Sistem jaminan kualiti kami memantau produk kami secara berterusan, dari masa ketibaan di jabatan barangan masuk sebagai bahan mentah, hinggalah penghantarannya sebagai produk separa siap. Ini membolehkan kami menjamin piawaian kualiti produk yang tertinggi dan untuk mencegah kecacatan dan aduan secara asasnya. Proses ini melibatkan pelaksanaan pelbagai ujian pada setiap peringkat proses kerja.

Piawaian antarabangsa DIN EN ISO 13485 merujuk kepada pembekalan peranti perubatan dan perkhidmatan yang berkaitan. Tujuan utama piawaian antarabangsa ini adalah untuk mengharmonikan keperluan undang-undang untuk sistem pengurusan kualiti peranti perubatan.

Façade Creations telah memperkenalkan sistem pengurusan kualiti mengikut DIN EN ISO 13485:2016 dalam pelbagai bidang untuk pembangunan, pengeluaran dan pengedaran termoplastik di kemudahan kami. Dengan sistem pengurusan kualiti yang diperakui untuk teknologi perubatan ini, Façade Creations menawarkan keselamatan tambahan kepada pelanggannya.

Disebabkan oleh dokumentasi yang ketat semasa langkah proses individu, kebolehkesanan yang konsisten berkenaan dengan produk dan bahan mentah yang digunakan adalah standard di Façade Creations. Bagi bahan plastik dalam portfolio standard gred perubatan kami, pengisytiharan pematuhan dikeluarkan berdasarkan pesanan. Ini membolehkan pelanggan kami mempunyai kebolehkesanan yang jelas.

Bagi produk gred perubatan, matlamatnya adalah untuk memastikan bahan dan proses pembuatan tidak berubah seboleh mungkin. Sekiranya berlaku perubahan, piawaian penilaian yang tinggi terpakai dalam skop pengurusan perubahan gred perubatan kami, dan pelanggan dimaklumkan tentang perubahan yang berkaitan seawal mungkin dengan pemberitahuan perubahan. Matlamatnya adalah untuk sentiasa menyediakan produk yang setara walaupun terdapat pelarasan yang diperlukan.

Bahan plastik dalam portfolio standard gred perubatan kami diuji mengikut ISO 10993 mengikut tujuan penggunaannya, sebaik-baiknya pada produk. Ia memenuhi keperluan yang dinyatakan dalam ujian masing-masing. Walau bagaimanapun, penilaian biokeserasian juga boleh disesuaikan sepenuhnya dengan keperluan individu pelanggan.

Pembungkusan untuk produk perubatan merupakan aspek penting untuk melindungi produk daripada kakisan, pencemaran dan kerosakan. Produk perlu dilindungi daripada kelembapan udara yang tinggi, habuk dan kotoran, suhu yang melampau dan cahaya matahari langsung semasa pengangkutan dan penyimpanan di Façade Creations atau di premis pelanggan. Bergantung pada keperluan pelanggan, ini dicapai dengan menggunakan pembungkusan filem atau sarung, yang boleh disesuaikan secara fleksibel dengan produk, sehingga tahap tertentu boleh dikecilkan atau digunakan dalam pelbagai lapisan. Tambahan pula, produk boleh dibersihkan atau dibasuh dan disterilkan mengikut keperluan.

Kebolehkesanan merupakan instrumen penting untuk Façade Creations, yang membolehkan penentuan dan pengesanan rantaian proses lengkap sesuatu bahan pada bila-bila masa. Kaedah yang dikenali sebagai pengesanan huluan adalah kunci kepada perkara ini. Tujuan pengesanan huluan adalah untuk menentukan dengan cepat dan selektif punca dan pihak yang bertanggungjawab atas sebarang masalah dengan komponen atau bahan, supaya sumber ralat dikenal pasti dan diselesaikan secepat mungkin. Di samping itu, pelanggan lain yang mungkin terjejas boleh dimaklumkan dengan cepat untuk mengelakkan kerosakan selanjutnya. Atas sebab ini, Façade Creations hanya mengeluarkan pensijilan berdasarkan pesanan khusus.

Produk separa siap kami untuk industri makanan dihasilkan mengikut keperluan peraturan perundangan Eropah berikut mengenai pematuhan untuk sentuhan makanan:

• Peraturan (EC) No. 1935/2004
• Peraturan (EC) No. 2023/2006
• Peraturan (EU) No. 10/2011

Selain (EU) No. 10/2011, yang terpakai di seluruh Eropah, produk kami juga mematuhi arahan khusus seperti kelulusan FDA untuk bahan mentah dan cadangan kebangsaan yang diiktiraf mengenai kesesuaian plastik untuk bersentuhan dengan makanan. Kenyataan kesesuaian disediakan oleh pejabat teknikal kami dengan pengesahan penyenaraian bahan.

Produk kami untuk industri makanan mematuhi arahan khusus kelulusan FDA untuk bahan mentah. Sijil yang mematuhi keperluan FDA dikeluarkan oleh Façade Creations untuk produk bentuk stok yang bertujuan untuk sentuhan berulang dengan makanan. Kenyataan kesesuaian disediakan oleh pejabat teknikal kami dengan pengesahan penyenaraian bahan.

Produk khusus dengan pematuhan bahan mentah terhadap piawaian antarabangsa lain juga disediakan atas permintaan, contohnya:

• Piawaian NSF/ANSI 51 “Bahan Peralatan Makanan”
• 20-25 3-A Standard Kebersihan

Air minuman tidak termasuk dalam skop garis panduan pembuatan makanan, tetapi dipantau mengikut peraturan khas yang tidak diseragamkan di peringkat antarabangsa pada masa ini.

Oleh kerana air minuman kerap digunakan dalam penyediaan makanan, sama ada sebagai komponen pembuatan atau dalam proses pembersihan, produk separa siap kami tersedia dengan bahan mentah yang mematuhi piawaian sentuhan air minuman kebangsaan yang berkaitan, seperti yang terpakai di Jerman, UK dan Amerika Syarikat. Spesifikasi ujian khusus negara tidak boleh dipindahkan dan mesti diuji secara individu dalam setiap kes. Walau bagaimanapun, pernyataan mereka adalah serupa dari segi kesesuaian keadaan aplikasi khusus untuk air minuman. Ini secara amnya setanding merentasi piawaian serantau utama, dan dikelaskan kepada tiga kategori: air sejuk (cth. sehingga 23°C), air suam (cth. sehingga 60°C) dan air panas (cth. sehingga 85°C).

Sama seperti isu kesesuaian untuk bersentuhan dengan makanan, bahan mentah yang bertujuan untuk bersentuhan dengan air minuman perlu lulus ujian migrasi yang sesuai. Sebagai peraturan, pengeluar bahan mentah mesti menjalankan ujian migrasi ini untuk kelayakan bahan yang sesuai dan memutuskan sendiri mengikut peraturan serantau mana mereka akan menjalankan ujian tersebut.

Façade Creations menawarkan pelbagai bahan bioserasi dengan keupayaan pensterilan yang berbeza untuk produk daripada peranti perubatan hingga implan jangka pendek. Bioserasi bahan dan produk perubatan kami diperakui mengikut:

• ISO 10993
• Kelas VI USP

Portfolio produk kami mengandungi bahan dengan sifat kebakaran tertentu, yang dinilai melalui ujian yang berkaitan.

Ujian kebolehbakaran untuk UL94 biasanya dilakukan pada bahan mentah. Selain pengujian mengikut spesifikasi UL atau menggunakan makmal yang diiktiraf UL, penyenaraian dan penggunaan apa yang dipanggil kad kuning juga dilakukan secara langsung oleh UL sendiri. Atas sebab ini, perbezaan mesti dibuat antara bahan dengan penyenaraian UL dan bahan yang hanya mematuhi keperluan klasifikasi UL masing-masing (tanpa penyenaraian). Jika bahan yang disenaraikan diperlukan untuk aplikasi khas, sila rujuk pasukan jualan kami sebelum membuat pesanan, kerana ada kemungkinan bahan mentah tertentu perlu digunakan.

Selain pengelasan kalis api mengikut UL94, terdapat ujian khusus industri lain yang mengklasifikasikan sifat pembakaran plastik:

• DIN 5510-2 ialah spesifikasi ujian kebakaran tipikal untuk aplikasi komponen kereta api Jerman, yang telah digantikan dengan piawaian Eropah EN 45545 mengenai keperluan untuk kelakuan kebakaran bahan dan komponen untuk komponen kereta api.
• FAR 25.853 ialah spesifikasi ujian kebakaran biasa untuk aplikasi aeroangkasa.

Selain kebolehbakaran tulen (menggunakan ujian menegak), piawaian tersebut juga mengandungi ujian untuk menentukan ketumpatan asap dan ketoksikan di bawah pengaruh haba dan nyalaan sinaran.

Produk separa siap Special Façade Creations tersedia yang mematuhi piawaian NORSOK M-710, Edisi 3 untuk kegunaan dalam aplikasi minyak dan gas yang sangat mencabar. Pengujian telah dijalankan di makmal ujian bahan bebas yang diiktiraf, dengan syarat ujian yang dipilih untuk memenuhi piawaian (NORSOK M-710, Ed. 3). Penyataan kesesuaian disediakan oleh pejabat teknikal kami dengan pengesahan penyenaraian bahan.

Kedua-dua piawaian yang berkenaan memerlukan ujian kawalan kualiti seperti graviti tentu, kekerasan, sifat tegangan dan ujian pemanjangan, serta prosedur ujian rintangan kimia untuk kelayakan bahan termoplastik yang terdedah kepada bendalir pada tekanan dan suhu tinggi dalam tempoh masa yang panjang.

Tiada peraturan berkanun khusus penerbangan untuk bidang bahagian plastik separa siap yang terpakai secara langsung kepada subkontraktor syarikat yang mempunyai kelulusan penerbangan. Syarikat pembuatan boleh menggunakan beberapa piawaian kebangsaan dan antarabangsa, yang boleh mereka gunakan dengan kerjasama pembekal. Jika spesifikasi dalam piawaian tidak mematuhi keperluan pengilang, ia sering ditambah dengan spesifikasi individu tambahan.

Façade Creations, sebagai pengeluar produk separa siap, mampu mematuhi spesifikasi yang diperlukan dan biasa dengan prosedur dan proses lazim untuk kelayakan produk dan pemprosesan pesanan dalam sektor penerbangan. Pasukan jualan dalaman yang pakar dalam penerbangan, bersama-sama dengan jabatan pengurusan pematuhan yang cekap, memastikan bahawa dalam setiap kes individu, mengikut keperluan pelanggan, produk separa siap kami boleh dibekalkan yang mematuhi piawaian yang diiktiraf, termasuk:

• Helaian data bahan
• Piawaian penerbangan

Di samping itu, produk separa siap kami juga boleh mematuhi piawaian antarabangsa yang paling biasa seperti:

• ASTM
• Piawaian spesifikasi ketenteraan
• Piawaian spesifikasi persekutuan
• JAUH 25.853
• UL 94-V0
• Piawaian penyingkiran gas bahan agensi angkasa lepas (ECSS-Q-70-02)

Piawaian Eropah EN 10204 mentakrifkan pelbagai jenis pensijilan ujian yang boleh disediakan kepada pembeli untuk setiap penghantaran mengikut perjanjian yang dimeterai pada masa pesanan dibuat. Piawaian ini menambah piawaian lain yang mentakrifkan terma dan syarat teknikal umum bekalan. Kami boleh membekalkan anda dengan jenis pensijilan ujian yang berkenaan mengikut EN 10204.

Di makmal kami sendiri, Façade Creations mempunyai pelbagai sumber untuk menentukan ciri-ciri bahan, yang juga boleh dilakukan sebagai sebahagian daripada sijil ujian kerja 3.1 mengikut DIN EN ISO 10204. Di samping itu, kami bekerjasama rapat dengan pelbagai institut ujian luaran, yang mana ujian tambahan dan lebih kompleks boleh dilakukan dalam pelbagai bidang.

Bahagian Bentuk Saham Façade Creations diklasifikasikan sebagai pengguna hiliran, kerana ia tidak mengeluarkan atau menjual persediaan (seperti sebatian) atau bahan (bahan kimia) yang tertakluk kepada pendaftaran, tetapi memproses apa yang dipanggil "produk". Oleh itu, Façade Creations bergantung pada maklumat daripada pembekal bahan mentahnya. Pengguna hiliran seperti bahagian Bentuk Saham kami tidak diwajibkan untuk menjalankan ujian atau mendaftarkan produk mereka mengikut peraturan REACH.

Terdapat beberapa faktor yang perlu dielakkan semasa menyimpan dan mengendalikan plastik:

• Kesan luluhawa boleh memberi kesan kepada sifat-sifat plastik. Akibatnya, sinaran suria (sinaran UV), oksigen atmosfera dan kelembapan (kerpasan, kelembapan) boleh memberi kesan negatif yang berpanjangan terhadap ciri-ciri bahan.
• Produk separa siap tidak boleh didedahkan kepada cahaya matahari langsung atau kesan cuaca dalam tempoh yang lama.
• Plastik tidak boleh didedahkan kepada suhu rendah untuk tempoh yang lama. Khususnya, turun naik suhu yang ketara harus dielakkan.
• Produk yang disimpan dalam keadaan sejuk harus diberi masa yang mencukupi untuk menyesuaikan diri dengan suhu bilik sebelum diproses.
• Ketukan, balingan atau terjatuh yang kuat harus dielakkan, kerana retakan dan kerosakan patah mungkin berlaku.
• Kesan sinaran bertenaga tinggi, seperti sinar-X atau sinar-X, harus dielakkan sedapat mungkin, kerana kemungkinan kerosakan mikrostruktur daripada kerosakan molekul.
• Bentuk stok plastik harus dijauhkan daripada semua jenis bahan kimia dan air untuk mengelakkan kemungkinan serangan bahan kimia atau penyerapan kelembapan.
• Plastik tidak boleh disimpan bersama bahan mudah terbakar yang lain.

Semua variasi keluarga bahan berikut secara amnya harus dilindungi daripada pengaruh cuaca:

• INTI
• PPS
• PPSU
• PSU
• PES
• ABS

Varian yang tidak dicelup hitam harus dilindungi tambahan:

• Asetal (POM-C, POM-H)
• PETI
• Poliamida (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Nilon tuangan (PA 6 C)
• PE, PP

Jika disimpan dengan betul, plastik itu sendiri tidak menimbulkan risiko kebakaran. Walau bagaimanapun, ia tidak boleh disimpan bersama bahan mudah terbakar yang lain. Plastik adalah bahan organik dan oleh itu mudah terbakar. Produk pembakaran atau penguraiannya mungkin mempunyai kesan toksik atau menghakis.

Tidak mungkin untuk menentukan tempoh penyimpanan maksimum, kerana ini sangat bergantung pada bahan, keadaan penyimpanan dan pengaruh luaran.

Sisa dan kerepek plastik boleh diproses dan dikitar semula oleh syarikat kitar semula profesional. Selain itu, adalah mungkin untuk menghantar sisa tersebut untuk pemprosesan terma oleh syarikat profesional untuk menjana tenaga di loji pembakaran dengan kawalan pelepasan yang sesuai. Ini terpakai, khususnya, untuk aplikasi di mana sisa plastik yang dihasilkan tercemar, contohnya dalam kes pemesinan kerepek yang tercemar dengan minyak.

Kaedah pembersihan berikut amat sesuai untuk membersihkan plastik:

Kaedah kimia basah

• Juga sesuai untuk komponen dengan geometri komponen ultra-kompleks
• Boleh digunakan untuk kebanyakan plastik
• Tiada kesan kasar pada komponen
• Awas dalam kes bahan yang menyerap kelembapan (PA), disebabkan oleh toleransi
• Awas dalam kes bahan yang sensitif terhadap keretakan tegasan (amorfus), seperti PC, PSU, PPSU

Proses mekanikal

• Terutamanya sesuai untuk pembersihan plastik secara kasar (memberus, mengelap, dll.)
• Awas dengan plastik lembut kerana kemungkinan kerosakan permukaan (calar)

Salji CO2 – letupan ais kering

• Sangat sesuai, kerana bahan yang diletupkan hampir tidak tertakluk kepada sebarang kerosakan atau pengaruh
• Proses ini kering, tidak kasar dan tidak menyebabkan pemindahan haba ke komponen
• Sesuai untuk bahan lembut dan bahan dengan sifat penyerapan lembapan yang tinggi (PTFE, PA, dll.)

Kaedah plasma

• Sesuai untuk komponen dengan geometri komponen ultra-kompleks
• Secara serentak memberikan kesan pengaktifan pada permukaan plastik
• Tiada kesan kasar pada permukaan
• Tiada kelembapan dalam sistem

Pilihan proses pembersihan bergantung kepada:

• Pencemaran (filem, zarah, salutan, kuman)
• Geometri komponen (bahan pukal, bahagian tunggal, penyenduk, permukaan berfungsi)
• Bahan komponen (plastik)
• Keperluan (pembersihan kasar, pembersihan, pembersihan ketepatan, pembersihan ultra-ketepatan)

Tiada definisi pencemaran sisa maksimum yang mungkin terdapat pada komponen untuk sektor makanan dan teknologi perubatan. Memandangkan tiada tahap kebersihan ditakrifkan, pengeluar individu perlu menetapkan dan menentukan had mereka sendiri untuk pencemaran yang boleh diterima. Garis panduan FDA dan EU mentakrifkan arahan dan peraturan mengenai penghijrahan bahan ke dalam produk, tetapi bukan pada tahap kebersihan permukaan.

Di Façade Creations:

• Ujian biokeserasian dijalankan ke atas produk separa siap untuk sektor teknologi perubatan, memberikan pernyataan mengenai kesesuaian untuk sentuhan badan.
• Produk separa siap untuk sentuhan makanan diuji untuk tingkah laku migrasi bahan tertentu.
• Pelincir penyejuk yang mematuhi peraturan makanan digunakan untuk pengisaran.
• Kami bekerja mematuhi peraturan GMP untuk sektor makanan.
• Nilai had untuk kebersihan yang dibenarkan ditakrifkan dengan persetujuan bersama dengan pelanggan.

Pelbagai proses kimpalan berbeza tersedia, yang berfungsi sama ada secara tanpa sentuhan (elemen pemanasan, ultrasound, laser, inframerah, kimpalan perolakan gas) atau melalui sentuhan (kimpalan geseran, getaran). Bergantung pada proses yang digunakan, garis panduan reka bentuk tertentu mesti dipatuhi semasa fasa reka bentuk untuk menjamin sambungan optimum. Dalam kes plastik suhu tinggi, perlu diingatkan bahawa input tenaga yang sangat tinggi diperlukan untuk plastifikasi bahan. Kaedah kimpalan yang akan digunakan bergantung pada geometri bahagian berbentuk, saiz dan bahan. Teknik kimpalan biasa yang digunakan untuk memproses plastik termasuk:

• Elemen pemanas dan kimpalan gas panas
• Kimpalan ultrabunyi
• Kimpalan getaran / geseran
• Kimpalan laser
• Kimpalan inframerah
• Kimpalan perolakan gas
• Kimpalan sentuhan terma
• Kimpalan frekuensi tinggi
• Pengaliran haba, sinaran, perolakan, geseran

Faktor penentu untuk sambungan terikat yang baik termasuk:

• Ciri-ciri bahan
• Pelekat
• Lapisan pelekat
• Permukaan (rawatan awal)
• Reka bentuk geometri sambungan terikat
• Syarat aplikasi dan beban

Untuk meningkatkan kekuatan sambungan yang terikat, adalah dinasihatkan untuk merawat permukaan terlebih dahulu semasa mengikat plastik untuk meningkatkan aktiviti permukaan. Kaedah biasa termasuk:

• Membersihkan dan menghilangkan gris pada permukaan bahan
• Meningkatkan saiz permukaan mekanikal dengan mengisar atau meletupkan pasir (sangat disyorkan)
• Pengaktifan fizikal permukaan melalui rawatan api, plasma atau korona
• Pengukiran kimia untuk membentuk lapisan sempadan yang jelas
• Penggunaan primer

Apabila mengikat plastik, puncak tegasan harus dielakkan, dan beban mampatan, tegangan atau ricih sebaiknya dikenakan pada sambungan ikatan pelekat. Elakkan tegasan lenturan, pengelupasan atau tegangan biasa. Jika berkenaan, reka bentuk harus dilaraskan supaya sambungan terikat dapat dikonfigurasikan untuk tahap tegasan yang sesuai.

Penyambungan kimia (ikatan) komponen menawarkan pelbagai faedah berbanding kaedah penyambungan lain:

• Pengagihan tekanan yang sekata
• Tiada kerosakan pada bahan
• Tiada lengkungan bahagian yang disambungkan
• Gabungan bahan yang berbeza boleh dicantumkan
• Sambungan pemisah dimeteraikan pada masa yang sama
• Sebilangan komponen yang lebih kecil diperlukan

Pasukan teknikal kami boleh memberikan cadangan pelekat umum yang disesuaikan dengan bahan dan aplikasi khusus anda atas permintaan.

Dalam proses penyemperitan, bahan dicairkan dan dimampatkan dalam silinder melalui penghantar skru dan kemudian dihomogenkan. Menggunakan tekanan yang timbul dalam silinder – dan peralatan yang sesuai – barang separa siap dihantar dalam bentuk kepingan, rod bulat dan tiub, dan dikalibrasi melalui sistem penyejukan.

Impak:

• Ketegangan dalaman berkembang
• Serat mengambil orientasi tertentu (jika ada)

Façade Creations menawarkan portfolio produk plastik separa siap yang luas, yang boleh diproses secara optimum melalui pemesinan.

Tegangan dalaman: Tekanan yang terhasil dalam proses penyemperitan menghasilkan pergerakan ricih dan aliran jisim plastik cair. Barangan separa siap yang dilepaskan oleh alat perlahan-lahan menyejuk dari lapisan pinggir ke tengah. Kekonduksian terma plastik yang lemah mengakibatkan kadar penyejukan yang berbeza. Walaupun pinggir telah memejal, tengahnya masih mengandungi plastik dalam keadaan cecair atau plastik yang telah terlakur. Plastik tertakluk kepada corak pengecutan biasa untuk bahan tersebut. Semasa fasa penyejukan, tengah plastik dihalang daripada mengecut oleh lapisan sempadan yang tegar.

Kesan proses teknologi:

• Tekanan dalaman (di tengah) adalah disebabkan oleh proses teknologi
• Produk separa siap sukar dimesin
• Risiko tinggi keretakan dan patah tulang

Penyelesaian yang mungkin: Penyepuhlindapan khusus bahan untuk meminimumkan tekanan.

Kestabilan dimensi harus dipertimbangkan sebagai ciri dalam setiap sistem, dalam setiap langkah proses, daripada pengeluaran plastik separa siap hingga penggunaan akhir. Pelbagai faktor boleh mempengaruhi kestabilan dimensi sesuatu komponen.

Penyerapan lembapan:

• Plastik dengan penyerapan lembapan yang lebih rendah pada amnya lebih stabil dari segi dimensi – contohnya, gred asetal (POM-C/POM-H), PET, PPS dan PEEK.
• Plastik dengan tahap penyerapan lembapan yang tinggi menunjukkan pengaruh yang ketara terhadap kestabilan dimensi – contohnya, poliamida dan gred nilon tuang. Penyerapan/pembebasan lembapan menyebabkan pembengkakan atau pengecutan bahan, dan pengkondisian mungkin disyorkan sebelum pemprosesan.

Relaksasi tekanan:

• Tekanan dalaman atau "beku dalam" hanya bertindak sebahagiannya, atau mempunyai sedikit kesan, terhadap kestabilan dimensi bahagian siap semasa pemprosesan pada suhu bilik, menghasilkan bahagian siap yang stabil secara dimensi.
• Semasa penyimpanan atau penggunaan, ketegangan beku ini boleh rosak, yang membawa kepada perubahan dimensi.
• Amat kritikal: penggunaan komponen pada suhu tinggi, di mana tekanan boleh dikurangkan secara tiba-tiba, yang membawa kepada perubahan bentuk, melengkung, atau, dalam kes yang paling teruk, keretakan tekanan semasa komponen sedang digunakan.

Input haba:

• Semua proses yang menghasilkan haba dalam bahan adalah kritikal – contohnya, penyepuhlindapan, pemesinan, penggunaan pada suhu tinggi dan pensterilan.
• Suhu di atas suhu peralihan kaca mempunyai kesan ke atas perubahan mikrostruktur dan seterusnya pasca pengecutan selepas penyejukan semula.
• Pengecutan dan lengkungan amat ketara dalam geometri komponen asimetri.
• Termoplastik separa kristal mempamerkan pengecutan pasca yang tinggi (sehingga lebih kurang 1.0 – 2.5%) dan penting dari segi meleding.
• Termoplastik amorfus hanya menunjukkan sedikit ciri-ciri pasca-pengecutan (kira-kira 0.3 – 0.7%) dan lebih stabil secara dimensi berbanding termoplastik separa kristal.
• Dalam banyak kes, pengembangan haba yang lebih tinggi (berbanding logam) mesti diambil kira.

Pemprosesan:

• Pastikan pelesapan haba yang baik untuk mengelakkan peningkatan suhu setempat.
• Dalam kes isipadu pemesinan yang lebih tinggi, adalah dinasihatkan untuk memperkenalkan langkah penyepuhlindapan perantaraan bagi mengurangkan perkembangan tegangan.
• Plastik memerlukan toleransi pengeluaran yang lebih tinggi daripada logam.
• Elakkan daya tegangan yang lebih tinggi untuk mengelakkan herotan.
• Dalam kes bahan yang diperkukuh gentian, khususnya, perhatian harus diberikan kepada kedudukan komponen dalam barang separa siap (perhatikan arah penyemperitan).
• Semasa pemesinan, prosedur yang dioptimumkan untuk komponen harus dipilih.

Pada masa ini terdapat trend ke arah penggunaan pemesinan kering dengan plastik kejuruteraan. Memandangkan kini terdapat pengalaman yang mencukupi dalam bidang ini, kerap kali plastik boleh dimesin tanpa menggunakan pelincir penyejuk. Pengecualian untuk proses pemesinan termoplastik termasuk:

• Lubang gerudi dalam
• Pemotongan benang
• Menggergaji bahan bertetulang

Walau bagaimanapun, adalah mungkin untuk menggunakan permukaan pemotong yang disejukkan untuk meningkatkan kualiti permukaan dan toleransi bahagian plastik yang dimesin. Tambahan pula, ini membolehkan kadar suapan yang lebih pantas dan seterusnya mengurangkan masa operasi.

Pemesinan dengan bahan penyejuk: jika penyejukan diperlukan, disyorkan untuk menyejukkan melalui serpihan, menggunakan udara termampat (penyejukan serentak dan penyingkiran serpihan dari kawasan kerja), bahan penyejuk larut air atau emulsi penggerudian dan minyak pemotong yang tersedia secara komersial. Kabus semburan dan udara termampat adalah kaedah yang sangat berkesan.

Pemesinan plastik amorfus:

• Elakkan penggunaan bahan penyejuk untuk bahan yang mudah mengalami keretakan tegasan.
• Jika penyejukan adalah penting, bahagian-bahagian hendaklah dibilas dengan air tulen atau isopropanol sebaik sahaja selepas pemesinan, dan penyejuk yang sesuai seperti air tulen, udara termampat atau pelincir khas hendaklah digunakan (pembekal pelincir anda boleh menasihati pilihan yang sesuai).

Kelebihan pemesinan kering:

• Tiada sisa media pada komponen – berfaedah untuk komponen yang digunakan dalam teknologi peranti perubatan atau dalam industri makanan (tiada penghijrahan); pengaruh pelincir penyejuk pada bahan (bengkak, perubahan dimensi, keretakan tegasan, dsb.) boleh diketepikan.
• Tiada interaksi dengan bahan tersebut.
• Penilaian/rawatan palsu oleh jurumesin dikecualikan.

Nota: terutamanya dengan pemesinan kering, penyejukan adalah penting untuk mencapai pelesapan haba yang baik!

Bahagian yang tepat secara dimensi hanya boleh dibuat daripada produk separa siap yang disepuh tegasan. Jika tidak, haba yang dihasilkan oleh pemesinan pasti akan menyebabkan pembebasan tegasan pemprosesan dan meledingkan komponen.

Produk separa siap Façade Creations pada prinsipnya sentiasa tertakluk kepada proses penyepuhlindapan khas selepas pengeluaran untuk mengurangkan tekanan dalaman yang terhasil semasa proses pembuatan. Penyepuhlindapan dijalankan dalam ketuhar udara kitar semula khas, tetapi juga boleh dilakukan dalam ketuhar dengan nitrogen yang beredar atau dalam mandian minyak.

Proses penyepuhlindapan melibatkan rawatan haba barangan separa siap, bahagian yang dibentuk atau siap. Produk dipanaskan secara perlahan-lahan dan sekata kepada suhu yang ditetapkan khusus untuk bahan, diikuti dengan tempoh penyimpanan yang panjangnya bergantung pada bahan dan ketebalannya, untuk memanaskan sepenuhnya melalui bahagian yang dibentuk. Bahan kemudiannya perlu disejukkan semula secara perlahan-lahan dan sekata ke suhu bilik.

• Tegasan baki yang timbul semasa pengeluaran atau pemprosesan boleh dikurangkan secara meluas dan hampir sepenuhnya melalui penyepuhlindapan.
• Peningkatan kekristalan bahan.
• Pengoptimuman nilai bahan mekanikal.
• Pembentukan struktur kristal yang sekata dalam bahan.
• Penambahbaikan separa dalam rintangan kimia.
• Pengurangan kecenderungan melengkung dan perubahan dimensi (semasa atau selepas pemprosesan).
• Penambahbaikan mampan dalam kestabilan dimensi.

Peringkat penyepuhlindapan pertengahan boleh memberi manfaat apabila memesin komponen kritikal. Ini terpakai, khususnya:

• Jika toleransi sempit diperlukan.
• Jika komponen yang mempunyai kecenderungan kuat untuk melengkung, disebabkan oleh bentuk yang diperlukan, perlu dihasilkan (tidak simetri, keratan rentas sempit, poket dan alur).
• Dalam kes bahan yang diperkukuh/diisi gentian (orientasi gentian boleh meningkatkan lengkungan) – pemprosesan boleh menyebabkan tegasan tambahan yang dipertingkatkan diperkenalkan ke dalam komponen.
• Penggunaan alat yang tumpul atau tidak sesuai, yang boleh bertindak sebagai pencetus tekanan.
• Haba yang berlebihan dimasukkan ke dalam komponen, yang dihasilkan oleh kelajuan dan kadar suapan yang tidak sesuai.
• Jumlah penyingkiran stok yang tinggi, terutamanya akibat pemesinan satu sisi.

Langkah penyepuhlindapan pertengahan boleh membantu mengurangkan tekanan ini dan mengurangkan risiko melengkung. Penjagaan perlu diambil untuk memastikan dimensi dan toleransi yang diperlukan dipatuhi:

• Sebelum penyepuhlindapan pertengahan, komponen perlu dikerjakan terlebih dahulu secara dimensi dengan margin keselamatan anggaran (pengasaran), kerana penyepuhlindapan boleh menyebabkan pengecutan komponen.
• Seterusnya, pengukuran akhir bahagian-bahagian hendaklah dilakukan.
• Sokong komponen dengan baik semasa langkah penyepuhlindapan pertengahan untuk mengelakkan melengkung.

Rawatan haba sentiasa mempunyai kesan langsung ke atas plastik dan pemprosesannya, sama ada semasa penyepuhlindapan, pemesinan (haba geseran), atau penggunaan (suhu perkhidmatan, pensterilan wap panas).

Plastik separa kristal:

• Proses penyepuhlindapan membawa kepada penyamaan sifat bahan: peningkatan kehabluran, pengoptimuman sifat mekanikal, kestabilan dimensi yang lebih baik dan rintangan kimia yang lebih baik.
• Pemesinan boleh menyebabkan terlalu panas setempat melalui haba geseran, mengakibatkan perubahan mikrostruktur dan pengecutan pasca. Bahan asetal (POM) khususnya adalah kritikal dalam hal ini, kerana pemesinan yang tidak betul boleh menyebabkan ubah bentuk yang teruk dan/atau meledingkan komponen.

Plastik amorfus pada amnya kurang kritikal berkenaan dengan pengecutan dan pelengkungan selepas pengecutan.

Plastik boleh dipotong menggunakan gergaji jalur atau gergaji bulat. Pilihannya bergantung pada bentuk stok. Secara amnya, haba dihasilkan oleh perkakas semasa memproses plastik, dan, akibatnya, kerosakan pada bahan adalah bahaya terbesar. Atas sebab ini, bilah gergaji yang betul perlu digunakan untuk setiap bentuk dan bahan.

Gergaji jalur:

• Paling sesuai untuk memotong rod bulat dan tiub mengikut saiz yang dikehendaki.
• Adalah disyorkan untuk menggunakan baji sokongan.
• Bilah gergaji yang tajam dan kukuh harus digunakan untuk penyingkiran serpihan yang baik, mengelakkan geseran yang tinggi antara bilah gergaji dan bahan serta pembentukan haba yang berlebihan, dan mengelakkan mata gergaji tersekat.
• Kelebihan: haba yang dihasilkan melalui penggergajian dihamburkan dengan baik hasil daripada bilah gergaji yang panjang; gergaji jalur membolehkan aplikasi serba boleh untuk potongan lurus, berterusan atau tidak sekata; menghasilkan kualiti mata pemotong yang baik.

Gergaji bulat:

• Terutamanya sesuai untuk memotong plat dengan tepi pemotong lurus mengikut saiz.
• Gergaji bulat meja dengan pemacu kuasa yang betul boleh digunakan untuk pemotongan plat lurus dengan ketebalan sehingga 100 mm.
• Bilah gergaji hendaklah diperbuat daripada logam yang dikeraskan.
• Gunakan kadar suapan yang cukup tinggi dan ofset yang mencukupi untuk mencapai pesongan serpihan yang baik, elakkan mata gergaji daripada melekat, elakkan plastik terlalu panas pada potongan gergaji dan hasilkan kualiti mata pemotong yang baik.

Cadangan:

• Gunakan peranti penegang yang sepadan untuk mengelakkan getaran dan mata pemotong yang tidak bersih, yang boleh mengakibatkan kerosakan.
• Lebih suka pemotongan suam bagi bahan yang sangat keras dan diperkukuh gentian (panaskan terlebih dahulu hingga 80–120°C).
• Bilah gergaji tungsten karbida haus dengan baik dan memberikan kemasan permukaan yang optimum.

Plastik boleh diproses pada mesin bubut yang tersedia secara komersial. Untuk hasil yang optimum, pemotong plastik khusus harus digunakan.

Alat pemotong:

• Gunakan alat dengan jejari pemotongan yang kecil.
• Kemasan berhidung luas yang canggih untuk keperluan kemasan berkualiti tinggi.
• Geometri pemotongan seperti pisau untuk pemesinan bahan kerja fleksibel.
• Gunakan geometri yang sesuai untuk penetapan.
• Geometri pahat khas untuk pemisahan.
• Potong lilitan dan permukaan yang digilap, memberikan permukaan yang optimum dan tanpa alur serta mengurangkan pengumpulan bahan semasa aplikasi.

Cadangan:

• Pilih kelajuan pemotongan yang tinggi.
• Gunakan kedalaman pemotongan sekurang-kurangnya 0.5 mm.
• Udara termampat sangat sesuai untuk penyejukan.
• Penggunaan lunette disebabkan oleh ketegaran plastik yang berkurangan, untuk menstabilkan komponen dan mengelakkan ubah bentuk – ini memberikan penyejukan bahan yang baik dan mengatasi aliran serpihan, mencegah kesesakan dan putaran dengan bahagian bilah pelarik.

Semasa menggerudi, perhatian khusus mesti diberikan kepada ciri-ciri penebat plastik. Ini boleh menyebabkan haba terkumpul dengan cepat dalam plastik (terutamanya plastik separa kristal) semasa proses penggerudian, terutamanya jika kedalaman penggerudian lebih daripada dua kali ganda diameternya. Ini boleh menyebabkan "calitan" pada gerudi dan pengembangan dalaman yang timbul dalam komponen, yang boleh menyebabkan tegasan mampatan pada bahagian tersebut (terutamanya apabila menggerudi ke tengah bahagian rod bulat). Tahap tegasan boleh cukup tinggi untuk menyebabkan tahap lengkungan yang tinggi, ketidaktepatan dimensi, keretakan dan pecahan komponen siap atau kosong. Pemprosesan yang sesuai untuk bahan akan menghalang perkara ini.

Alatan: gerudi HSS yang diasah dengan baik dan tersedia secara komersial biasanya mencukupi; gunakan gerudi dengan jambatan sempit (penggerudian segerak) untuk mengurangkan geseran dan mengelakkan pengumpulan haba.

Cadangan: gunakan penyejuk; tarik gerudi dengan kerap untuk penyingkiran serpihan dan penyejukan tambahan; elakkan penggunaan suapan manual bagi memastikan gerudi tidak tersekat dan untuk mengelakkan keretakan.

Menggerudi lubang berdiameter kecil (< 25 mm):

• Gunakan gerudi keluli berkelajuan tinggi (HSS), dengan gerudi lingkaran.
• Sudut putaran 12–25° memberikan alur lingkaran yang sangat licin dan menggalakkan pesongan serpihan.
• Penyingkiran gerudi yang kerap (penggerudian sekejap-sekejap) meningkatkan penyingkiran serpihan dan mengelakkan pembentukan haba.
• Bagi komponen berdinding nipis, gunakan kadar pemotongan yang tinggi dan, jika boleh, sudut serpihan neutral (0°) untuk mengelakkan gerudi tersangkut pada komponen.

Menggerudi lubang berdiameter besar (> 25 mm):

• Jalankan penggerudian percubaan dengan lubang gerudi yang besar.
• Pilih diameter pra-penggerudian yang tidak lebih besar daripada 25 mm.
• Lakukan kemasan seterusnya dengan pahat pemotong bahagian dalam.
• Perkenalkan penggerudian ke dalam bahagian rod panjang hanya dari satu sisi, kerana percubaan penggerudian yang bertemu di tengah (penggerudian dua hala) boleh menghasilkan ciri-ciri tegasan yang tidak baik, atau koyakan.
• Dalam kes yang teruk, atau dengan bahan yang diperkukuh, adalah dinasihatkan untuk menjalankan penggerudian pada komponen yang telah dipanaskan terlebih dahulu pada suhu lebih kurang 120°C (masa pemanasan lebih kurang 1 jam setiap keratan rentas 10 mm).
• Untuk memastikan ketepatan dimensi, pemesinan kemasan perlu dilakukan selepas bahagian kosong sejuk sepenuhnya.

Plastik boleh digiling menggunakan pusat pemesinan biasa. Ini perlu dilakukan menggunakan alat dengan ruang cip yang mencukupi untuk menjamin pelepasan cip yang boleh dipercayai dan untuk mengelakkan terlalu panas.

Alat yang sesuai untuk termoplastik: pemotong penggilingan slot, pemotong penggilingan muka, pemotong penggilingan silinder, alat pemotong tunggal, pemotong lalat. Alat pemotong tunggal menawarkan prestasi pemotongan yang dioptimumkan dan kualiti permukaan yang tinggi dengan penyingkiran serpihan yang baik pada masa yang sama.

Cadangan:

• Kelajuan pemotongan yang tinggi dan kadar suapan sederhana.
• Pastikan pelekatan yang baik: pemesinan permukaan yang pantas dan kelajuan gelendong yang tinggi digandingkan dengan penjajaran lekapan yang betul menghasilkan kemasan mesin yang berkualiti tinggi.
• Bahan kerja nipis boleh dilekatkan pada meja penghala menggunakan lekapan sedutan atau pita pelekat dua sisi.
• Pengisaran hujung lebih menjimatkan berbanding pengisaran persisian untuk permukaan rata.
• Semasa penggilingan periferal, alat hendaklah mempunyai tidak lebih daripada dua mata pemotong, untuk meminimumkan getaran yang disebabkan oleh bilangan mata pemotong yang tinggi, dan ruang cip hendaklah didimensikan dengan secukupnya.

Perancangan dan pengilangan satah ialah kaedah pengeluaran cip dengan pemotongan yang ditentukan secara geometri, digunakan untuk menghasilkan potongan tertentu, permukaan yang sama, alur atau profil (menggunakan pengilangan pembentuk). Perancangan melibatkan garis lurus bahan yang dibuang merentasi permukaan menggunakan alat pemotong mesin perancangan. Sebaliknya, pengilangan satah melibatkan permukaan yang diproses menggunakan kepala pengilangan. Kedua-dua proses ini sangat sesuai untuk menghasilkan permukaan yang sekata dan/atau sama rata pada barangan separa siap, walaupun struktur permukaan dan kilauan yang terhasil berbeza antara kedua-duanya.

Perkhidmatan pemotongan Façade Creations boleh menawarkan barangan separa siap yang digiling dan digiling. Helaian melebihi 600 mm hanya boleh diproses menggunakan proses pengilangan satah; helaian di bawah 600 mm boleh diproses menggunakan mana-mana proses, dengan potongan kecil biasanya diproses dengan mengilang.

Benang paling baik dimasukkan ke dalam plastik kejuruteraan menggunakan alat pengejar untuk benang jantan, atau pengisaran untuk benang betina.

Alatan: alat pengejar disyorkan; pengejar dua bergigi mengelakkan burding; acuan tidak disyorkan (sekiranya perlu dipulangkan, pemotongan semula adalah mungkin).

Cadangan: pili air selalunya perlu disediakan dengan elaun (bergantung pada bahan dan diameter, nilai anggaran: 0.1 mm); untuk mengelakkan benang terhimpit, jangan pilih pratetapan yang terlalu tinggi.

Kualiti pengisaran dipengaruhi oleh mesin pengisar, alat yang digunakan, medium pengisaran, parameter kerja proses pengisaran, bahan yang diproses, dan kebulatan/kelurusan barang separa siap. Parameter kerja yang amat penting ialah kelajuan pemotongan, kadar pendahuluan ke hadapan, penghantaran, dan kadar pendahuluan keratan rentas. Jentera yang diselaraskan secara optimum dan pilihan parameter yang tepat untuk bahan yang sepadan memastikan kualiti permukaan yang sangat baik dengan sedikit kekasaran, toleransi diameter sehingga h9, kebulatan dan kelurusan dapat dicapai.

Perkhidmatan pemotongan kami mampu menyediakan rod bulat yang dikisar. Disebabkan kualiti permukaan yang tinggi dan toleransi yang sempit, rod bulat yang dikisar mudah diproses dan sesuai untuk proses pengeluaran berterusan.

Alat: alat yang sesuai untuk plastik mesti digunakan, sentiasa diasah dengan baik dan licin. Mata pemotong yang tumpul boleh menyebabkan peningkatan penjanaan haba, mengakibatkan herotan dan pengembangan haba. Alat hendaklah dijarakkan dengan secukupnya untuk memastikan hanya mata pemotong yang bersentuhan dengan plastik.

Mesin pemprosesan: permukaan siap yang sempurna dan berkualiti tinggi hanya boleh dicapai dengan pemesinan getaran rendah.

Bahan: gunakan bahan anil tekanan rendah (barangan separa siap kami biasanya anil tekanan rendah); perhatikan sifat plastik (pengembangan haba, kekuatan rendah, pengaliran haba yang lemah, dll.); disebabkan oleh ketegaran bahan yang minimum, bahan kerja mesti disokong secukupnya dan terletak serata mungkin pada permukaan sokongan untuk mengelakkan pesongan dan hasil di luar toleransi.

Penyejukan: gunakan penyejuk untuk proses yang melibatkan tahap penjanaan haba yang tinggi (seperti penggerudian) dan gunakan penyejuk yang sesuai.

Cadangan: meminimumkan tekanan tegasan, yang boleh mengakibatkan ubah bentuk dan tanda cetakan pada bahan kerja; pilih parameter yang sesuai untuk proses pemesinan; kekalkan pada kadar suapan sederhana; pilih kelajuan pemotongan yang tinggi; pastikan penyingkiran serpihan yang baik untuk mengelakkan kesesakan alat; pastikan penyingkiran serpihan adalah sama rata pada semua sisi untuk mengelakkan lengkungan.

Kaedah penyahgerudian tipikal untuk plastik kejuruteraan termasuk:

• Penyahgerudian manual – kaedah yang paling biasa; penyelesaian fleksibel tetapi paling intensif kerja; membolehkan kawalan visual komponen secara serentak.
• Jet de-burring – jet bahan kasar pada tekanan tinggi digunakan pada permukaan komponen (kaedah letupan biasa: pasir, manik kaca, soda, ais kering dan letupan kacang soya); juga digunakan sebagai kaedah rawatan permukaan.
• Penyahgerudian kriogenik – penyingkiran gerudi pada suhu sekitar –195°C menggunakan jet atau dengan menggeledah komponen dengan dram; penyejuk yang biasa digunakan termasuk oksigen cecair, karbon dioksida cecair dan ais kering; suhu rendah menyebabkan kerapuhan dan kekerasan bahan.
• Penyahgerudian api – penyahgerudian menggunakan nyalaan api terbuka; berhati-hati diperlukan, kerana kerosakan mungkin berlaku pada komponen akibat haba yang berlebihan.
• Penyahgerudian udara panas – gerudi cair di bawah pengaruh haba; proses yang sangat selamat dan terkawal dengan baik yang mengelakkan kerosakan atau melengkung apabila pengurusan proses yang sesuai untuk bahan plastik digunakan.
• Penyahgerudian inframerah – setanding dengan penyahgerudian udara panas, tetapi sumber haba inframerah digunakan untuk pemanasan dan bukannya udara panas.
• Berdentum – merawat bahagian-bahagian bersama-sama dengan bahan pelelas dalam mesin berputar/bergetar.

• Permukaan telah mula cair: geseran tumpul alat atau bahu, gerak/kelegaan sisi yang tidak mencukupi, kadar suapan terlalu rendah, kelajuan gelendong terlalu tinggi.
• Permukaan kasar: kadar suapan terlalu tinggi, kelegaan yang salah, titik tajam pada alat (jejari sedikit pada titik pemotong penggiling diperlukan), alat tidak dipasang di tengah.
• Gerigi pada sudut mata pemotong: tiada ruang di hadapan diameter pemotongan, alat tumpul, gerak sisi/lega yang tidak mencukupi, tiada sudut plumbum pada alat.
• Retakan atau pengelupasan di sudut: kecondongan yang terlalu positif pada alat, alat tidak cukup lekap, alat tumpul, alat dipasang di bawah tengah, hujung tajam pada alat.
• Tanda-tanda gemeretuk: jejari berlebihan pada hujung pemotong penggiling, alat tidak dipasang dengan cukup kukuh, panduan bahan yang tidak mencukupi, lebar mata pemotong terlalu besar (gunakan dua potongan).

• Lubang gerudi tirus: mata gerudi yang diasah dengan salah, jarak/kelegaan yang tidak mencukupi, kadar suapan terlalu tinggi.
• Permukaan terbakar atau cair: penggunaan mata gerudi yang tidak sesuai, mata gerudi yang diasah dengan salah, kadar suapan terlalu rendah, mata gerudi tumpul, tanah terlalu tebal.
• Pemisahan permukaan: kadar suapan terlalu tinggi, permainan/kelegaan berlebihan, kecondongan berlebihan.
• Tanda-tanda gesekan: permainan/jurang yang berlebihan, kadar suapan terlalu rendah, gerudi atas yang terlalu besar, kecondongan yang berlebihan.
• Tanda suapan atau garisan lingkaran pada diameter dalam: kadar suapan terlalu tinggi, gerudi tidak berada di tengah, hujung gerudi tidak berada di tengah.
• Lubang gerudi terlalu besar: hujung gerudi tidak berada di tengah, pendaratan terlalu tebal, jarak/legaan yang tidak mencukupi, kadar suapan terlalu tinggi, sudut titik gerudi terlalu besar.
• Lubang gerudi kurang dimensi: mata gerudi tumpul, gerak/jurang yang berlebihan, sudut titik gerudi terlalu kecil.
• Lubang gerudi tak sepusat: kadar suapan terlalu tinggi, kelajuan gelendong terlalu rendah, gerudi menembusi terlalu jauh ke bahagian seterusnya, alat pemisah meninggalkan "tunggul" yang memesongkan mata gerudi, pendaratan terlalu tebal, kelajuan penggerudian pada mulanya terlalu tinggi, gerudi tidak diapit di tengah, gerudi tidak diasah dengan betul.
• Burr kiri selepas berpisah: alat pemotong tumpul, gerudi tidak bergerak sepenuhnya melalui bahagian tersebut.
• Gerudi cepat menjadi tumpul: kadar suapan terlalu rendah, kelajuan gelendong terlalu rendah, pelinciran tidak mencukupi disebabkan oleh penyejukan.

Bahan separa kristal yang tidak bertetulang seperti asetal berwarna semula jadi (POM-C/POM-H), PET berwarna semula jadi dan PEEK berwarna semula jadi adalah bahan yang sangat stabil dari segi dimensi dengan sifat mekanikal yang seimbang. Bahan-bahan ini sangat mudah dimesin dan cenderung menghasilkan cip pendek. Ia boleh dimesin dengan penghantaran yang sangat tinggi dan kadar suapan yang tinggi.

Walau bagaimanapun, adalah penting untuk memastikan input haba yang rendah sejauh mungkin, kerana bahan asetal dan PET, khususnya, mempunyai kecenderungan yang tinggi untuk mengalami pengecutan selepas pengecutan sehingga kira-kira 2.5%. Meleding boleh berlaku disebabkan oleh pemanasan melampau setempat. Dengan bahan ini, kekasaran permukaan yang sangat rendah boleh dicapai dengan parameter pemesinan yang dioptimumkan.

Poliamida yang tidak diperkukuh – termasuk nilon tuang berwarna semula jadi dan gred PA6/PA66 berwarna semula jadi – cenderung mempunyai ciri-ciri rapuh secara semula jadi, terutamanya dalam keadaan "baru dibentuk". Disebabkan struktur kimianya, poliamida cenderung menyerap kelembapan; sifat ini memberikannya keseimbangan yang sangat baik antara ketahanan dan kekuatan.

Penyerapan lembapan melalui permukaan membawa kepada pengagihan kandungan air yang hampir malar ke seluruh keratan rentas dengan dimensi dan komponen separa siap yang kecil. Dengan barangan separa siap berdimensi lebih besar (terutamanya rod bulat/kepingan berdiameter 100 mm/ketebalan dinding ke atas), kandungan lembapan berkurangan dari luar ke dalam. Dalam kes yang paling tidak diingini, bahagian tengahnya rapuh dan keras, dan ditambah dengan tegangan dalaman yang dihasilkan oleh teknologi penyemperitan, pemesinan boleh membawa risiko tertentu menghasilkan keretakan tegangan.

Penyerapan lembapan juga boleh mengubah dimensi bahan – "pembengkakan" ini perlu dibenarkan dalam pemprosesan dan reka bentuk komponen poliamida. Terutamanya komponen berdinding nipis (sehingga ~10 mm) boleh menyerap sehingga 3% lembapan. Sebagai peraturan praktikal, penyerapan lembapan sebanyak 3% menyebabkan perubahan dimensi kira-kira 0.5%.

Gred nilon tuangan cenderung menghasilkan serpihan pendek dan oleh itu sesuai untuk mesin. Gred PA6 dan PA66 membentuk aliran serpihan, dan penyingkiran serpihan yang lebih kerap daripada alat/bahan kerja mungkin diperlukan, berserta parameter pemesinan yang ideal dan pilihan alat yang sesuai, untuk menghasilkan serpihan yang terputus apabila sangat pendek dan untuk mengelakkan kerosakan dalam proses tersebut. Kami secara amnya mengesyorkan pra-pemanasan kepada 80–120°C dengan bahan kerja berdimensi lebih besar (cth. rod bulat melebihi 100 mm dan kepingan dengan ketebalan dinding melebihi 80 mm), dan pemesinan berhampiran dengan pusat, untuk mengelakkan keretakan tegangan semasa pemprosesan.

Bahan amorfus seperti polikarbonat, PSU/PPSU dan PEI sangat mudah mengalami keretakan tegasan akibat sentuhan dengan media agresif, seperti minyak dan lemak. Pelincir penyejuk selalunya mengandungi media yang boleh mencetuskan ketegangan dalam bahan, jadi penggunaan pelincir penyejuk harus dielakkan semasa memesin bahan-bahan ini sejauh mungkin, atau medium berasaskan air harus digunakan sebagai gantinya.

Parameter pemesinan khusus bahan harus digunakan di mana sahaja yang mungkin:

• Jangan gunakan kadar suapan yang terlalu tinggi.
• Elakkan penggunaan tekanan tinggi.
• Elakkan ketegangan yang terlalu tinggi.
• Sebaiknya pilih kelajuan putaran yang lebih tinggi.
• Gunakan alat yang cukup tajam.

Pertimbangan reka bentuk pembinaan: reka bentuk pembinaan harus disesuaikan agar sepadan dengan bahan amorfus; elakkan daya ricih (konstruktif dan dalam pemprosesan); reka bentuk tepi/geometri mengikut jenis bahan (sebaik-baiknya pilih tepi dalam yang sedikit bulat). Bahan-bahan ini boleh digunakan untuk mengeluarkan bahagian pasang siap yang sangat stabil secara dimensi dengan toleransi yang sangat sempit, dengan mengambil kira parameter pemesinan yang sesuai.

Bahan yang mengandungi komponen PTFE sering menunjukkan kekuatan mekanikal yang sedikit lebih rendah. Disebabkan oleh kandungan PTFE ini, beberapa aspek harus dipertimbangkan semasa pemprosesan:

• Bahan cenderung ketinggalan di belakang alat penggilingan, yang membawa kepada peningkatan kekasaran permukaan yang ketara (pembentukan rambut, paku, permukaan kasar).
• Elakkan memotong semula dengan mesin penggiling, kerana ini juga menyebabkan permukaan yang lebih kasar.
• "Proses pemotongan semula" selanjutnya mungkin diperlukan untuk melicinkan pancang kepada kualiti permukaan yang diingini.
• Penyahgerudian juga sering diperlukan.

Kumpulan produk polimida sinter kami boleh diproses kering atau basah dengan jentera kerja logam standard.

Alatan: gunakan alat logam yang telah dikeraskan sepenuhnya; alat dengan sudut pemotongan seperti yang digunakan untuk pemprosesan aluminium sangat sesuai; untuk gred yang sangat berisi yang mengandungi gentian kaca dan manik kaca, gunakan alat yang dilengkapi dengan hujung berlian atau seramik.

Pemprosesan: kelajuan pemotongan yang tinggi dan kadar suapan yang rendah digandingkan dengan pemesinan kering meningkatkan hasil; pemprosesan basah meningkatkan tekanan pemotongan dan menggalakkan pembentukan gerinda, tetapi disyorkan untuk memanjangkan hayat alat; penggilingan segerak mencegah keretakan dan rongga; pembajaan perantaraan biasanya tidak diperlukan. Disebabkan peningkatan kecenderungan polimida untuk menyerap kelembapan, adalah dinasihatkan untuk menutup bahagian-bahagian ini dengan filem penghalang vakum untuk mengelakkan perubahan dimensi dan memastikan kualiti yang sangat tinggi; filem hendaklah dibuka sebelum digunakan.

Bahan komposit poliarileterketon bertetulang gentian karbon kami, yang diisi dengan fabrik gentian karbon 50% atau 60%, jauh lebih kompleks untuk dimesin berbanding produk bertetulang gentian pendek. Disebabkan oleh struktur lapisan bahan, pemesinan yang salah boleh memberi kesan yang berbeza, termasuk keretakan tepi, penyingkiran, peminggiran dan penembusan gentian. Atas sebab ini, pemprosesan khusus diperlukan untuk bahan tersebut, yang ditentukan berdasarkan kes demi kes bergantung pada komponen yang dimaksudkan.

Reka bentuk barangan separa siap: kesesuaian bahan untuk aplikasi tertentu, dan kualiti bahagian siap, bergantung terutamanya pada kedudukan komponen dalam bahagian separa siap. Semasa fasa pembangunan, adalah penting untuk mempertimbangkan arah fabrik gentian, terutamanya berkenaan dengan jenis beban (tarikan, mampatan, lenturan) pada aplikasi dan pemprosesan mesin berikutnya.

Alat pemesinan dan bahan perkakas: untuk masa berdiri yang lebih tinggi berbanding alat HSS atau keluli karbida, kami mengesyorkan penggunaan alat PCD (berlian polikristalin), alat seramik, alat bersalut titanium atau alat dengan salutan berfungsi (teknologi plasma). Selain masa berdiri yang lebih tinggi, alat ini membantu meminimumkan daya suapan apabila bahan tertentu juga dipertimbangkan dalam reka bentuk. Pilih ketajaman pemotongan yang sederhana; tetapkan keseimbangan yang baik antara kualiti permukaan (dengan bilah yang sangat tajam) dan masa berdiri perkakas (bilah pemotong tumpul); reka bentuk geometri penggilingan supaya gentian dipotong, jika tidak, terdapat bahaya gentian terpinggir. Disebabkan oleh kekasaran gentian karbon yang lebih tinggi, penukaran alat secara berkala adalah perlu, mengelakkan terlalu banyak input haba dan melengkung akibat alat tumpul.

Pemesinan: terdapat risiko keretakan dan pembentukan gerigi yang lebih besar semasa proses pemesinan jika gentian berjalan selari dengan fabrik tenunan berbanding jika pemprosesan melintang ke fabrik tenunan. Untuk toleransi yang lebih sempit, komponen juga boleh ditempa beberapa kali semasa proses pembuatan. Disebabkan kandungan gentian yang lebih tinggi, pengagihan haba yang baik dalam bahan kerja boleh dijangkakan, jadi kami mengesyorkan pemesinan kering.

Parameter pemesinan dan perkakasan: elakkan penggunaan daya suapan yang tinggi; gunakan sudut titik yang sangat tinggi (150–180°); gunakan kadar suapan yang sangat rendah (lebih kurang < 0.05 mm/min); gunakan kadar pemotongan yang tinggi (lebih kurang 300–400 mm/min).

Maklumat ini hanya memberikan panduan awal; parameter terperinci berbeza-beza bergantung pada kes individu, dan pasukan teknikal kami dengan senang hati akan memberikan nasihat.