Il nostro sistema di controllo qualità monitora i prodotti in modo continuativo, dal momento del loro arrivo nel reparto ricevimento merci come materie prime fino alla consegna come semilavorati. Questo ci permette di garantire i più elevati standard qualitativi possibili e di prevenire in modo sostanziale difetti e reclami. Tale processo prevede l'esecuzione di diversi test in ogni fase della lavorazione.

La norma internazionale DIN EN ISO 13485 si riferisce sia alla fornitura di dispositivi medici sia ai servizi correlati. L'obiettivo principale di questa norma internazionale è armonizzare i requisiti legali per i sistemi di gestione della qualità dei dispositivi medici.

Façade Creations ha implementato un sistema di gestione della qualità conforme alla norma DIN EN ISO 13485:2016 in numerose aree relative allo sviluppo, alla produzione e alla distribuzione di materiali termoplastici presso i propri stabilimenti. Grazie a questo sistema di gestione della qualità certificato per il settore medicale, Façade Creations offre ai propri clienti una maggiore sicurezza.

Grazie alla rigorosa documentazione in ogni fase del processo, Façade Creations garantisce una tracciabilità completa dei prodotti e delle materie prime utilizzate. Per i materiali plastici del nostro portfolio, conformi agli standard medicali, viene rilasciata una dichiarazione di conformità per ogni singolo ordine. Questo permette ai nostri clienti di avere una tracciabilità chiara e affidabile.

Per i prodotti di grado medicale, l'obiettivo è mantenere i materiali e il processo produttivo il più possibile invariati. In caso di modifiche, si applicano rigorosi standard di valutazione nell'ambito della nostra gestione delle modifiche per il settore medicale e i clienti vengono informati tempestivamente delle modifiche rilevanti tramite una notifica. L'obiettivo è sempre quello di fornire prodotti equivalenti nonostante gli adeguamenti necessari.

I materiali plastici del nostro portfolio di standard medicali vengono testati secondo la norma ISO 10993 in base all'uso previsto, preferibilmente direttamente sul prodotto. Essi soddisfano i requisiti specificati nel rispettivo test. Tuttavia, la valutazione della biocompatibilità può essere completamente adattata alle esigenze individuali del cliente.

L'imballaggio dei dispositivi medici è un aspetto fondamentale per proteggere il prodotto da corrosione, contaminazione e danni. Il prodotto deve essere protetto da elevata umidità, polvere e sporco, temperature estreme e luce solare diretta durante il trasporto e lo stoccaggio presso Façade Creations o presso la sede del cliente. A seconda delle esigenze del cliente, ciò si ottiene utilizzando imballaggi in pellicola o a manica, che possono essere adattati in modo flessibile al prodotto, in alcuni casi anche termoretraibili o utilizzati in più strati. Inoltre, il prodotto può essere pulito, lavato e sterilizzato secondo necessità.

La tracciabilità è uno strumento fondamentale per Façade Creations, che permette di determinare e tracciare in qualsiasi momento l'intera catena di processo di un materiale. Il metodo noto come tracciabilità a monte (upstream tracing) è essenziale a questo scopo. L'obiettivo della tracciabilità a monte è quello di individuare rapidamente e in modo selettivo le cause e i responsabili di eventuali problemi relativi a componenti o materiali, in modo da identificare e risolvere le fonti di errore nel più breve tempo possibile. Inoltre, è possibile informare tempestivamente gli altri clienti potenzialmente interessati, al fine di prevenire ulteriori danni. Per questo motivo, Façade Creations rilascia certificazioni solo su base specifica per ogni ordine.

I nostri semilavorati per l'industria alimentare sono fabbricati in conformità ai requisiti delle seguenti normative europee in materia di conformità per il contatto con gli alimenti:

• Regolamento (CE) n. 1935/2004
• Regolamento (CE) n. 2023/2006
• Regolamento (UE) n. 10/2011

Oltre al Regolamento (UE) n. 10/2011, applicabile in tutta Europa, i nostri prodotti sono conformi anche a direttive specifiche, come l'approvazione FDA per le materie prime e le raccomandazioni nazionali riconosciute sull'idoneità delle materie plastiche al contatto con gli alimenti. Il nostro ufficio tecnico fornisce una dichiarazione di idoneità con conferma dell'elenco dei materiali.

I nostri prodotti per l'industria alimentare sono conformi alle direttive specifiche di approvazione FDA per le materie prime. Façade Creations rilascia certificati conformi ai requisiti FDA per i prodotti in stock destinati al contatto ripetuto con gli alimenti. Il nostro ufficio tecnico fornisce una dichiarazione di idoneità con conferma dell'elenco dei materiali.

Su richiesta sono disponibili anche prodotti specifici con materie prime conformi ad altri standard internazionali, ad esempio:

• Norma NSF/ANSI 51 "Materiali per attrezzature alimentari"
• 20-25 Standard sanitario 3-A

L'acqua potabile non rientra nell'ambito delle linee guida per la produzione alimentare, ma è monitorata in conformità a normative specifiche che al momento non sono standardizzate a livello internazionale.

Poiché l'acqua potabile viene spesso utilizzata nella preparazione degli alimenti, sia come componente di produzione che nei processi di pulizia, i nostri semilavorati sono disponibili con materie prime conformi alle normative nazionali vigenti in materia di contatto con l'acqua potabile, come quelle in vigore in Germania, nel Regno Unito e negli Stati Uniti. Le specifiche di prova specifiche per ciascun paese non sono trasferibili e devono essere testate individualmente in ogni singolo caso. Tuttavia, le loro dichiarazioni sono simili per quanto riguarda l'idoneità a specifiche condizioni di applicazione per l'acqua potabile. Queste sono ampiamente comparabili tra le principali normative regionali e sono classificate in tre categorie: acqua fredda (ad esempio fino a 23 °C), acqua tiepida (ad esempio fino a 60 °C) e acqua calda (ad esempio fino a 85 °C).

Analogamente alla questione dell'idoneità al contatto con gli alimenti, le materie prime destinate al contatto con l'acqua potabile devono superare appositi test di migrazione. Di norma, i produttori di materie prime devono effettuare questi test di migrazione per la qualificazione dei materiali idonei e decidere autonomamente in base alle normative regionali in vigore.

Façade Creations offre una varietà di materiali biocompatibili con diverse capacità di sterilizzazione per prodotti che spaziano dai dispositivi medici agli impianti a breve termine. La biocompatibilità dei nostri materiali e prodotti medicali è certificata in conformità con:

• ISO 10993
• USP Classe VI

Il nostro portafoglio prodotti comprende materiali con specifiche caratteristiche di comportamento al fuoco, valutate mediante test specifici.

I test di combustibilità secondo la norma UL94 vengono generalmente eseguiti sulla materia prima. Oltre ai test effettuati secondo le specifiche UL o presso un laboratorio accreditato UL, UL si occupa direttamente anche della certificazione e dell'utilizzo delle cosiddette "schede gialle". Per questo motivo, è necessario distinguere tra materiali con certificazione UL e materiali che soddisfano solo i requisiti della rispettiva classificazione UL (senza certificazione). Qualora siano necessari materiali certificati per applicazioni speciali, si prega di consultare il nostro team di vendita prima di effettuare l'ordine, poiché potrebbe essere necessario utilizzare materie prime specifiche.

Oltre alla classificazione ignifuga secondo la norma UL94, esistono altri test specifici del settore che classificano il comportamento alla combustione delle materie plastiche:

• La norma DIN 5510-2 è una specifica tipica per le prove di resistenza al fuoco nei componenti ferroviari tedeschi, che è stata sostituita dalla norma europea EN 45545 sui requisiti relativi al comportamento al fuoco di materiali e componenti per applicazioni ferroviarie.
• La norma FAR 25.853 è una specifica tipica per le prove di resistenza al fuoco nelle applicazioni aerospaziali.

Oltre alla pura combustibilità (mediante la prova verticale), le norme includono anche prove per determinare la densità del fumo e la tossicità sotto l'influenza del calore radiante e delle fiamme.

I semilavorati Special Façade Creations sono disponibili e conformi alla norma NORSOK M-710, Edizione 3, per l'impiego in applicazioni petrolifere e del gas particolarmente impegnative. I test sono stati eseguiti presso un laboratorio di prova dei materiali indipendente e accreditato, con condizioni di prova selezionate per soddisfare la norma (NORSOK M-710, Ed. 3). Il nostro ufficio tecnico fornisce una dichiarazione di idoneità con conferma dell'elenco dei materiali.

Entrambe le norme applicabili richiedono prove di controllo qualità quali la determinazione della densità, della durezza, delle proprietà di trazione e dell'allungamento, nonché procedure di prova di resistenza chimica per la qualificazione dei materiali termoplastici esposti a fluidi ad elevate pressioni e temperature per un periodo di tempo prolungato.

Non esistono normative specifiche per il settore aeronautico relative ai semilavorati in plastica, direttamente applicabili ai subappaltatori di aziende con omologazione aeronautica. Le aziende produttrici possono fare riferimento a una serie di norme nazionali e internazionali, che possono applicare in collaborazione con i fornitori. Qualora le specifiche previste dalle norme non siano conformi ai requisiti del produttore, queste vengono spesso integrate da specifiche individuali aggiuntive.

Façade Creations, in qualità di produttore di semilavorati, è in grado di soddisfare le specifiche richieste e ha familiarità con le procedure e i processi standard per la qualificazione dei prodotti e l'elaborazione degli ordini nel settore aeronautico. Un team di vendita interno specializzato nel settore aeronautico, insieme a un efficiente reparto di gestione della conformità, garantisce che in ogni singolo caso, in base alle esigenze del cliente, i nostri semilavorati possano essere forniti in conformità con gli standard riconosciuti, tra cui:

• Schede tecniche dei materiali
• Standard aeronautici

Inoltre, i nostri semilavorati possono essere conformi anche ai più comuni standard internazionali, quali:

• l'asticella
• Standard di specifica militare
• Norme di specifica federali
• FAR 25.853
• UL 94-V0
• Norme dell'agenzia spaziale in materia di degassamento dei materiali (ECSS-Q-70-02)

La norma europea EN 10204 definisce diverse tipologie di certificazioni di prova che possono essere messe a disposizione dell'acquirente per ogni fornitura, in conformità con gli accordi conclusi al momento dell'ordine. Questa norma integra altre norme che definiscono i termini e le condizioni tecniche generali di fornitura. Possiamo fornirvi le tipologie di certificazioni di prova applicabili in conformità con la norma EN 10204.

Nei nostri laboratori, Façade Creations dispone di una vasta gamma di risorse per la determinazione delle caratteristiche dei materiali, che possono essere eseguite anche nell'ambito di un certificato di collaudo di esercizio 3.1 secondo la norma DIN EN ISO 10204. Inoltre, collaboriamo strettamente con diversi istituti di prova esterni, tramite i quali è possibile effettuare test aggiuntivi e più complessi in svariati ambiti.

La divisione Stock Shapes di Façade Creations è classificata come utilizzatore a valle, in quanto non produce né vende preparati (come composti) o sostanze (prodotti chimici) soggetti a registrazione, ma trasforma i cosiddetti "prodotti". Façade Creations si affida quindi alle informazioni fornite dai suoi fornitori di materie prime. Gli utilizzatori a valle, come la nostra divisione Stock Shapes, non sono obbligati a effettuare test o a registrare i propri prodotti in conformità al regolamento REACH.

Esistono diversi fattori da evitare durante lo stoccaggio e la manipolazione delle materie plastiche:

• Gli agenti atmosferici possono influenzare le proprietà delle materie plastiche. Di conseguenza, la radiazione solare (radiazione UV), l'ossigeno atmosferico e l'umidità (precipitazioni, umidità relativa) possono avere un impatto negativo duraturo sulle caratteristiche del materiale.
• I semilavorati non devono essere esposti alla luce solare diretta o agli agenti atmosferici per periodi prolungati.
• Le materie plastiche non devono essere esposte a basse temperature per periodi prolungati. In particolare, è necessario evitare sbalzi di temperatura pronunciati.
• I prodotti conservati a basse temperature devono avere il tempo necessario per acclimatarsi a temperatura ambiente prima di essere lavorati.
• È necessario evitare urti violenti, lanci o cadute, poiché potrebbero verificarsi crepe e fratture.
• Gli effetti delle radiazioni ad alta energia, come i raggi gamma o i raggi X, dovrebbero essere evitati ove possibile, a causa dei possibili danni microstrutturali derivanti dalla degradazione molecolare.
• Le sagome in plastica devono essere tenute lontane da qualsiasi tipo di sostanza chimica e dall'acqua per prevenire possibili attacchi chimici o l'assorbimento di umidità.
• La plastica non deve essere conservata insieme ad altre sostanze combustibili.

In generale, tutte le varianti delle seguenti famiglie di materiali dovrebbero essere protette dagli agenti atmosferici:

• SBIRCIARE
• PPS
• PPSU
• Alimentatore
• PES
• ABS

Le varianti non tinte di nero dovrebbero essere ulteriormente protette:

• Acetale (POM-C, POM-H)
• ANIMALE DOMESTICO
• Poliammide (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Nylon fuso (PA 6 C)
• PE, PP

Se conservate correttamente, le materie plastiche di per sé non rappresentano un rischio di incendio. Tuttavia, non devono essere conservate insieme ad altre sostanze combustibili. Le materie plastiche sono materiali organici e, di conseguenza, combustibili. I loro prodotti di combustione o decomposizione possono avere un effetto tossico o corrosivo.

Non è possibile specificare un periodo massimo di conservazione, poiché questo dipende fortemente dai materiali, dalle condizioni di conservazione e da fattori esterni.

I rifiuti e i trucioli di plastica possono essere trattati e riciclati da aziende specializzate. In alternativa, è possibile inviare i rifiuti a un impianto di trattamento termico, anch'esso gestito da un'azienda specializzata, per la produzione di energia in un impianto di combustione dotato di adeguati sistemi di controllo delle emissioni. Questa soluzione è particolarmente indicata per i rifiuti plastici contaminati, ad esempio i trucioli di lavorazione contaminati da olio.

I seguenti metodi di pulizia sono particolarmente adatti per la pulizia delle materie plastiche:

Metodi chimici a umido

• Adatto anche per componenti con geometrie estremamente complesse
• Utilizzabile con la maggior parte delle materie plastiche
• Nessuna influenza abrasiva sui componenti
• Attenzione nel caso di materiali che assorbono umidità (PA), a causa delle tolleranze
• Attenzione nel caso di materiali sensibili alla fessurazione da stress (amorfi), come PC, PSU, PPSU

Processi meccanici

• Ideale soprattutto per la pulizia grossolana delle materie plastiche (spazzolatura, strofinamento, ecc.)
• Prestare attenzione con le plastiche morbide a causa del possibile danneggiamento della superficie (graffi)

Neve di CO2 – getto di ghiaccio secco

• Molto adatto, poiché il materiale sabbiato non subisce praticamente alcun danno o influenza
• Il processo è a secco, non abrasivo e non comporta il trasferimento di calore al componente
• Ideale per materiali morbidi e materiali con elevate proprietà di assorbimento dell'umidità (PTFE, PA, ecc.)

Metodo al plasma

• Adatto a componenti con geometrie estremamente complesse
• Esercita contemporaneamente un effetto attivante sulla superficie plastica
• Nessuna azione abrasiva sulla superficie
• Assenza di umidità nel sistema

La scelta del processo di pulizia dipende da:

• Contaminazione (pellicola, particolato, rivestimento, germi)
• Geometria del componente (materiale sfuso, parte singola, concavità, superficie funzionale)
• Materiale componente (plastica)
• Requisiti (pulizia grossolana, pulizia, pulizia di precisione, pulizia di ultra-precisione)

Non esiste una definizione del livello massimo di contaminazione residua ammissibile su un componente per i settori alimentare e delle tecnologie medicali. Poiché non è definito alcun livello di pulizia, i singoli produttori devono stabilire e definire i propri limiti di contaminazione ammissibile. Le linee guida della FDA e dell'UE definiscono direttive e regolamenti sulla migrazione di sostanze nei prodotti, ma non sul grado di pulizia superficiale.

Presso Façade Creations:

• I test di biocompatibilità vengono eseguiti sui semilavorati destinati al settore delle tecnologie mediche, fornendo una dichiarazione in merito all'idoneità al contatto con il corpo.
• I semilavorati destinati al contatto con gli alimenti vengono testati per verificarne il comportamento di migrazione di determinati materiali.
• Per la macinazione si utilizzano lubrificanti refrigeranti conformi alle normative alimentari.
• Operiamo nel rispetto delle normative GMP per il settore alimentare.
• I valori limite per la pulizia ammissibile vengono definiti di comune accordo con il cliente.

Sono disponibili diversi processi di saldatura, che funzionano sia senza contatto (elemento riscaldante, ultrasuoni, laser, infrarossi, saldatura a convezione di gas) sia a contatto (attrito, saldatura a vibrazione). A seconda del processo utilizzato, è necessario rispettare determinate linee guida di progettazione durante la fase di progettazione per garantire una connessione ottimale. Nel caso delle materie plastiche ad alta temperatura, va notato che per la plastificazione dei materiali è necessario un apporto energetico estremamente elevato. Il metodo di saldatura da utilizzare dipende dalla geometria, dalle dimensioni e dal materiale del pezzo sagomato. Le tecniche di saldatura comunemente utilizzate per la lavorazione delle materie plastiche includono:

• Elemento riscaldante e saldatura a gas caldo
• Saldatura a ultrasuoni
• Saldatura a vibrazione/attrito
• Saldatura laser
• Saldatura a infrarossi
• Saldatura a convezione di gas
• Saldatura a contatto termico
• Saldatura ad alta frequenza
• conduzione termica, irraggiamento, convezione, attrito

I fattori decisivi per una buona giunzione incollata includono:

• Caratteristiche del materiale
• Adesivo
• strato adesivo
• Trattamento superficiale (preliminare)
• Progettazione geometrica del giunto incollato
• Condizioni di applicazione e di carico

Per aumentare la resistenza di un giunto incollato, è consigliabile pretrattare le superfici durante l'incollaggio delle materie plastiche al fine di migliorarne l'attività superficiale. I metodi tipici includono:

• Pulizia e sgrassaggio della superficie del materiale
• Aumento della superficie meccanica mediante rettifica o sabbiatura (particolarmente consigliato)
• Attivazione fisica della superficie mediante trattamento a fiamma, plasma o corona
• Incisione chimica per formare uno strato limite definito
• Applicazione del primer

Quando si incollano materiali plastici, è necessario evitare picchi di sollecitazione e applicare preferibilmente un carico di compressione, trazione o taglio al giunto adesivo. Evitare sollecitazioni di flessione, distacco o trazione semplice. Ove applicabile, il progetto deve essere adattato in modo che il giunto incollato possa essere configurato per livelli di sollecitazione adeguati.

Rispetto ad altri metodi di giunzione, l'unione chimica (incollaggio) dei componenti offre una serie di vantaggi:

• Molte distribuzioni di stress
• Nessun danno ai materiali
• Nessuna deformazione delle parti unite
• È possibile unire diverse combinazioni di materiali
• Il giunto di separazione viene sigillato allo stesso tempo
• È necessario un numero minore di componenti

Il nostro team tecnico può fornire, su richiesta, raccomandazioni generali sugli adesivi, personalizzate in base al materiale e all'applicazione specifici.

Nel processo di estrusione, i materiali vengono fusi e compressi in un cilindro tramite un trasportatore a vite e successivamente omogeneizzati. Sfruttando la pressione generata all'interno del cilindro – e gli utensili appropriati – i semilavorati vengono prodotti sotto forma di lamiere, barre tonde e tubi, e calibrati tramite un sistema di raffreddamento.

Impatto:

• Si sviluppa una tensione interna
• Le fibre assumono un orientamento specifico (se disponibile)

Façade Creations offre un'ampia gamma di prodotti in materie plastiche semilavorate, che possono essere lavorate in modo ottimale mediante lavorazioni meccaniche.

Tensione interna: la pressione risultante nel processo di estrusione produce un movimento di taglio e un flusso della massa plastica fusa. I semilavorati estrusi dallo stampo si raffreddano lentamente dallo strato periferico al centro. La scarsa conducibilità termica delle materie plastiche determina velocità di raffreddamento differenti. Mentre i margini si sono già solidificati, il centro contiene ancora plastica allo stato liquido o fusa. Le materie plastiche sono soggette a un tipico comportamento di ritiro per quel materiale. Durante la fase di raffreddamento, la contrazione del centro plastico è ostacolata dallo strato limite rigido.

Impatto del processo tecnologico:

• Le tensioni interne (al centro) sono dovute al processo tecnologico
• I semilavorati sono difficili da lavorare
• Alto rischio di crepe e fratture

Possibili soluzioni: Ricottura specifica del materiale per ridurre al minimo le tensioni.

La stabilità dimensionale deve essere considerata una caratteristica di ogni sistema, in ogni fase del processo, dalla produzione di materie plastiche semilavorate all'utilizzo finale. Diversi fattori possono influenzare la stabilità dimensionale di un componente.

Assorbimento di umidità:

• Le materie plastiche con un minore assorbimento di umidità sono generalmente molto più stabili dimensionalmente, ad esempio le leghe acetaliche (POM-C/POM-H), PET, PPS e PEEK.
• Le materie plastiche con elevato assorbimento di umidità mostrano una marcata influenza sulla stabilità dimensionale, come ad esempio le leghe di poliammide e nylon colato. L'assorbimento/rilascio di umidità provoca il rigonfiamento o il restringimento del materiale, pertanto potrebbe essere consigliabile un trattamento di condizionamento prima della lavorazione.

Rilassamento antistress:

• Le tensioni interne o "congelate" agiscono solo parzialmente, o hanno un effetto minimo, sulla stabilità dimensionale del pezzo finito durante la lavorazione a temperatura ambiente, determinando così un pezzo finito dimensionalmente stabile.
• Durante lo stoccaggio o l'utilizzo, questa tensione congelata può rompersi, provocando variazioni dimensionali.
• Particolarmente critico: l'utilizzo di componenti ad alte temperature, dove le sollecitazioni possono ridursi improvvisamente, provocando una deformazione, una distorsione o, nel peggiore dei casi, la formazione di cricche da stress durante l'utilizzo del componente.

Apporto di calore:

• Tutti i processi che generano calore nel materiale sono critici, ad esempio la ricottura, la lavorazione meccanica, l'utilizzo ad alte temperature e la sterilizzazione.
• Temperature superiori alla temperatura di transizione vetrosa influenzano le modifiche microstrutturali e quindi il ritiro successivo al successivo raffreddamento.
• Il restringimento e la deformazione sono particolarmente evidenti nelle geometrie asimmetriche dei componenti.
• I termoplastici semicristallini presentano un elevato ritiro post-lavorazione (fino a circa 1,0 – 2,5%) e sono critici per quanto riguarda la deformazione.
• I termoplastici amorfi mostrano solo lievi caratteristiche di post-ritiro (circa 0,3-0,7%) e sono più stabili dimensionalmente rispetto ai termoplastici parzialmente cristallini.
• In molti casi, occorre tenere conto della maggiore dilatazione termica (rispetto al metallo).

Elaborazione:

• Garantire una buona dissipazione del calore per evitare un aumento localizzato della temperatura.
• Nel caso di volumi di lavorazione più elevati, può essere consigliabile introdurre una fase di ricottura intermedia al fine di ridurre lo sviluppo di tensioni.
• Le materie plastiche richiedono tolleranze di produzione maggiori rispetto ai metalli.
• Evitare forze di tensione eccessive per prevenire deformazioni.
• Nel caso di materiali rinforzati con fibre, in particolare, occorre prestare attenzione alla posizione del componente nel semilavorato (osservare la direzione di estrusione).
• Durante la lavorazione, è opportuno scegliere una procedura ottimizzata per il componente.

Attualmente si osserva una tendenza all'utilizzo della lavorazione a secco con le materie plastiche tecniche. Grazie alla consolidata esperienza in questo campo, è spesso possibile lavorare le materie plastiche senza l'impiego di lubrificanti di raffreddamento. Le eccezioni per i processi di lavorazione dei termoplastici includono:

• fori di perforazione profondi
• Taglio del filo
• Segatura di materiali rinforzati

Tuttavia, è possibile utilizzare una superficie di taglio raffreddata per migliorare sia la qualità superficiale che le tolleranze dei pezzi in plastica lavorati. Inoltre, ciò consente velocità di avanzamento più elevate e, di conseguenza, tempi di lavorazione ridotti.

Lavorazione con refrigeranti: se è necessario il raffreddamento, si consiglia di utilizzare i trucioli, aria compressa (raffreddamento e rimozione simultanea dei trucioli dalla zona di lavoro), refrigeranti idrosolubili o emulsioni per foratura e oli da taglio reperibili in commercio. La nebulizzazione e l'aria compressa sono metodi molto efficaci.

Lavorazione di materie plastiche amorfe:

• Evitare l'uso di liquidi refrigeranti per materiali soggetti a fessurazione da stress.
• Se il raffreddamento è indispensabile, i pezzi devono essere risciacquati con acqua pura o isopropanolo immediatamente dopo la lavorazione e devono essere utilizzati liquidi di raffreddamento idonei come acqua pura, aria compressa o lubrificanti speciali (il fornitore di lubrificanti può fornire consigli sulle opzioni più adatte).

Vantaggi della lavorazione a secco:

• Nessun residuo di fluido sui componenti: vantaggioso per i componenti utilizzati nella tecnologia dei dispositivi medici o nell'industria alimentare (nessuna migrazione); si può escludere l'influenza dei lubrificanti di raffreddamento sul materiale (rigonfiamento, variazione dimensionale, fessurazione da stress, ecc.).
• Nessuna interazione con il materiale.
• Sono escluse valutazioni/trattamenti errati da parte del macchinista.

Nota: soprattutto nella lavorazione a secco, il raffreddamento è essenziale per ottenere una buona dissipazione del calore!

I componenti dimensionalmente precisi possono essere realizzati solo a partire da semilavorati sottoposti a ricottura di rinforzo. In caso contrario, il calore generato dalla lavorazione porterà inevitabilmente al rilascio delle tensioni residue e alla deformazione del componente.

I semilavorati di Façade Creations vengono sempre, in linea di principio, sottoposti a uno speciale processo di ricottura dopo la produzione, al fine di ridurre le tensioni interne generate durante il processo di fabbricazione. La ricottura viene effettuata in un apposito forno a ricircolo d'aria, ma può essere eseguita anche in un forno a circolazione di azoto o in un bagno d'olio.

Il processo di ricottura prevede il trattamento termico di semilavorati, pezzi stampati o finiti. I prodotti vengono riscaldati lentamente e uniformemente a una temperatura definita e specifica per il materiale, seguita da un periodo di mantenimento la cui durata dipende dal materiale e dal suo spessore, al fine di riscaldare completamente il pezzo stampato. Il materiale deve poi essere raffreddato lentamente e uniformemente fino a raggiungere la temperatura ambiente.

• Le tensioni residue generatesi durante la produzione o la lavorazione possono essere ridotte in modo estensivo e quasi completo mediante ricottura.
• Aumento della cristallinità dei materiali.
• Ottimizzazione dei valori meccanici dei materiali.
• Formazione di una struttura cristallina uniforme nei materiali.
• Miglioramento parziale della resistenza chimica.
• Riduzione della tendenza alla deformazione e delle variazioni dimensionali (durante o dopo la lavorazione).
• Miglioramento sostenibile della stabilità dimensionale.

Una fase di ricottura intermedia può essere vantaggiosa nella lavorazione di componenti critici. Ciò vale in particolare per:

• Se sono richieste tolleranze ristrette.
• Qualora sia necessario produrre componenti con una forte tendenza alla deformazione, a causa della forma richiesta (sezioni trasversali asimmetriche e ristrette, tasche e scanalature).
• Nel caso di materiali rinforzati/riempiti con fibre (l'orientamento delle fibre può accentuare la deformazione), la lavorazione può portare all'introduzione di ulteriori sollecitazioni nel componente.
• L'uso di strumenti smussati o inadatti può essere fonte di stress.
• Eccessivo apporto di calore al componente, prodotto da velocità e avanzamenti inadeguati.
• Elevati volumi di materiale asportato, principalmente a causa della lavorazione unilaterale.

Un passaggio intermedio di ricottura può contribuire a ridurre queste tensioni e ad attenuare il rischio di deformazione. Occorre prestare attenzione affinché vengano rispettate le dimensioni e le tolleranze richieste:

• Prima della ricottura intermedia, i componenti devono essere pre-lavorati dimensionalmente con un margine di sicurezza approssimativo (irruvidimento), poiché la ricottura può causare il ritiro dei componenti.
• Successivamente, si dovrà procedere al dimensionamento finale dei componenti.
• Durante la fase intermedia di ricottura, sostenere bene il componente per evitare deformazioni.

Il trattamento termico ha sempre effetti diretti sulle materie plastiche e sulla loro lavorazione, sia durante la ricottura, la lavorazione meccanica (calore da attrito) o l'utilizzo (temperatura di esercizio, sterilizzazione a vapore caldo).

Materie plastiche semicristalline:

• Il processo di ricottura porta all'uniformità delle proprietà del materiale: aumento della cristallinità, ottimizzazione delle proprietà meccaniche, miglioramento della stabilità dimensionale e maggiore resistenza chimica.
• La lavorazione meccanica può provocare un surriscaldamento localizzato dovuto all'attrito, con conseguenti modifiche microstrutturali e ritiro post-lavorazione. I materiali acetalici (POM) in particolare sono critici sotto questo aspetto, poiché una lavorazione impropria può causare gravi deformazioni e/o incurvamenti del componente.

Le materie plastiche amorfe sono generalmente meno critiche per quanto riguarda il ritiro e la deformazione post-lavorazione.

La plastica può essere tagliata con una sega a nastro o una sega circolare. La scelta dipende dalla forma del pezzo da lavorare. In generale, durante la lavorazione della plastica, gli utensili generano calore e, di conseguenza, il rischio maggiore è quello di danneggiare il materiale. Per questo motivo, è fondamentale utilizzare la lama adatta a ogni forma e materiale.

Seghe a nastro:

• Ideale per tagliare barre e tubi rotondi a misura.
• Si raccomanda l'utilizzo di cunei di supporto.
• Per una buona rimozione dei trucioli, per evitare un eccessivo attrito tra la lama e il materiale, un eccessivo surriscaldamento e il blocco della lama, è necessario utilizzare lame affilate e regolate correttamente.
• Vantaggi: il calore generato dal taglio viene ben dissipato grazie alla lunga lama; le seghe a nastro consentono un'applicazione versatile per tagli dritti, continui o irregolari; producono un tagliente di buona qualità.

Seghe circolari:

• Ideale soprattutto per tagliare a misura lastre con bordi taglienti dritti.
• Le seghe circolari da banco dotate di un motore adeguato possono essere utilizzate per il taglio dritto di lamiere con spessori fino a 100 mm.
• Le lame delle seghe devono essere realizzate in metallo temprato.
• Utilizzare una velocità di avanzamento sufficientemente elevata e un offset adeguato per ottenere una buona deviazione dei trucioli, evitare l'inceppamento della lama, evitare il surriscaldamento della plastica nel taglio e produrre un buon bordo di taglio.

Raccomandazioni:

• Utilizzare un dispositivo di tensionamento appropriato per evitare vibrazioni e bordi di taglio non puliti, che possono causare rotture.
• Preferire il taglio a caldo di materiali molto duri e rinforzati con fibre (preriscaldare a 80–120 °C).
• Le lame per seghe in carburo di tungsteno si usurano poco e garantiscono una finitura superficiale ottimale.

La plastica può essere lavorata su torni commerciali. Per risultati ottimali, si consiglia di utilizzare utensili da taglio specifici per la plastica.

Utensili da taglio:

• Utilizzare utensili con piccoli raggi di taglio.
• Lama di finitura a punta larga per esigenze di finitura di alta qualità.
• Geometrie di taglio simili a quelle di una lama per la lavorazione di pezzi flessibili.
• Utilizzare geometrie favorevoli per il fissaggio.
• Geometria speciale dello scalpello per la troncatura.
• Taglio delle circonferenze e lucidatura delle superfici, per una superficie ottimale e priva di scanalature, riducendo l'accumulo di materiale durante l'applicazione.

Raccomandazioni:

• Selezionare una velocità di taglio elevata.
• Utilizzare una profondità di taglio di almeno 0,5 mm.
• L'aria compressa è molto adatta al raffreddamento.
• L'utilizzo di una lunetta, dovuto alla ridotta rigidità delle materie plastiche, serve a stabilizzare il componente ed evitare deformazioni; ciò garantisce un buon raffreddamento del materiale e previene le scheggiature dovute al flusso, impedendo l'inceppamento e la rotazione con la parte tornita della lama.

Durante la foratura, occorre prestare particolare attenzione alle caratteristiche isolanti della plastica. Queste possono causare un rapido accumulo di calore nelle materie plastiche (soprattutto quelle semicristalline) durante il processo di foratura, in particolare se la profondità di foratura è superiore al doppio del diametro. Ciò può provocare la "spalmatura" della punta e la conseguente espansione interna del componente, che a sua volta può generare sollecitazioni compressive (specialmente quando si fora al centro di barre tonde). I livelli di sollecitazione possono essere sufficientemente elevati da causare deformazioni, imprecisioni dimensionali, fratture e rotture del componente finito o del grezzo. Un'adeguata lavorazione del materiale previene questi problemi.

Strumenti: di solito sono sufficienti punte da trapano HSS ben affilate, reperibili in commercio; utilizzare punte con un ponte stretto (foratura sincronizzata) per ridurre l'attrito ed evitare l'accumulo di calore.

Raccomandazioni: utilizzare un liquido di raffreddamento; estrarre frequentemente la punta del trapano per rimuovere i trucioli e per un ulteriore raffreddamento; evitare l'uso dell'avanzamento manuale per garantire che la punta non si incastri e per prevenire la formazione di crepe.

Foratura di fori di piccolo diametro (< 25 mm):

• Utilizzare punte in acciaio rapido (HSS) con punta elicoidale.
• Un angolo di torsione di 12–25° produce scanalature a spirale molto lisce e favorisce la deviazione dei trucioli.
• La rimozione frequente della punta del trapano (foratura intermittente) migliora l'asportazione dei trucioli ed evita l'accumulo di calore.
• Per i componenti a parete sottile, utilizzare velocità di taglio elevate e, se possibile, un angolo di scheggiatura neutro (0°) per evitare che la punta del trapano si impigli nel componente.

Foratura di fori di grande diametro (> 25 mm):

• Effettuare delle perforazioni di prova con fori di grandi dimensioni.
• Selezionare un diametro di preforatura non superiore a 25 mm.
• Eseguire successivamente la finitura con uno scalpello da taglio interno.
• Nelle sezioni lunghe delle barre, la foratura va eseguita esclusivamente da un lato, poiché i tentativi di foratura che si incontrano al centro (foratura bilaterale) possono generare caratteristiche di sollecitazione sfavorevoli o addirittura provocare lacerazioni.
• In casi estremi, o con materiali rinforzati, può essere consigliabile eseguire la foratura su un componente preriscaldato a circa 120 °C (tempo di riscaldamento di circa 1 ora per ogni 10 mm di sezione trasversale).
• Per garantire la precisione dimensionale, la lavorazione di finitura deve essere eseguita dopo che il pezzo grezzo si è completamente raffreddato.

Le materie plastiche possono essere fresate utilizzando centri di lavoro convenzionali. È necessario utilizzare utensili con un adeguato spazio per l'evacuazione dei trucioli, al fine di garantire un'efficace rimozione degli stessi e prevenire il surriscaldamento.

Utensili adatti per termoplastici: fresa a scanalatura, fresa frontale, fresa cilindrica, utensili a singolo tagliente, fresa volante. Gli utensili a singolo tagliente offrono prestazioni di taglio ottimizzate e un'elevata qualità superficiale con una buona evacuazione dei trucioli.

Raccomandazioni:

• Elevate velocità di taglio e velocità di avanzamento medie.
• Garantire un buon fissaggio: la rapida lavorazione della superficie e l'elevata velocità del mandrino, unite al corretto allineamento del dispositivo di fissaggio, si traducono in una finitura meccanica di qualità superiore.
• I pezzi sottili possono essere fissati al banco fresa utilizzando una ventosa o del nastro adesivo biadesivo.
• La fresatura frontale è più economica della fresatura periferica per le superfici piane.
• Durante la fresatura periferica, gli utensili non dovrebbero avere più di due taglienti, al fine di ridurre al minimo le vibrazioni causate da un elevato numero di taglienti, e gli spazi per l'asportazione dei trucioli dovrebbero essere dimensionati in modo adeguato.

La piallatura e la fresatura piana sono metodi di produzione di trucioli con taglio geometricamente determinato, utilizzati per realizzare tagli specifici, superfici uniformi, scanalature o profili (tramite fresatura di sagomatura). La piallatura prevede la rimozione di una linea retta di materiale attraverso la superficie mediante un utensile da taglio di una piallatrice. La fresatura piana, al contrario, prevede la lavorazione della superficie mediante una testa di fresatura. Entrambi i processi sono adatti a produrre superfici uniformi e/o omogenee su semilavorati, sebbene la struttura superficiale e la lucentezza risultanti differiscano tra i due.

Il servizio di taglio di Façade Creations offre semilavorati sia piallati che fresati. I pannelli di larghezza superiore a 600 mm possono essere lavorati solo con la fresatura; i pannelli di larghezza inferiore a 600 mm possono essere lavorati con entrambi i processi, con i tagli più piccoli generalmente eseguiti tramite piallatura.

Il modo migliore per realizzare filettature nelle materie plastiche tecniche è utilizzare utensili di filettatura maschio o fresatura per filettature femmina.

Strumenti: si consigliano utensili da cesellatura; i cesellatori a due denti evitano la formazione di bave; le matrici non sono consigliate (in caso di reso, è possibile rifare il lavoro).

Raccomandazioni: spesso è necessario prevedere un margine per i maschi (a seconda del materiale e del diametro, valore approssimativo: 0,1 mm); per evitare lo schiacciamento della filettatura, non selezionare una preimpostazione troppo elevata.

La qualità della rettifica è influenzata dalla rettificatrice, dall'utensile utilizzato, dal mezzo abrasivo, dai parametri di lavoro del processo di rettifica, dal materiale lavorato e dalla rotondità/rettilineità dei semilavorati. I parametri di lavoro particolarmente determinanti sono la velocità di taglio, la velocità di avanzamento, la velocità di uscita e la velocità di avanzamento trasversale. Macchinari regolati in modo ottimale e la scelta corretta dei parametri per il materiale corrispondente garantiscono un'ottima qualità superficiale con una rugosità minima, tolleranze di diametro fino a h9, rotondità e rettilineità.

Il nostro servizio di taglio è in grado di fornire barre tonde rettificate. Grazie all'elevata qualità della superficie e alle tolleranze ristrette, le barre tonde rettificate sono facili da lavorare e adatte ai processi di produzione continua.

Attrezzi: è necessario utilizzare attrezzi adatti alla lavorazione delle materie plastiche, sempre ben affilati e lisci. I taglienti smussati possono causare un aumento della generazione di calore, con conseguente deformazione ed espansione termica. Gli attrezzi devono essere adeguatamente distanziati in modo che solo il tagliente entri in contatto con la plastica.

Macchina per la lavorazione: superfici finite impeccabili e di alta qualità si ottengono solo con la lavorazione a basse vibrazioni.

Materiale: utilizzare materiale ricotto a bassa sollecitazione (i nostri semilavorati sono generalmente ricotti a bassa sollecitazione); tenere presente le proprietà della plastica (espansione termica, bassa resistenza, scarsa conducibilità termica, ecc.); a causa della minima rigidità del materiale, il pezzo deve essere adeguatamente supportato e appoggiato il più possibile in piano sulla superficie di supporto per evitare flessioni e risultati fuori tolleranza.

Raffreddamento: per i processi che comportano un'elevata generazione di calore (come la perforazione), utilizzare refrigeranti adatti.

Raccomandazioni: ridurre al minimo la pressione di stress, che può provocare deformazioni e segni di impronta sul pezzo; selezionare parametri adeguati per il processo di lavorazione; mantenere una velocità di avanzamento moderata; selezionare un'elevata velocità di taglio; garantire una buona rimozione dei trucioli per evitare l'intasamento dell'utensile; assicurarsi che la rimozione dei trucioli sia uniforme su tutti i lati per evitare la deformazione.

I metodi tipici di sbavatura per le materie plastiche tecniche includono:

• Sbavatura manuale : il metodo più comune; flessibile ma la soluzione più laboriosa; consente il controllo visivo simultaneo del componente.
• Sbavatura a getto : un getto di materiale abrasivo ad alta pressione viene utilizzato sulla superficie del componente (metodi di sabbiatura comuni: sabbia, microsfere di vetro, bicarbonato di sodio, ghiaccio secco e sabbiatura con gusci di noce); utilizzata anche come metodo di trattamento superficiale.
• Sbavatura criogenica : rimozione delle bave a temperature intorno a -195 °C mediante un getto o tramite la burattatura dei componenti; i refrigeranti comunemente utilizzati includono ossigeno liquido, anidride carbonica liquida e ghiaccio secco; le basse temperature portano a fragilità e durezza dei materiali.
• Sbavatura a fiamma – sbavatura mediante fiamma libera; è necessaria cautela, poiché il calore eccessivo potrebbe danneggiare il componente.
• Sbavatura ad aria calda : la bava si scioglie sotto l'effetto del calore; un processo molto sicuro e facilmente controllabile che evita danni o deformazioni se si utilizza una gestione del processo adeguata al materiale plastico.
• Sbavatura a infrarossi : paragonabile alla sbavatura ad aria calda, ma al posto dell'aria calda viene utilizzata una fonte di calore a infrarossi per il riscaldamento.
• Rimbombatura – trattamento dei pezzi insieme con abrasivi in ​​macchine rotanti/vibranti.

• La superficie ha iniziato a fondersi: attrito dell'utensile o della spalla, gioco laterale/spazio libero insufficiente, velocità di avanzamento troppo bassa, velocità del mandrino troppo alta.
• Superficie ruvida: velocità di avanzamento troppo elevata, gioco errato, punta dell'utensile troppo tagliente (è necessario un leggero raggio sulla punta della fresa), utensile non montato centralmente.
• Bave sugli angoli del tagliente: spazio insufficiente davanti al diametro di taglio, utensile smussato, gioco laterale/spazio libero insufficiente, angolo di attacco dell'utensile assente.
• Crepe o sfaldamenti agli angoli: inclinazione eccessivamente positiva dell'utensile, utensili non sufficientemente rodati, utensile smussato, utensile montato sotto il centro, punta affilata dell'utensile.
• Segni di vibrazione: raggio eccessivo sulla punta della fresa, utensile non montato in modo sufficientemente saldo, guida del materiale insufficiente, larghezza del tagliente eccessiva (eseguire due passaggi).

• Fori conici: punte affilate in modo errato, gioco/spazio libero insufficiente, velocità di avanzamento troppo elevata.
• Superficie bruciata o fusa: utilizzo di punte da trapano inadatte, punte da trapano affilate in modo errato, velocità di avanzamento troppo bassa, punta da trapano smussata, spessore della superficie di appoggio eccessivo.
• Frattura della superficie: velocità di avanzamento troppo elevata, gioco/spazio libero eccessivo, inclinazione eccessiva.
• Segni di vibrazione: gioco eccessivo/spazio libero, velocità di avanzamento troppo bassa, sporgenza della punta eccessiva, inclinazione eccessiva.
• Segni di avanzamento o linee a spirale sul diametro interno: velocità di avanzamento troppo elevata, punta del trapano non centrata, punta del trapano non centrata.
• Fori di trapano sovradimensionati: punta del trapano non centrata, superficie di appoggio troppo spessa, gioco/spazio libero insufficiente, velocità di avanzamento troppo elevata, angolo della punta del trapano troppo grande.
• Fori di perforazione sottodimensionati: punta del trapano smussata, gioco eccessivo, angolo della punta del trapano troppo piccolo.
• Fori di trapano non concentrici: velocità di avanzamento troppo elevata, velocità del mandrino troppo bassa, la punta del trapano penetra troppo in profondità nel pezzo successivo, l'utensile di troncatura lascia un "moncone" che devia la punta del trapano, spessore della superficie di appoggio troppo elevato, velocità di foratura iniziale troppo elevata, punta del trapano non bloccata centralmente, punta del trapano non affilata correttamente.
• Dopo la separazione, è rimasta una bava: utensili da taglio smussati, la punta del trapano non attraversa completamente il pezzo.
• La punta del trapano si smussa rapidamente: velocità di avanzamento troppo bassa, velocità del mandrino troppo bassa, lubrificazione insufficiente a causa del raffreddamento.

I materiali semicristallini non rinforzati, come l'acetale di colore naturale (POM-C/POM-H), il PET di colore naturale e il PEEK di colore naturale, sono materiali dimensionalmente molto stabili con proprietà meccaniche bilanciate. Questi materiali sono molto facili da lavorare e tendono a produrre trucioli corti. Possono essere lavorati con velocità di uscita e di avanzamento molto elevate.

Tuttavia, è importante garantire un apporto termico il più basso possibile, poiché i materiali acetalici e PET, in particolare, tendono a subire un post-ritiro fino a circa il 2,5%. La deformazione può verificarsi a causa del surriscaldamento localizzato. Con questi materiali, è possibile ottenere una rugosità superficiale molto bassa con parametri di lavorazione ottimizzati.

Le poliammidi non rinforzate, tra cui il nylon colato di colore naturale e le leghe PA6/PA66 di colore naturale, tendono ad essere naturalmente molto fragili, soprattutto allo stato "appena stampato". A causa della loro struttura chimica, le poliammidi tendono ad assorbire umidità; questa proprietà conferisce loro un ottimo equilibrio tra tenacità e resistenza.

L'assorbimento di umidità attraverso la superficie determina una distribuzione pressoché costante del contenuto d'acqua sull'intera sezione trasversale di semilavorati e componenti di piccole dimensioni. Con semilavorati di dimensioni maggiori (in particolare barre/lamiere tonde con diametro/spessore della parete pari o superiore a 100 mm), il contenuto di umidità diminuisce dall'esterno verso l'interno. Nel caso più sfavorevole, la parte centrale risulta fragile e dura e, a causa delle tensioni interne generate dalla tecnologia di estrusione, la lavorazione può comportare un certo rischio di formazione di cricche da trazione.

L'assorbimento di umidità può anche modificare le dimensioni del materiale: questo "rigonfiamento" deve essere preso in considerazione nella lavorazione e nella progettazione dei componenti in poliammide. In particolare, i componenti a parete sottile (fino a circa 10 mm) possono assorbire fino al 3% di umidità. Come regola generale, un assorbimento di umidità del 3% provoca una variazione dimensionale di circa lo 0,5%.

Le leghe di nylon colato tendono a produrre trucioli corti e sono quindi facili da lavorare. Le leghe PA6 e PA66, invece, formano un flusso di trucioli e potrebbe essere necessaria una rimozione più frequente dei trucioli dall'utensile/pezzo, unitamente a parametri di lavorazione ottimali e alla scelta di utensili adatti, al fine di generare trucioli che si spezzino quando sono molto corti ed evitare guasti durante il processo. In genere, si consiglia il preriscaldamento a 80-120 °C per pezzi di grandi dimensioni (ad esempio barre tonde di diametro superiore a 100 mm e lamiere con spessore di parete superiore a 80 mm) e la lavorazione in prossimità del centro, al fine di evitare cricche da trazione durante la lavorazione.

I materiali amorfi come policarbonato, PSU/PPSU e PEI sono molto inclini a sviluppare cricche da stress a causa del contatto con fluidi aggressivi, come oli e grassi. I lubrificanti di raffreddamento spesso contengono sostanze che possono innescare tensioni nel materiale, pertanto il loro utilizzo dovrebbe essere evitato il più possibile durante la lavorazione di questi materiali, oppure si dovrebbe utilizzare un fluido a base d'acqua.

Ove possibile, è opportuno utilizzare parametri di lavorazione specifici per il materiale:

• Non utilizzare velocità di alimentazione troppo elevate.
• Evitare l'uso di pressioni elevate.
• Evitare tensioni eccessivamente elevate.
• È preferibile selezionare una velocità di rotazione più elevata.
• Utilizzare strumenti sufficientemente affilati.

Considerazioni sulla progettazione costruttiva: i progetti costruttivi devono essere adattati ai materiali amorfi; evitare forze di taglio (sia in fase di costruzione che di lavorazione); progettare bordi/geometrie in base al tipo di materiale (preferibilmente scegliendo bordi interni leggermente arrotondati). Questi materiali possono essere utilizzati per realizzare componenti prefabbricati dimensionalmente molto stabili con tolleranze molto ristrette, tenendo conto di parametri di lavorazione adeguati.

I materiali contenenti un componente in PTFE presentano spesso una resistenza meccanica leggermente inferiore. A causa di questo contenuto di PTFE, è necessario tenere in considerazione diversi aspetti durante la lavorazione:

• I materiali tendono a rimanere indietro rispetto all'utensile di fresatura, il che porta a un netto aumento della rugosità superficiale (formazione di peli, punte, superficie ruvida).
• Evitate di rilavorare il pezzo con la fresatrice, poiché anche questo processo porta a superfici più ruvide.
• Potrebbe essere necessario un ulteriore "processo di rilavorazione" per levigare le punte e ottenere la qualità superficiale desiderata.
• Spesso è necessaria anche la sbavatura.

I nostri prodotti in poliimmide sinterizzata possono essere lavorati a secco o a umido con macchinari standard per la lavorazione dei metalli.

Utensili: utilizzare utensili in metallo completamente temprato; sono particolarmente adatti utensili con un angolo di taglio simile a quello utilizzato per la lavorazione dell'alluminio; per le leghe ad alto contenuto di riempitivo contenenti fibre e microsfere di vetro, utilizzare utensili dotati di punte diamantate o in ceramica.

Lavorazione: elevate velocità di taglio e bassi avanzamenti, abbinati alla lavorazione a secco, migliorano i risultati; la lavorazione a umido aumenta la pressione di taglio e favorisce la formazione di bave, ma è consigliata per prolungare la durata dell'utensile; la fresatura sincrona previene scheggiature e cavità; la tempra intermedia non è normalmente necessaria. Data la maggiore tendenza dei poliimmidi ad assorbire umidità, si consiglia di sigillare questi pezzi con una pellicola barriera sottovuoto per evitare variazioni dimensionali e garantire un'altissima qualità; la pellicola deve essere aperta immediatamente prima dell'uso.

I nostri materiali compositi in poliarileterchetone rinforzato con fibra di carbonio, riempiti con tessuto di fibra di carbonio al 50% o al 60%, sono considerevolmente più complessi da lavorare rispetto ai prodotti rinforzati con fibre corte. A causa della struttura a strati del materiale, una lavorazione errata può avere diversi effetti, tra cui scheggiature dei bordi, delaminazione, sfilacciamento e rottura delle fibre. Per questo motivo, è necessaria una lavorazione specifica per tale materiale, definita caso per caso a seconda del componente in questione.

Progettazione di semilavorati: l'idoneità del materiale per una determinata applicazione e la qualità del pezzo finito dipendono principalmente dalla posizione del componente nel semilavorato. Durante la fase di sviluppo, è importante considerare la direzionalità del tessuto di fibre, soprattutto in relazione al tipo di carico (trazione, compressione, flessione) a cui sarà sottoposto durante l'applicazione e le successive lavorazioni meccaniche.

Utensili e materiali di lavorazione: per tempi di inattività superiori rispetto agli utensili in acciaio rapido (HSS) o in carburo, si consiglia l'utilizzo di utensili in PCD (diamante policristallino), in ceramica, rivestiti in titanio o con rivestimenti funzionali (tecnologia al plasma). Oltre a tempi di inattività più lunghi, questi utensili contribuiscono a minimizzare le forze di avanzamento, tenendo conto anche del materiale specifico in fase di progettazione. Selezionare un'affilatura di taglio moderata; trovare un buon equilibrio tra qualità della superficie (con lame molto affilate) e tempi di inattività degli utensili (lame di taglio meno affilate); progettare le geometrie di fresatura in modo che le fibre vengano tagliate, altrimenti sussiste il rischio di frange di fibre. A causa dell'elevata abrasività delle fibre di carbonio, è necessario sostituire regolarmente gli utensili, evitando un eccessivo apporto di calore e la deformazione dovuta a utensili non affilati.

Lavorazione meccanica: il rischio di scheggiature e formazione di bave durante la lavorazione è maggiore se le fibre sono parallele al tessuto rispetto a quando la lavorazione è trasversale. Per tolleranze più strette, i componenti possono anche essere temprati più volte durante il processo di produzione. Grazie all'elevato contenuto di fibre, è prevedibile una buona distribuzione del calore nel pezzo, pertanto si consiglia la lavorazione a secco.

Parametri di lavorazione e utensili: evitare l'uso di forze di avanzamento elevate; utilizzare angoli di punta molto elevati (150–180°); utilizzare velocità di avanzamento molto basse (circa < 0,05 mm/min); utilizzare velocità di taglio elevate (circa 300–400 mm/min).

Queste informazioni forniscono solo un'indicazione iniziale; i parametri dettagliati variano a seconda del singolo caso e il nostro team tecnico sarà lieto di fornirvi consulenza.