpieza depende de:

• Contaminación (película, partículas, recubrimiento, gérmenes)
• Geometría del componente (material a granel, pieza única, forma de cuchara, superficie funcional)
• Material del componente (plástico)
• Requisitos (limpieza gruesa, limpieza, limpieza de precisión, limpieza de ultraprecisión)

No existe una definición del nivel máximo de contaminación residual que puede presentar un componente en los sectores de la alimentación y la tecnología médica. Dado que no se define ningún nivel de limpieza, cada productor debe establecer y definir sus propios límites de contaminación admisible. Las directrices de la FDA y la UE establecen normativas sobre la migración de sustancias a los productos, pero no sobre el grado de limpieza de la superficie.

En Façade Creations:

• Las pruebas de biocompatibilidad se realizan en productos semiacabados para el sector de la tecnología médica, proporcionando una declaración sobre su idoneidad para el contacto corporal.
• Los productos semielaborados destinados al contacto con alimentos se someten a pruebas para determinar el comportamiento migratorio de ciertos materiales.
• Para la molienda se utilizan lubricantes refrigerantes que cumplen con la normativa alimentaria.
• Trabajamos cumpliendo con las normas GMP para el sector alimentario.
• Los valores límite de limpieza admisibles se definen de mutuo acuerdo con el cliente.

Se dispone de diversos procesos de soldadura, que funcionan sin contacto (elemento calefactor, ultrasonido, láser, infrarrojos, soldadura por convección de gas) o por contacto (fricción, soldadura por vibración). Según el proceso utilizado, deben observarse ciertas directrices de diseño durante la fase de diseño para garantizar una conexión óptima. En el caso de plásticos de alta temperatura, cabe destacar que se requiere un aporte energético extremadamente alto para la plastificación de los materiales. El método de soldadura a utilizar depende de la geometría, el tamaño y el material de la pieza. Las técnicas de soldadura comunes utilizadas para el procesamiento de plásticos incluyen:

• Elemento calefactor y soldadura de gas caliente
• Soldadura por ultrasonido
• Soldadura por vibración/fricción
• Soldadura láser
• Soldadura infrarroja
• Soldadura por convección de gas
• Soldadura por contacto térmico
• soldadura de alta frecuencia
• Conducción térmica, radiación, convección, fricción

Los factores decisivos para una buena unión adhesiva incluyen:

• Características del material
• Adhesivo
• Capa adhesiva
• Superficie (tratamiento preliminar)
• Diseño geométrico de la unión adhesiva
• Condiciones de aplicación y carga

Para aumentar la resistencia de una unión adhesiva, es recomendable pretratar las superficies al unir plásticos con el fin de mejorar la actividad superficial. Los métodos típicos incluyen:

• Limpieza y desengrase de la superficie del material
• Aumentar el tamaño de la superficie mecánica mediante rectificado o chorro de arena (especialmente recomendado)
• Activación física de la superficie mediante tratamiento con llama, plasma o corona
• Grabado químico para formar una capa límite definida
• Aplicación de imprimación

Al unir plásticos, deben evitarse los picos de tensión y, preferiblemente, se debe aplicar una carga de compresión, tracción o cizallamiento a la unión adhesiva. Evite las tensiones de flexión, desprendimiento o tracción simple. Cuando corresponda, el diseño debe ajustarse para que la unión adhesiva pueda configurarse para niveles de tensión adecuados.

La unión química (adherencia) de componentes ofrece una serie de ventajas en comparación con otros métodos de unión:

• Distribución uniforme de la tensión
• Sin daños en los materiales
• Sin deformación de las piezas unidas
• Se pueden unir diferentes combinaciones de materiales
• La junta de separación se sella al mismo tiempo
• Se requiere un número menor de componentes

Nuestro equipo técnico puede proporcionarle, si lo solicita, recomendaciones generales sobre adhesivos adaptadas a su material y aplicación específicos.

En el proceso de extrusión, los materiales se funden y comprimen en un cilindro mediante un transportador de tornillo, para luego homogeneizarse. Utilizando la presión generada en el cilindro —y las herramientas adecuadas—, se obtienen productos semiacabados en forma de láminas, varillas redondas y tubos, que se someten a un proceso de calibración mediante un sistema de enfriamiento.

Impacto:

• Se desarrolla tensión interna
• Las fibras adoptan una orientación específica (si está disponible)

Façade Creations ofrece una amplia gama de productos plásticos semiacabados, que pueden procesarse de forma óptima mediante mecanizado.

Tensión interna: La presión resultante en el proceso de extrusión produce un movimiento de cizallamiento y un flujo de la masa plástica fundida. Los productos semiacabados que salen de la herramienta se enfrían lentamente desde la capa marginal hacia el centro. La baja conductividad térmica de los plásticos da lugar a diferentes velocidades de enfriamiento. Mientras que los márgenes ya se han solidificado, el centro aún contiene plástico en estado líquido o plástico fundido. Los plásticos están sujetos a un patrón de contracción típico para ese material. Durante la fase de enfriamiento, la capa límite rígida impide que el centro plástico se contraiga.

Impacto del proceso tecnológico:

• Las tensiones internas (en el centro) se deben al proceso tecnológico
• Los productos semiacabados son difíciles de mecanizar
• Alto riesgo de grietas y fracturas

Posibles soluciones: Recocido específico del material para minimizar las tensiones.

La estabilidad dimensional debe considerarse una característica de todo sistema, en cada etapa del proceso, desde la producción de plásticos semielaborados hasta su uso final. Diversos factores pueden influir en la estabilidad dimensional de un componente.

Absorción de humedad:

• Los plásticos con menor absorción de humedad suelen ser mucho más estables dimensionalmente; por ejemplo, los grados de acetal (POM-C/POM-H), PET, PPS y PEEK.
• Los plásticos con alta capacidad de absorción de humedad influyen notablemente en su estabilidad dimensional; por ejemplo, la poliamida y el nailon fundido. La absorción y liberación de humedad provocan hinchazón o contracción del material, por lo que se recomienda un acondicionamiento previo al procesamiento.

Relajación del estrés:

• Las tensiones internas o "congeladas" actúan solo parcialmente, o tienen poco efecto, sobre la estabilidad dimensional de la pieza terminada durante el procesamiento a temperatura ambiente, lo que da como resultado una pieza terminada dimensionalmente estable.
• Durante el almacenamiento o el uso, esta tensión residual puede romperse, lo que provoca cambios dimensionales.
• Particularmente crítico: el uso de componentes a temperaturas elevadas, donde la tensión puede reducirse repentinamente, lo que puede provocar un cambio de forma, deformación o, en el peor de los casos, agrietamiento por tensión mientras el componente está en uso.

Entrada de calor:

• Todos los procesos que generan calor en el material son críticos; por ejemplo, el recocido, el mecanizado, el uso a altas temperaturas y la esterilización.
• Las temperaturas superiores a la temperatura de transición vítrea influyen en los cambios microestructurales y, por lo tanto, en la contracción posterior tras un nuevo enfriamiento.
• La contracción y la deformación son particularmente evidentes en geometrías de componentes asimétricas.
• Los termoplásticos semicristalinos presentan una elevada contracción posterior (hasta aproximadamente un 1,0-2,5 %) y son críticos en lo que respecta a la deformación.
• Los termoplásticos amorfos muestran solo una ligera contracción posterior (aproximadamente entre un 0,3 y un 0,7 %) y son más estables dimensionalmente que los termoplásticos parcialmente cristalinos.
• En muchos casos, debe tenerse en cuenta una mayor dilatación térmica (en comparación con los metales).

Tratamiento:

• Asegúrese de que haya una buena disipación del calor para evitar un aumento localizado de la temperatura.
• En el caso de volúmenes de mecanizado elevados, puede ser recomendable introducir una etapa de recocido intermedio para reducir la generación de tensiones.
• Los plásticos requieren mayores tolerancias de producción que los metales.
• Evite fuerzas de tensión elevadas para evitar la deformación.
• En el caso de los materiales reforzados con fibras, en particular, se debe prestar atención a la posición del componente en los productos semiacabados (observar la dirección de extrusión).
• Al mecanizar, se debe elegir un procedimiento optimizado para cada componente.

Actualmente existe una tendencia hacia el mecanizado en seco de plásticos de ingeniería. Gracias a la amplia experiencia disponible en este campo, con frecuencia es posible mecanizar plásticos sin el uso de lubricantes refrigerantes. Las excepciones para los procesos de mecanizado de termoplásticos incluyen:

• agujeros de perforación profundos
• Corte de roscas
• Aserrado de materiales reforzados

Sin embargo, es posible utilizar una superficie de corte refrigerada para mejorar tanto la calidad superficial como las tolerancias de las piezas de plástico mecanizadas. Además, esto permite velocidades de avance más rápidas y, por consiguiente, tiempos de funcionamiento reducidos.

Mecanizado con refrigerantes: si se requiere refrigeración, se recomienda enfriar a través de las virutas, utilizando aire comprimido (refrigeración y eliminación simultánea de las virutas de la zona de trabajo), refrigerantes solubles en agua o emulsiones de perforación y aceites de corte disponibles comercialmente. La pulverización en aerosol y el aire comprimido son métodos muy eficaces.

Mecanizado de plásticos amorfos:

• Evite utilizar refrigerantes para materiales propensos a desarrollar fisuras por tensión.
• Si la refrigeración es imprescindible, las piezas deben enjuagarse con agua pura o isopropanol inmediatamente después del mecanizado, y deben utilizarse refrigerantes adecuados como agua pura, aire comprimido o lubricantes especiales (su proveedor de lubricantes puede asesorarle sobre las opciones adecuadas).

Ventajas del mecanizado en seco:

• Ausencia de residuos de fluidos en los componentes: una ventaja para los componentes utilizados en la tecnología de dispositivos médicos o en la industria alimentaria (sin migración); se puede descartar la influencia de los lubricantes refrigerantes sobre el material (hinchazón, cambio de dimensiones, agrietamiento por tensión, etc.).
• No hay interacción con el material.
• Se excluye cualquier evaluación o tratamiento erróneo por parte del maquinista.

Nota: ¡especialmente en el mecanizado en seco, la refrigeración es esencial para lograr una buena disipación del calor!

Las piezas con dimensiones precisas solo pueden fabricarse a partir de productos semiacabados sometidos a recocido térmico. De lo contrario, el calor generado durante el mecanizado provocará inevitablemente la liberación de las tensiones de procesamiento y la deformación del componente.

Los productos semiacabados de Façade Creations se someten, en principio, a un proceso de recocido especial tras su fabricación para reducir las tensiones internas generadas durante el proceso. El recocido se realiza en un horno especial de recirculación de aire, aunque también puede llevarse a cabo en un horno con circulación de nitrógeno o en un baño de aceite.

El proceso de recocido consiste en el tratamiento térmico de productos semielaborados, piezas moldeadas o acabadas. Los productos se calientan lenta y uniformemente hasta alcanzar una temperatura específica para cada material, seguida de un periodo de mantenimiento cuya duración depende del material y su espesor, con el fin de lograr un calentamiento completo de la pieza moldeada. Posteriormente, el material se enfría lenta y uniformemente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

• Las tensiones residuales que hayan surgido durante la producción o el procesamiento pueden reducirse de forma extensa y casi total mediante el recocido.
• Aumento de la cristalinidad de los materiales.
• Optimización de los valores mecánicos de los materiales.
• Formación de una estructura cristalina uniforme en los materiales.
• Mejora parcial de la resistencia química.
• Reducción de la tendencia a la deformación y de los cambios dimensionales (durante o después del procesamiento).
• Mejora sostenible de la estabilidad dimensional.

Una etapa de recocido intermedio puede ser beneficiosa al mecanizar componentes críticos. Esto se aplica, en particular:

• Si se requieren tolerancias estrechas.
• Si, debido a la forma requerida, es necesario fabricar componentes con una fuerte tendencia a deformarse (secciones transversales asimétricas y estrechas, cavidades y ranuras).
• En el caso de materiales reforzados o rellenos con fibras (la orientación de las fibras puede aumentar la deformación), el procesamiento puede dar lugar a la introducción de tensiones adicionales en el componente.
• El uso de herramientas toscas o inadecuadas puede actuar como desencadenante de estrés.
• Aporte excesivo de calor al componente, producido por velocidades y tasas de avance inadecuadas.
• Altos volúmenes de remoción de material, principalmente como resultado del mecanizado unilateral.

Un proceso de recocido intermedio puede ayudar a reducir estas tensiones y mitigar el riesgo de deformación. Se debe tener cuidado de garantizar que se respeten las dimensiones y tolerancias requeridas

• Antes del recocido intermedio, los componentes deben ser pre-trabajados dimensionalmente con un margen de seguridad aproximado (desbaste), ya que el recocido puede provocar la contracción de los componentes.
• Posteriormente, se deberá realizar el dimensionamiento final de las piezas.
• Sujete bien el componente durante la etapa de recocido intermedio para evitar deformaciones.

El tratamiento térmico siempre tiene efectos directos sobre los plásticos y su procesamiento, ya sea durante el recocido, el mecanizado (calor por fricción) o el uso (temperatura de servicio, esterilización con vapor caliente).

Plásticos semicristalinos:

• El proceso de recocido conduce a la igualación de las propiedades del material: aumento de la cristalinidad, optimización de las propiedades mecánicas, mejora de la estabilidad dimensional y mejor resistencia química.
• El mecanizado puede provocar un sobrecalentamiento localizado debido al calor de fricción, lo que resulta en cambios microestructurales y contracción posterior. Los materiales de acetal (POM) son particularmente críticos en este sentido, ya que un mecanizado inadecuado puede provocar una deformación severa o el alabeo del componente.

Los plásticos amorfos suelen ser menos críticos en lo que respecta a la contracción y la deformación posteriores al proceso de fabricación.

Los plásticos se pueden cortar con una sierra de cinta o una sierra circular. La elección depende de la forma de la pieza. Generalmente, al procesar plásticos, la herramienta genera calor, lo que supone un gran riesgo de dañar el material. Por ello, es fundamental utilizar la hoja de sierra adecuada para cada forma y material.

Sierras de cinta:

• Ideal para cortar varillas y tubos redondos a la medida.
• Se recomienda el uso de cuñas de soporte.
• Para una buena evacuación de las virutas, evitar la alta fricción entre la hoja de sierra y el material, la acumulación excesiva de calor y el bloqueo de la hoja de sierra, se deben utilizar hojas de sierra afiladas y bien ajustadas.
• Ventajas: el calor generado al serrar se disipa bien gracias a la larga hoja de sierra; las sierras de cinta permiten una aplicación versátil para cortes rectos, continuos o irregulares; produce un buen filo de corte.

Sierras circulares:

• Ideal principalmente para cortar placas con bordes rectos a la medida deseada.
• Las sierras circulares de mesa con el accionamiento eléctrico adecuado pueden utilizarse para el corte recto de planchas de hasta 100 mm de espesor.
• Las hojas de sierra deben estar hechas de metal endurecido.
• Utilice una velocidad de avance suficientemente alta y un desplazamiento adecuado para lograr una buena desviación de las virutas, evitar que la hoja de sierra se adhiera, evitar el sobrecalentamiento del plástico durante el corte y obtener un buen acabado del filo.

Recomendaciones:

• Utilice un dispositivo de tensión adecuado para evitar vibraciones y bordes de corte sucios, que pueden provocar roturas.
• Prefiera el corte en caliente de materiales muy duros y reforzados con fibras (precalentar a 80–120 °C).
• Las hojas de sierra de carburo de tungsteno tienen una buena resistencia al desgaste y proporcionan un acabado superficial óptimo.

Los plásticos se pueden procesar en tornos disponibles comercialmente. Para obtener resultados óptimos, se deben utilizar herramientas de corte específicas para plásticos.

Herramientas de corte:

• Utilice herramientas con radios de corte pequeños.
• Filo de corte de punta ancha para acabados de alta calidad.
• Geometrías de corte tipo cuchilla para el mecanizado de piezas flexibles.
• Utilice geometrías favorables para la fijación.
• Geometría especial del cincel para el tronzado.
• Circunferencias recortadas y superficies pulidas, lo que proporciona una superficie óptima y sin ranuras, reduciendo la acumulación de material en la aplicación.

Recomendaciones:

• Seleccione una velocidad de corte alta.
• Utilice una profundidad de corte de al menos 0,5 mm.
• El aire comprimido es muy adecuado para la refrigeración.
• El uso de una luneta, debido a la menor rigidez de los plásticos, estabiliza el componente y evita la deformación; esto proporciona una buena refrigeración del material y supera el astillamiento por flujo, evitando el atasco y la rotación con la parte torneada de la hoja.

Al taladrar, es fundamental prestar especial atención a las propiedades aislantes del plástico. Estas pueden provocar una rápida acumulación de calor en los plásticos (especialmente en los semicristalinos) durante el proceso de taladrado, sobre todo si la profundidad supera el doble del diámetro. Esto puede causar que la broca se adhiera y que se produzca una dilatación interna en el componente, lo que a su vez puede generar tensiones de compresión (especialmente al taladrar en el centro de secciones cilíndricas). Los niveles de tensión pueden ser lo suficientemente altos como para provocar una deformación considerable, imprecisiones dimensionales, fracturas e incluso la rotura del componente o pieza en bruto. Un procesamiento adecuado del material evitará estos problemas.

Herramientas: normalmente bastan las brocas HSS comerciales bien afiladas; utilice brocas con un puente estrecho (perforación sincronizada) para reducir la fricción y evitar la acumulación de calor.

Recomendaciones: utilice refrigerante; retire la broca con frecuencia para eliminar las virutas y para una mayor refrigeración; evite el uso de un avance manual para asegurarse de que la broca no se atasque y para prevenir grietas.

Perforación de agujeros de pequeño diámetro (< 25 mm):

• Utilice brocas de acero de alta velocidad (HSS), con broca helicoidal.
• Un ángulo de torsión de 12 a 25° produce ranuras espirales muy suaves y favorece la desviación de las virutas.
• La extracción frecuente de la broca (perforación intermitente) mejora la eliminación de virutas y evita la acumulación de calor.
• Para componentes de paredes delgadas, utilice velocidades de corte elevadas y, si es posible, un ángulo de viruta neutro (0°) para evitar que la broca se atasque en el componente.

Perforación de agujeros de gran diámetro (> 25 mm):

• Realice perforaciones de prueba con agujeros de gran tamaño.
• Seleccione un diámetro de perforación previa no mayor de 25 mm.
• A continuación, realice el acabado con un cincel de corte interior.
• Introduzca la perforación en secciones largas de varillas solo desde un lado, ya que los intentos de perforación que se encuentran en el medio (perforación bilateral) pueden producir características de tensión desfavorables, o incluso desgarros.
• En casos extremos, o con materiales reforzados, puede ser recomendable realizar la perforación sobre un componente precalentado a aproximadamente 120 °C (tiempo de calentamiento aproximado de 1 hora por cada 10 mm de sección transversal).
• Para garantizar la precisión dimensional, el mecanizado final debe realizarse una vez que la pieza en bruto se haya enfriado por completo.

Los plásticos se pueden mecanizar utilizando centros de mecanizado convencionales. Para ello, se deben emplear herramientas con suficiente espacio para la evacuación de las virutas, a fin de garantizar una correcta expulsión de las mismas y evitar el sobrecalentamiento.

Herramientas adecuadas para termoplásticos: fresa de ranurar, fresa frontal, fresa cilíndrica, fresas de un solo filo, fresas de corte. Las fresas de un solo filo ofrecen un rendimiento de corte optimizado y una alta calidad superficial con una buena evacuación de virutas.

Recomendaciones:

• Altas velocidades de corte y velocidades de avance medias.
• Garantizar una buena fijación: el mecanizado rápido de la superficie y la alta velocidad del husillo, junto con una correcta alineación de la fijación, dan como resultado un acabado mecanizado de mayor calidad.
• Las piezas de trabajo delgadas se pueden fijar a la mesa de la fresadora mediante una ventosa o cinta adhesiva de doble cara.
• El fresado frontal es más económico que el fresado periférico para superficies planas.
• Durante el fresado periférico, las herramientas no deben tener más de dos filos de corte, con el fin de minimizar las vibraciones causadas por un número elevado de filos, y los espacios para las virutas deben tener las dimensiones adecuadas.

El cepillado y el fresado plano son métodos de producción de virutas con cortes geométricamente determinados, utilizados para producir cortes específicos, superficies uniformes, ranuras o perfiles (mediante fresado de conformación). El cepillado consiste en la eliminación de material en línea recta a lo largo de la superficie mediante una herramienta de corte de cepillado. El fresado plano, en cambio, implica el procesamiento de la superficie mediante un cabezal de fresado. Ambos procesos son idóneos para producir superficies uniformes o homogéneas en productos semiacabados, aunque la estructura superficial y el brillo resultantes difieren entre ambos.

El servicio de corte de Façade Creations ofrece productos semiacabados cepillados y fresados. Las láminas de más de 600 mm solo se pueden procesar mediante fresado; las de menos de 600 mm se pueden procesar con cualquiera de los dos procesos, aunque los cortes pequeños suelen realizarse mediante cepillado.

La mejor manera de introducir roscas en plásticos de ingeniería es utilizando herramientas de cincelado para roscas macho o fresado para roscas hembra.

Herramientas: se recomiendan herramientas de cincelado; los cinceles de dos dientes evitan la formación de rebabas; no se recomiendan matrices (en caso de devolución, es posible volver a cortar).

Recomendaciones: a menudo es necesario dejar un margen de tolerancia en los machos de roscar (dependiendo del material y el diámetro, valor aproximado: 0,1 mm); para evitar que la rosca se aplaste, no seleccione un ajuste previo demasiado alto.

La calidad del rectificado depende de la rectificadora, la herramienta utilizada, el medio abrasivo, los parámetros de trabajo del proceso, el material procesado y la redondez/rectitud de los productos semiacabados. Los parámetros de trabajo más importantes son la velocidad de corte, la velocidad de avance, la salida y la velocidad de avance de la sección transversal. Una maquinaria ajustada de forma óptima y la correcta selección de parámetros para el material correspondiente garantizan una excelente calidad superficial con una ligera rugosidad, tolerancias de diámetro de hasta h9, redondez y rectitud.

Nuestro servicio de corte ofrece varillas redondas rectificadas. Gracias a su alta calidad superficial y tolerancias ajustadas, estas varillas son fáciles de procesar y resultan idóneas para procesos de producción continua.

Herramientas: Deben utilizarse herramientas adecuadas para plásticos, siempre bien afiladas y lisas. Los filos de corte desafilados pueden generar más calor, provocando deformaciones y dilatación térmica. Las herramientas deben estar separadas adecuadamente para garantizar que solo el filo entre en contacto con el plástico.

Máquina de procesamiento: solo se pueden lograr superficies acabadas impecables y de alta calidad con un mecanizado de baja vibración.

Material: utilice material recocido de baja tensión (nuestros productos semiacabados suelen ser de este tipo); tenga en cuenta las propiedades del plástico (expansión térmica, baja resistencia, mala conductividad térmica, etc.); debido a la mínima rigidez del material, la pieza debe estar adecuadamente apoyada y lo más plana posible sobre la superficie de apoyo para evitar deformaciones y resultados fuera de tolerancia.

Refrigeración: utilice refrigerantes para procesos que impliquen altos niveles de generación de calor (como la perforación) y utilice refrigerantes adecuados.

Recomendaciones: minimizar la presión de tensión, que puede provocar deformaciones y marcas en la pieza; seleccionar parámetros adecuados para el proceso de mecanizado; mantener una velocidad de avance moderada; seleccionar una alta velocidad de corte; asegurar una buena evacuación de las virutas para evitar la obstrucción de la herramienta; asegurar que la evacuación de las virutas sea uniforme en todos los lados para evitar la deformación.

Los métodos típicos de desbarbado para plásticos de ingeniería incluyen:

• Desbarbado manual : el método más común; flexible pero la solución que requiere más trabajo; permite el control visual simultáneo del componente.
• Desbarbado por chorro abrasivo : se utiliza un chorro de material abrasivo a alta presión sobre la superficie del componente (métodos de granallado comunes: arena, microesferas de vidrio, bicarbonato de sodio, hielo seco y cáscara de nuez); también se utiliza como método de tratamiento de superficies.
• Desbarbado criogénico : eliminación de rebabas a temperaturas cercanas a los -195 °C mediante un chorro o mediante el volteo de los componentes en un tambor; los refrigerantes comúnmente utilizados incluyen oxígeno líquido, dióxido de carbono líquido y hielo seco; las bajas temperaturas provocan fragilidad y dureza en los materiales.
• Desbarbado con llama : desbarbado mediante llama abierta; se requiere precaución, ya que el calor excesivo puede dañar el componente.
• Desbarbado con aire caliente : la rebaba se funde bajo la influencia del calor; un proceso muy seguro y controlable que evita daños o deformaciones cuando se utiliza una gestión del proceso adecuada para el material plástico.
• Desbarbado por infrarrojos : comparable al desbarbado por aire caliente, pero en lugar de aire caliente, se utiliza una fuente de calor infrarrojo para calentar.
• Retumbamiento : proceso que consiste en tratar las piezas conjuntamente con abrasivos en máquinas rotativas/vibratorias.

• La superficie ha comenzado a fundirse: fricción de la herramienta o del hombro desafilados, juego/holgura lateral insuficiente, velocidad de avance demasiado baja, velocidad del husillo demasiado alta.
• Superficie rugosa: velocidad de avance demasiado alta, holgura incorrecta, punta afilada en la herramienta (se requiere un ligero radio en la punta de la fresa), herramienta no montada en el centro.
• Rebabas en las esquinas del filo: falta de espacio delante del diámetro de corte, herramienta desafilada, juego/holgura lateral insuficiente, ángulo de ataque incorrecto en la herramienta.
• Grietas o descamación en las esquinas: inclinación excesivamente positiva en la herramienta, herramientas no suficientemente asentadas, herramienta desafilada, herramienta montada por debajo del centro, punta afilada en la herramienta.
• Marcas de vibración: radio excesivo en la punta de la fresa, herramienta mal montada, guía de material insuficiente, ancho del filo de corte demasiado grande (utilizar dos cortes).

• Agujeros de perforación cónicos: brocas mal afiladas, juego/holgura insuficiente, velocidad de avance demasiado alta.
• Superficie quemada o fundida: uso de brocas inadecuadas, brocas mal afiladas, velocidad de avance demasiado baja, broca desafilada, superficie de apoyo demasiado gruesa.
• Agrietamiento de la superficie: velocidad de avance demasiado alta, juego/holgura excesivos, inclinación excesiva.
• Marcas de vibración: juego/holgura excesivos, velocidad de avance demasiado baja, voladizo de la broca demasiado grande, inclinación excesiva.
• Marcas de avance o líneas espirales en el diámetro interior: velocidad de avance demasiado alta, broca descentrada, punta de la broca descentrada.
• Agujeros de perforación sobredimensionados: la punta de la broca no está centrada, el espacio libre es demasiado grueso, no hay suficiente holgura, la velocidad de avance es demasiado alta, el ángulo de la punta de la broca es demasiado grande.
• Agujeros de perforación de dimensiones insuficientes: broca desafilada, juego/holgura excesivos, ángulo de la punta de la broca demasiado pequeño.
• Agujeros de perforación no concéntricos: velocidad de avance demasiado alta, velocidad del husillo demasiado baja, la broca penetra demasiado en la pieza siguiente, la herramienta de tronzado deja un "tocón" que desvía la broca, el espacio de apoyo es demasiado grueso, la velocidad de perforación inicial es demasiado alta, la broca no está sujeta centralmente, la broca no está afilada correctamente.
• Rebaba resultante tras el desbaste: herramientas de corte desafiladas, la broca no atraviesa completamente la pieza.
• La broca se desafila rápidamente: velocidad de avance demasiado baja, velocidad del husillo demasiado baja, lubricación insuficiente debido a la refrigeración.

Los materiales semicristalinos sin refuerzo, como el acetal de color natural (POM-C/POM-H), el PET de color natural y el PEEK de color natural, son materiales muy estables dimensionalmente con propiedades mecánicas equilibradas. Estos materiales son muy fáciles de mecanizar y tienden a producir virutas cortas. Se pueden mecanizar con velocidades de alimentación y de salida muy elevadas.

Sin embargo, es importante garantizar un aporte térmico mínimo, ya que los materiales de acetal y PET, en particular, tienden a sufrir una contracción posterior de hasta un 2,5 % aproximadamente. El sobrecalentamiento localizado puede provocar deformaciones. Con estos materiales, se puede lograr una rugosidad superficial muy baja mediante la optimización de los parámetros de mecanizado.

Las poliamidas sin refuerzo, incluyendo el nailon fundido de color natural y las calidades PA6/PA66 de color natural, tienden a ser muy frágiles por naturaleza, especialmente cuando están recién moldeadas. Debido a su estructura química, las poliamidas tienden a absorber humedad; esta propiedad les confiere un excelente equilibrio entre tenacidad y resistencia.

La absorción de humedad a través de la superficie produce una distribución prácticamente constante del contenido de agua en toda la sección transversal de componentes y semiacabados de pequeñas dimensiones. En el caso de productos semiacabados de mayores dimensiones (en particular, varillas/láminas redondas de 100 mm de diámetro/espesor de pared o más), el contenido de humedad disminuye desde el exterior hacia el interior. En el peor de los casos, el centro es frágil y duro, y, sumado a la tensión interna generada por la tecnología de extrusión, el mecanizado puede conllevar cierto riesgo de agrietamiento por tensión.

La absorción de humedad también puede modificar las dimensiones del material; este hinchamiento debe tenerse en cuenta en el procesamiento y diseño de componentes de poliamida. En particular, los componentes de paredes delgadas (hasta ~10 mm) pueden absorber hasta un 3 % de humedad. Como regla general, una absorción de humedad del 3 % provoca una variación dimensional de aproximadamente el 0,5 %.

Las aleaciones de nylon fundido tienden a generar virutas cortas, por lo que son fáciles de mecanizar. Las aleaciones PA6 y PA66 generan un flujo de virutas, por lo que puede ser necesario retirarlas con mayor frecuencia de la herramienta o pieza, además de utilizar parámetros de mecanizado óptimos y herramientas adecuadas, para generar virutas que se rompan cuando sean muy cortas y evitar averías durante el proceso. Generalmente, recomendamos precalentar a 80-120 °C con piezas de mayor tamaño (por ejemplo, varillas redondas de más de 100 mm y láminas con un espesor de pared superior a 80 mm) y mecanizar cerca del centro para evitar fisuras por tensión durante el mecanizado.

Los materiales amorfos como el policarbonato, el PSU/PPSU y el PEI son muy propensos a desarrollar fisuras por tensión debido al contacto con medios agresivos, como aceites y grasas. Los lubricantes refrigerantes suelen contener sustancias que pueden generar tensión en el material, por lo que debe evitarse su uso al mecanizar estos materiales en la medida de lo posible, o bien utilizarse un medio a base de agua.

Siempre que sea posible, se deben utilizar parámetros de mecanizado específicos para cada material:

• No utilice velocidades de alimentación demasiado altas.
• Evite el uso de altas presiones.
• Evite una tensión excesivamente alta.
• Preferiblemente, seleccione una velocidad de rotación más alta.
• Utilice herramientas suficientemente afiladas.

Consideraciones de diseño para la construcción: los diseños deben adaptarse a los materiales amorfos; evitar las fuerzas cortantes (tanto constructivas como de procesamiento); diseñar los bordes y geometrías según el tipo de material (preferiblemente con bordes interiores ligeramente redondeados). Estos materiales permiten fabricar piezas prefabricadas de gran estabilidad dimensional y tolerancias muy ajustadas, teniendo en cuenta los parámetros de mecanizado adecuados.

Los materiales que contienen un componente de PTFE suelen presentar una resistencia mecánica ligeramente inferior. Debido a este contenido de PTFE, se deben tener en cuenta varios aspectos durante su procesamiento:

• Los materiales tienden a quedarse rezagados con respecto a la herramienta de fresado, lo que conlleva un aumento notable de la rugosidad de la superficie (formación de pelos, púas, superficie rugosa).
• Evite volver a mecanizar con la fresadora, ya que esto también produce superficies más rugosas.
• Puede ser necesario un proceso adicional de "recorte" para alisar las puntas y lograr la calidad superficial deseada.
• También suele ser necesario desbarbar.

Nuestros grupos de productos de poliimida sinterizada se pueden procesar en seco o en húmedo con maquinaria metalúrgica estándar.

Herramientas: utilice herramientas de metal totalmente endurecido; las herramientas con un ángulo de corte como las que se utilizan para el procesamiento de aluminio son muy adecuadas; para grados con alto contenido de carga que contienen fibras de vidrio y microesferas de vidrio, utilice herramientas equipadas con puntas de diamante o cerámica.

Procesamiento: Las altas velocidades de corte y las bajas velocidades de avance, junto con el mecanizado en seco, mejoran los resultados; el mecanizado en húmedo aumenta la presión de corte y favorece la formación de rebabas, pero se recomienda para prolongar la vida útil de la herramienta; el fresado síncrono evita el astillado y la formación de cavidades; el revenido intermedio normalmente no es necesario. Debido a la mayor tendencia de las poliimidas a absorber humedad, es recomendable sellar estas piezas con una película de barrera al vacío para evitar cambios dimensionales y garantizar una altísima calidad; la película debe abrirse justo antes de su uso.

Nuestros materiales compuestos de poliétercetona de arilo reforzados con fibra de carbono, con un 50 % o un 60 % de fibra de carbono, son considerablemente más complejos de mecanizar que los productos reforzados con fibras cortas. Debido a la estructura laminar del material, un mecanizado incorrecto puede tener diversos efectos, como astillamiento de bordes, delaminación, formación de flecos y rotura de fibras. Por este motivo, se requiere un procesamiento específico para este material, que se establece caso por caso según el componente en cuestión.

Diseño de productos semielaborados: la idoneidad del material para una aplicación determinada y la calidad de la pieza terminada dependen principalmente de la posición del componente en la pieza semielaborada. Durante la fase de desarrollo, es importante considerar la direccionalidad del tejido de fibra, especialmente en lo que respecta al tipo de carga (tracción, compresión, flexión) durante la aplicación y el posterior mecanizado.

Herramientas y materiales de mecanizado: para tiempos de reposo mayores en comparación con las herramientas de acero rápido o de carburo, recomendamos el uso de herramientas de PCD (diamante policristalino), cerámica, titanio o con recubrimientos funcionales (tecnología de plasma). Además de tiempos de reposo mayores, estas herramientas ayudan a minimizar las fuerzas de avance cuando se considera el material específico en el diseño. Seleccione un filo de corte moderado; establezca un buen equilibrio entre la calidad de la superficie (con cuchillas muy afiladas) y los tiempos de reposo de la herramienta (cuchillas de corte menos afiladas); diseñe geometrías de fresado de manera que se corten las fibras, de lo contrario existe el riesgo de que se produzcan bordes de fibra. Debido a la mayor abrasividad de las fibras de carbono, es necesario cambiar las herramientas regularmente, evitando un aporte excesivo de calor y la deformación por herramientas desafiladas.

Mecanizado: existe un mayor riesgo de astillamiento y formación de rebabas durante el proceso de mecanizado si las fibras discurren paralelas al tejido que si el mecanizado es transversal. Para tolerancias más ajustadas, los componentes también pueden templarse varias veces durante el proceso de fabricación. Debido al mayor contenido de fibra, cabe esperar una buena distribución del calor en la pieza, por lo que recomendamos el mecanizado en seco.

Parámetros de mecanizado y utillaje: evite utilizar fuerzas de avance elevadas; utilice ángulos de punta muy elevados (150–180°); utilice velocidades de avance muy bajas (aprox. < 0,05 mm/min); utilice velocidades de corte elevadas (aprox. 300–400 mm/min).

Esta información es solo una guía inicial; los parámetros detallados varían según el caso particular, y nuestro equipo técnico estará encantado de asesorarle.