Patuloy na sinusubaybayan ng aming sistema ng katiyakan ng kalidad ang aming mga produkto, mula sa oras ng pagdating sa departamento ng mga papasok na produkto bilang mga hilaw na materyales, hanggang sa paghahatid ng mga ito bilang mga semi-tapos na produkto. Nagbibigay-daan ito sa amin na garantiyahan ang pinakamataas na posibleng pamantayan sa kalidad ng produkto at upang lubos na maiwasan ang mga depekto at reklamo. Ang prosesong ito ay nangangailangan ng pagsasagawa ng iba't ibang mga pagsubok sa bawat yugto ng proseso ng trabaho.

Ang internasyonal na pamantayang DIN EN ISO 13485 ay tumutukoy sa parehong pagbibigay ng mga aparatong medikal at mga kaugnay na serbisyo. Ang pangunahing layunin ng internasyonal na pamantayang ito ay pagtugmain ang mga legal na kinakailangan para sa mga sistema ng pamamahala ng kalidad ng mga aparatong medikal.

Nagpakilala ang Façade Creations ng isang sistema ng pamamahala ng kalidad alinsunod sa DIN EN ISO 13485:2016 sa maraming larangan para sa pagpapaunlad, produksyon, at pamamahagi ng mga thermoplastics sa aming mga pasilidad. Gamit ang sertipikadong sistema ng pamamahala ng kalidad para sa teknolohiyang medikal, nag-aalok ang Façade Creations sa mga customer nito ng karagdagang seguridad.

Dahil sa mahigpit na dokumentasyon sa mga indibidwal na hakbang ng proseso, ang pare-parehong pagsubaybay sa mga produkto at mga hilaw na materyales na ginamit ay pamantayan sa Façade Creations. Para sa mga plastik na materyales sa loob ng aming portfolio ng mga pamantayang medikal, isang deklarasyon ng pagsunod ang inilalabas batay sa order. Nagbibigay-daan ito sa aming mga customer na magkaroon ng malinaw na pagsubaybay.

Para sa mga produktong medikal-grade, ang layunin ay panatilihing hindi nagbabago hangga't maaari ang mga materyales at proseso ng paggawa. Kung sakaling magkaroon ng mga pagbabago, may matataas na pamantayan sa pagsusuri na ilalapat sa loob ng saklaw ng aming pamamahala ng pagbabago sa medikal-grade, at ang mga customer ay ipinapaalam sa mga kaugnay na pagbabago nang maaga hangga't maaari sa pamamagitan ng abiso sa pagbabago. Ang layunin ay palaging magbigay ng mga katumbas na produkto sa kabila ng mga kinakailangang pagsasaayos.

Ang mga plastik na materyales sa loob ng aming portfolio ng mga pamantayang medikal ay sinusuri ayon sa ISO 10993 alinsunod sa kanilang nilalayong paggamit, mas mabuti kung ito ay nasa produkto. Natutugunan ng mga ito ang mga kinakailangang tinukoy sa kani-kanilang pagsusuri. Gayunpaman, ang pagsusuri ng biocompatibility ay maaari ding ganap na iakma sa mga indibidwal na pangangailangan ng customer.

Ang pagbabalot para sa mga produktong medikal ay isang mahalagang aspeto upang protektahan ang produkto mula sa kalawang, kontaminasyon, at pinsala. Ang produkto ay kailangang protektahan mula sa mataas na halumigmig, alikabok at dumi, matinding temperatura, at direktang sikat ng araw habang dinadala at iniimbak sa Façade Creations o sa lugar ng kostumer. Depende sa mga kinakailangan ng kostumer, nakakamit ito sa pamamagitan ng paggamit ng pelikula o sleeve packaging, na maaaring iakma nang may kakayahang umangkop sa produkto, hanggang sa ilang antas ay maaaring paliitin o gamitin sa maraming patong. Bukod pa rito, ang produkto ay maaaring linisin o labhan at isterilisahin kung kinakailangan.

Ang traceability ay isang mahalagang instrumento para sa Façade Creations, na nagbibigay-daan upang matukoy at masubaybayan ang kumpletong kadena ng proseso ng isang materyal anumang oras. Ang pamamaraang kilala bilang upstream tracing ay susi dito. Ang layunin ng upstream tracing ay upang mabilis at piliing matukoy ang mga sanhi at partidong responsable para sa anumang mga problema sa mga bahagi o materyales, upang ang mga pinagmumulan ng error ay matukoy at malutas sa lalong madaling panahon. Bukod pa rito, ang iba pang mga customer na maaaring maapektuhan ay maaaring mabilis na maabisuhan upang maiwasan ang karagdagang pinsala. Dahil dito, ang Façade Creations ay nag-iisyu lamang ng mga sertipikasyon batay sa isang order.

Ang aming mga semi-tapos na produkto para sa industriya ng pagkain ay ginawa alinsunod sa mga kinakailangan ng mga sumusunod na legal na regulasyon sa Europa tungkol sa pagsunod sa pakikipag-ugnayan sa pagkain:

• Regulasyon (EC) Blg. 1935/2004
• Regulasyon (EC) Blg. 2023/2006
• Regulasyon (EU) Blg. 10/2011

Bukod sa (EU) No. 10/2011, na naaangkop sa buong Europa, ang aming mga produkto ay sumusunod din sa mga partikular na direktiba tulad ng pag-apruba ng FDA para sa mga hilaw na materyales at kinikilalang pambansang rekomendasyon sa pagiging angkop ng mga plastik para sa pakikipag-ugnayan sa pagkain. Ang aming teknikal na tanggapan ay nagbibigay ng isang pahayag ng pagiging angkop kasama ang kumpirmasyon ng listahan ng materyal.

Ang aming mga produkto para sa industriya ng pagkain ay sumusunod sa mga partikular na direktiba ng pag-apruba ng FDA para sa mga hilaw na materyales. Ang Façade Creations ay nag-iisyu ng mga sertipiko na naaayon sa mga kinakailangan ng FDA para sa mga produktong may stock na hugis na inilaan para sa paulit-ulit na pakikipag-ugnayan sa pagkain. Ang aming teknikal na tanggapan ay nagbibigay ng isang pahayag ng pagiging angkop kasama ang kumpirmasyon ng listahan ng materyal.

Mayroon ding mga partikular na produktong sumusunod sa mga hilaw na materyales sa iba pang mga internasyonal na pamantayan kapag hiniling, halimbawa:

• Pamantayan ng NSF/ANSI 51 na “Mga Materyales ng Kagamitan sa Pagkain”
• 20-25 3-A Pamantayan sa Kalinisan

Ang inuming tubig ay hindi sakop ng mga alituntunin sa paggawa ng pagkain, ngunit minomonitor alinsunod sa mga espesyal na regulasyon na hindi pa internasyonal na istandardisado sa kasalukuyan.

Dahil ang inuming tubig ay kadalasang ginagamit sa paghahanda ng pagkain, bilang bahagi ng paggawa o sa mga proseso ng paglilinis, ang aming mga semi-finished na produkto ay makukuha na ang mga hilaw na materyales ay sumusunod sa mga kaugnay na pambansang pamantayan sa pakikipag-ugnayan sa inuming tubig, tulad ng mga naaangkop sa Germany, UK at USA. Ang mga detalye ng pagsubok na partikular sa bansa ay hindi maaaring ilipat at dapat na isa-isang subukan sa bawat kaso. Gayunpaman, ang kanilang mga pahayag ay magkatulad pagdating sa pagiging angkop ng mga partikular na kondisyon ng aplikasyon para sa inuming tubig. Ang mga ito ay malawak na maihahambing sa mga pangunahing pamantayan sa rehiyon, at inuuri sa tatlong kategorya: malamig na tubig (hal. hanggang 23°C), maligamgam na tubig (hal. hanggang 60°C) at mainit na tubig (hal. hanggang 85°C).

Katulad ng isyu ng pagiging angkop para sa pakikipag-ugnayan sa pagkain, ang mga hilaw na materyales na nilalayong makipag-ugnayan sa inuming tubig ay kailangang pumasa sa mga angkop na pagsusuri sa migrasyon. Bilang patakaran, ang mga tagagawa ng hilaw na materyales ay dapat magsagawa ng mga pagsusuri sa migrasyon para sa kwalipikasyon ng mga angkop na materyales at magpasya para sa kanilang sarili ayon sa kung aling mga regulasyon sa rehiyon ang kanilang isasagawa ang mga pagsusuri.

Nag-aalok ang Façade Creations ng iba't ibang biocompatible na materyales na may iba't ibang kakayahan sa isterilisasyon para sa mga produktong mula sa mga medikal na aparato hanggang sa mga panandaliang implant. Ang biocompatibility ng aming mga medikal na materyales at produkto ay sertipikado alinsunod sa:

• ISO 10993
• Klase VI ng USP

Ang aming portfolio ng produkto ay naglalaman ng mga materyales na may partikular na pag-uugali sa sunog, na tinasa sa pamamagitan ng mga kaugnay na pagsubok.

Ang pagsusuri sa pagkasunog ayon sa UL94 ay karaniwang isinasagawa sa mga hilaw na materyales. Bukod sa pagsusuri alinsunod sa mga detalye ng UL o paggamit ng isang laboratoryong akreditado ng UL, ang paglilista at paggamit ng tinatawag na mga yellow card ay direktang isinasagawa rin ng UL mismo. Dahil dito, kailangang gumawa ng pagkakaiba sa pagitan ng mga materyales na may listahan ng UL at mga materyales na sumusunod lamang sa mga kinakailangan ng kani-kanilang klasipikasyon ng UL (nang walang listahan). Kung ang mga nakalistang materyales ay kinakailangan para sa mga espesyal na aplikasyon, mangyaring kumonsulta sa aming sales team bago umorder, dahil posible na ang mga partikular na hilaw na materyales ay maaaring kailanganing gamitin.

Bukod sa klasipikasyon ng flame-retardant alinsunod sa UL94, may iba pang mga pagsubok na partikular sa industriya na nag-uuri sa gawi ng pagkasunog ng mga plastik:

• Ang DIN 5510-2 ay isang tipikal na ispesipikasyon sa pagsubok sa sunog para sa mga aplikasyon ng bahagi ng riles ng Aleman, na pinalitan ng pamantayang European na EN 45545 sa mga kinakailangan para sa pag-uugali ng apoy ng mga materyales at bahagi para sa mga bahagi ng riles.
• Ang FAR 25.853 ay isang tipikal na espesipikasyon ng pagsubok sa sunog para sa mga aplikasyon sa aerospace.

Bukod sa purong pagkasunog (gamit ang patayong pagsubok), ang mga pamantayan ay naglalaman din ng mga pagsubok upang matukoy ang densidad ng usok at toxicity sa ilalim ng impluwensya ng radiant heat at apoy.

May mga produktong semi-tapos na Special Façade Creations na makukuha na akma sa paggamit sa mga aplikasyon ng langis at gas na lubhang nangangailangan ng mataas na pamantayan ayon sa NORSOK M-710, Edisyon 3. Isinagawa ang pagsusuri sa isang independiyente at akreditadong laboratoryo sa pagsusuri ng mga materyales, na may mga kondisyon ng pagsusuri na pinili upang matugunan ang pamantayan (NORSOK M-710, Ed. 3). Ang aming teknikal na tanggapan ay nagbibigay ng isang pahayag ng pagiging angkop kasama ang kumpirmasyon ng listahan ng materyal.

Ang parehong naaangkop na pamantayan ay nangangailangan ng mga pagsubok sa kontrol sa kalidad tulad ng mga pagsubok sa tiyak na gravity, katigasan, tensile properties at elongation, pati na rin ang mga pamamaraan sa pagsubok sa resistensya ng kemikal para sa kwalipikasyon ng mga thermoplastic na materyales na nakalantad sa mga likido sa mataas na presyon at temperatura sa loob ng mahabang panahon.

Walang mga regulasyong itinatakda ng batas na partikular sa abyasyon para sa larangan ng mga semi-finished na plastik na bahagi na direktang naaangkop sa mga subkontratista ng mga korporasyong may pag-apruba sa abyasyon. Ang mga korporasyong pangmanupaktura ay maaaring gumamit ng isang serye ng mga pambansa at internasyonal na pamantayan, na maaari nilang ilapat sa pakikipagtulungan sa mga supplier. Kung ang mga detalye sa mga pamantayan ay hindi sumusunod sa mga kinakailangan ng tagagawa, ang mga ito ay madalas na dinadagdagan ng mga karagdagang indibidwal na detalye.

Ang Façade Creations, bilang isang tagagawa ng mga produktong semi-tapos na, ay may kakayahang sumunod sa mga kinakailangang detalye at pamilyar sa mga nakagawiang pamamaraan at proseso para sa kwalipikasyon ng produkto at pagproseso ng order sa sektor ng abyasyon. Tinitiyak ng isang in-house sales team na dalubhasa sa abyasyon, kasama ang isang mahusay na departamento ng pamamahala ng pagsunod, na sa bawat indibidwal na kaso, ayon sa mga kinakailangan ng customer, ang aming mga produktong semi-tapos na ay maaaring maibigay na sumusunod sa mga kinikilalang pamantayan, kabilang ang:

• Mga sheet ng datos ng materyal
• Mga pamantayan sa abyasyon

Bukod pa rito, ang aming mga semi-finished na produkto ay maaari ring sumunod sa mga pinakakaraniwang internasyonal na pamantayan tulad ng:

• ASTM
• Mga pamantayan sa detalye ng militar
• Mga pamantayan ng pederal na detalye
• Malayo 25.853
• UL 94-V0
• Mga pamantayan sa paglabas ng materyal mula sa ahensya ng kalawakan (ECSS-Q-70-02)

Tinutukoy ng pamantayang Europeo na EN 10204 ang iba't ibang uri ng mga sertipikasyon sa pagsusulit na maaaring ibigay sa mamimili para sa bawat paghahatid alinsunod sa mga kasunduang natapos sa oras ng paglalagay ng order. Ang pamantayang ito ay nagdaragdag sa iba pang mga pamantayan na tumutukoy sa mga pangkalahatang teknikal na termino at kundisyon ng supply. Maaari ka naming bigyan ng naaangkop na mga uri ng sertipikasyon sa pagsusulit alinsunod sa EN 10204.

Sa aming sariling mga laboratoryo, ang Façade Creations ay may iba't ibang mga mapagkukunan para sa pagtukoy ng mga katangian ng materyal, na maaari ring isagawa bilang bahagi ng isang sertipiko ng pagsubok sa trabaho 3.1 alinsunod sa DIN EN ISO 10204. Bukod pa rito, nakikipagtulungan kami nang malapit sa iba't ibang mga panlabas na institusyon ng pagsubok, kung saan maaaring isagawa ang mga karagdagan at mas kumplikadong pagsusuri sa iba't ibang larangan.

Ang Stock Shapes division ng Façade Creations ay inuuri bilang isang downstream user, dahil hindi ito gumagawa o nagbebenta ng mga preparasyon (tulad ng mga compound) o mga sangkap (kemikal) na napapailalim sa pagpaparehistro, ngunit nagpoproseso ng tinatawag na "mga produkto". Samakatuwid, ang Façade Creations ay umaasa sa impormasyon mula sa mga supplier ng hilaw na materyales nito. Ang mga downstream user tulad ng aming Stock Shapes division ay hindi obligadong magsagawa ng mga pagsusuri o magparehistro ng kanilang mga produkto alinsunod sa regulasyon ng REACH.

Mayroong ilang mga salik na dapat iwasan sa pag-iimbak at paghawak ng mga plastik:

• Ang mga epekto ng weathering ay maaaring magkaroon ng epekto sa mga katangian ng plastik. Bilang resulta, ang solar radiation (UV radiation), atmospheric oxygen at moisture (precipitation, humidity) ay maaaring magkaroon ng pangmatagalang negatibong epekto sa mga katangian ng materyal.
• Ang mga produktong semi-tapos na ay hindi dapat ilantad sa direktang sikat ng araw o sa mga epekto ng panahon sa loob ng matagal na panahon.
• Ang mga plastik ay hindi dapat ilantad sa mababang temperatura sa loob ng matagal na panahon. Sa partikular, dapat iwasan ang mga matinding pagbabago-bago sa temperatura.
• Ang mga produktong nakaimbak sa malamig na kondisyon ay dapat bigyan ng sapat na oras upang masanay sa temperatura ng silid bago iproseso.
• Dapat iwasan ang malalakas na pagkatok, pagkahagis, o pagbagsak, dahil maaaring magkaroon ng mga bitak at pinsala sa bali.
• Ang mga epekto ng high-energy radiation, tulad ng gamma o X-ray, ay dapat iwasan hangga't maaari, dahil sa posibleng pinsala sa microstructural mula sa molecular breakdown.
• Ang mga plastik na hugis ay dapat ilayo sa lahat ng uri ng kemikal at tubig upang maiwasan ang posibleng pag-atake ng kemikal o ang pagsipsip ng kahalumigmigan.
• Ang plastik ay hindi dapat iimbak kasama ng iba pang madaling magliyab na sangkap.

Ang lahat ng mga baryasyon ng mga sumusunod na pamilya ng materyal ay dapat na pangkalahatang protektado laban sa impluwensya ng panahon:

• SUMILING
• PPS
• PPSU
• PSU
• PES
• ABS

Ang mga variant na hindi tinina ng itim ay dapat ding protektahan:

• Acetal (POM-C, POM-H)
• Alagang Hayop
• Poliamida (PA 6, 66, 11, 12, 46)
• Hinubog na naylon (PA 6 C)
• PE, PP

Kung maayos na nakaimbak, ang mga plastik mismo ay hindi nagdudulot ng panganib sa sunog. Gayunpaman, hindi ito dapat iimbak kasama ng iba pang mga nasusunog na sangkap. Ang mga plastik ay mga organikong materyales at dahil dito ay nasusunog. Ang kanilang mga produkto ng pagkasunog o pagkabulok ay maaaring magkaroon ng nakalalason o kinakaing unti-unting epekto.

Hindi posibleng tukuyin ang pinakamataas na panahon ng pag-iimbak, dahil ito ay lubos na nakasalalay sa mga materyales, kondisyon ng pag-iimbak at mga panlabas na impluwensya.

Ang mga plastik na basura at mga chips ay maaaring iproseso at i-recycle ng mga propesyonal na kumpanya ng pag-recycle. Bukod pa rito, posibleng ipadala ang basura para sa thermal processing ng isang propesyonal na kumpanya upang makabuo ng enerhiya sa isang planta ng combustion na may angkop na kontrol sa emisyon. Nalalapat ito, lalo na, sa mga aplikasyon kung saan ang plastik na basura na nalilikha ay kontaminado, halimbawa sa kaso ng mga chips na kontaminado ng langis.

Ang mga sumusunod na pamamaraan ng paglilinis ay partikular na angkop para sa paglilinis ng mga plastik:

Mga pamamaraan ng basang kemikal

• Angkop din para sa mga bahaging may ultra-complex na geometries ng bahagi
• Magagamit para sa karamihan ng mga plastik
• Walang nakasasakit na epekto sa mga bahagi
• Mag-ingat sa mga materyales na sumisipsip ng kahalumigmigan (PA), dahil sa mga tolerance
• Pag-iingat sa mga materyales na sensitibo sa stress cracking (amorphous), tulad ng PC, PSU, PPSU

Mga prosesong mekanikal

• Pangunahing angkop para sa magaspang na paglilinis ng mga plastik (pagsisipilyo, pagpahid, atbp.)
• Mag-ingat sa mga malalambot na plastik dahil sa posibleng pinsala sa ibabaw (pagkamot)

Niyebe na CO2 – pagsabog ng tuyong yelo

• Napakaangkop, dahil ang pinasabog na materyal ay halos walang pinsala o impluwensya
• Ang proseso ay tuyo, hindi nakasasakit at hindi nagreresulta sa paglipat ng init sa bahagi
• Mainam para sa mga malambot na materyales at mga materyales na may mataas na katangian ng pagsipsip ng kahalumigmigan (PTFE, PA, atbp.)

Paraan ng plasma

• Angkop para sa mga bahaging may ultra-complex na geometries ng bahagi
• Kasabay nito ay may epektong nagpapagana sa plastik na ibabaw
• Walang nakasasakit na epekto sa ibabaw
• Walang kahalumigmigan sa sistema

Ang pagpili ng paraan ng paglilinis ay nakasalalay sa:

• Kontaminasyon (pelikula, particulate, patong, mikrobyo)
• Heometriya ng bahagi (materyal na maramihan, iisang bahagi, pag-scoop, gumaganang ibabaw)
• Materyal ng bahagi (plastik)
• Mga Kinakailangan (magaspang na paglilinis, paglilinis, tumpak na paglilinis, ultra-precision na paglilinis)

Walang depinisyon ng pinakamataas na natitirang kontaminasyon na maaaring naroroon sa isang bahagi para sa mga sektor ng pagkain at teknolohiyang medikal. Dahil walang tinukoy na antas ng kalinisan, ang mga indibidwal na prodyuser ay kailangang magtakda at magtakda ng sarili nilang mga limitasyon para sa pinapayagang kontaminasyon. Tinutukoy ng mga alituntunin ng FDA at EU ang mga direktiba at regulasyon sa paglipat ng mga sangkap sa mga produkto, ngunit hindi sa antas ng kalinisan ng ibabaw.

Sa Façade Creations:

• Isinasagawa ang mga pagsusuri sa biocompatibility sa mga semi-tapos na produktong para sa sektor ng teknolohiyang medikal, na nagbibigay ng pahayag tungkol sa pagiging angkop para sa pakikipag-ugnayan sa katawan.
• Ang mga semi-tapos na produktong para sa pakikipag-ugnay sa pagkain ay sinusuri para sa gawi ng paglipat ng ilang partikular na materyales.
• Ang mga pampadulas na nagpapalamig na sumusunod sa mga regulasyon sa pagkain ay ginagamit para sa paggiling.
• Nagtatrabaho kami alinsunod sa mga regulasyon ng GMP para sa sektor ng pagkain.
• Ang mga limitasyon sa kalinisan ay tinutukoy nang may kasunduan ng kostumer.

Mayroong iba't ibang proseso ng hinang na magagamit, na gumagana alinman sa no-contact basis (heating element, ultrasound, laser, infrared, gas convection welding) o sa pamamagitan ng contact (friction, vibration welding). Depende sa prosesong ginamit, dapat sundin ang ilang mga alituntunin sa disenyo sa panahon ng disenyo upang matiyak ang pinakamainam na koneksyon. Sa kaso ng mga plastik na may mataas na temperatura, dapat tandaan na ang isang napakataas na input ng enerhiya ay kinakailangan para sa plastipikasyon ng mga materyales. Ang paraan ng hinang na gagamitin ay depende sa geometry, laki, at materyal ng hugis ng bahagi. Ang mga karaniwang pamamaraan ng hinang na ginagamit para sa pagproseso ng mga plastik ay kinabibilangan ng:

• Elemento ng pag-init at hinang ng mainit na gas
• Pagwelding gamit ang ultratunog
• Pagwelding gamit ang vibration / friction
• Paghinang gamit ang laser
• Infrared na hinang
• Pagwelding ng kombeksyon ng gas
• Thermal contact welding
• Mataas na dalas ng hinang
• Kondisyong thermal, radyasyon, kombeksyon, alitan

Ang mga mahahalagang salik para sa isang mahusay na bonded joint ay kinabibilangan ng:

• Mga katangian ng materyal
• Pandikit
• Malagkit na patong
• Ibabaw (paunang paggamot)
• Disenyong heometriko ng nakagapos na kasukasuan
• Mga kondisyon ng aplikasyon at pagkarga

Upang mapalakas ang isang nakadikit na dugtungan, ipinapayong i-pretreat ang mga ibabaw kapag nagdidikit ng mga plastik upang mapahusay ang aktibidad ng ibabaw. Kabilang sa mga karaniwang pamamaraan ang:

• Paglilinis at pag-alis ng grasa sa ibabaw ng materyal
• Pagpapalaki ng laki ng mekanikal na ibabaw sa pamamagitan ng paggiling o sand blasting (partikular na inirerekomenda)
• Pisikal na pag-activate ng ibabaw sa pamamagitan ng apoy, plasma o corona treatment
• Pag-ukit ng kemikal upang bumuo ng isang tinukoy na boundary layer
• Paglalapat ng panimulang aklat

Kapag nagbubuklod ng mga plastik, dapat iwasan ang mga stress peak, at mas mainam na maglagay ng compressive, tensile o shear load sa adhesive bond joint. Iwasan ang flexural, peeling o plain tensile stresses. Kung naaangkop, dapat isaayos ang disenyo upang ang bonded joint ay mai-configure para sa angkop na antas ng stress.

Ang kemikal na pagdudugtong (bonding) ng mga bahagi ay nag-aalok ng iba't ibang benepisyo kumpara sa ibang mga paraan ng pagdudugtong:

• Pantay na distribusyon ng stress
• Walang pinsala sa mga materyales
• Walang pagbaluktot ng mga pinagdugtong na bahagi
• Maaaring pagsamahin ang iba't ibang kombinasyon ng materyal
• Ang separating joint ay tinatakan nang sabay
• Kinakailangan ang mas maliit na bilang ng mga bahagi

Ang aming teknikal na pangkat ay maaaring magbigay ng pangkalahatang rekomendasyon sa pandikit na iniayon sa iyong partikular na materyal at aplikasyon kapag hiniling.

Sa proseso ng extrusion, ang mga materyales ay tinutunaw at pinipiga sa isang silindro sa pamamagitan ng isang screw conveyor at pagkatapos ay hinahalo. Gamit ang presyon na nagmumula sa silindro – at ang naaangkop na kagamitan – ang mga semi-finished na produkto ay inihahatid sa anyo ng mga sheet, round rod at tube, at kinakalkula sa pamamagitan ng isang cooling system.

Epekto:

• Nabubuo ang panloob na tensyon
• Ang mga hibla ay may partikular na oryentasyon (kung mayroon)

Nag-aalok ang Façade Creations ng malawak na portfolio ng produkto ng mga semi-finished na plastik, na maaaring maproseso nang mahusay sa pamamagitan ng machining.

Panloob na tensyon: Ang nagresultang presyon sa proseso ng extrusion ay lumilikha ng paggalaw at daloy ng tinunaw na plastik. Ang mga semi-finished na produkto na inilalabas ng tool ay dahan-dahang lumalamig mula sa marginal layer patungo sa gitna. Ang mahinang thermal conductivity ng mga plastik ay nagreresulta sa iba't ibang rate ng paglamig. Bagama't tumigas na ang mga gilid, ang gitna ay naglalaman pa rin ng plastik sa likidong estado o fused plastic. Ang mga plastik ay napapailalim sa isang tipikal na pattern ng pag-urong para sa materyal na iyon. Sa panahon ng paglamig, ang plastik na sentro ay nahahadlangan sa pag-urong ng matibay na boundary layer.

Epekto ng prosesong teknolohikal:

• Ang mga panloob na stress (sa gitna) ay dahil sa prosesong teknolohikal
• Mahirap i-machine ang mga semi-finished na produkto
• Mataas na panganib ng pagbibitak at bali

Mga posibleng solusyon: Pag-init na partikular sa materyal upang mabawasan ang mga stress.

Ang katatagan ng dimensyon ay dapat isaalang-alang bilang isang katangian sa bawat sistema, sa bawat hakbang ng proseso, mula sa paggawa ng mga semi-finished na plastik hanggang sa pangwakas na paggamit. Iba't ibang salik ang maaaring makaimpluwensya sa katatagan ng dimensyon ng isang bahagi.

Pagsipsip ng kahalumigmigan:

• Ang mga plastik na mas mababa ang sumisipsip ng kahalumigmigan sa pangkalahatan ay mas matatag sa dimensyon – halimbawa, mga gradong acetal (POM-C/POM-H), PET, PPS at PEEK.
• Ang mga plastik na may mataas na antas ng pagsipsip ng kahalumigmigan ay nagpapakita ng malaking impluwensya sa katatagan ng dimensyon – halimbawa, ang mga grado ng polyamide at cast nylon. Ang pagsipsip/paglabas ng kahalumigmigan ay humahantong sa pamamaga o pag-urong ng materyal, at maaaring irekomenda ang pagkondisyon bago iproseso.

Pagpapahinga sa stress:

• Ang internal o "frozen in" stress ay bahagyang kumikilos lamang, o may kaunting epekto, sa dimensional stability ng tapos na bahagi habang pinoproseso sa temperatura ng silid, na nagreresulta sa isang dimensional stability ng tapos na bahagi.
• Habang iniimbak o ginagamit, ang nagyelong tensyong ito ay maaaring masira, na humahantong sa mga pagbabago sa dimensyon.
• Partikular na kritikal: paggamit ng mga bahagi sa mataas na temperatura, kung saan ang stress ay maaaring biglang mabawasan, na humahantong sa pagbabago ng hugis, pagbaluktot, o, sa pinakamasamang kaso, pagbibitak ng stress habang ginagamit ang bahagi.

Pagpasok ng init:

• Ang lahat ng prosesong nagdudulot ng init sa materyal ay kritikal – halimbawa, annealing, machining, paggamit sa mataas na temperatura, at isterilisasyon.
• Ang mga temperaturang mas mataas sa temperatura ng transisyon ng salamin ay may epekto sa mga pagbabago sa mikroistruktura at sa gayon ay sa mga pagbabago pagkatapos ng pag-urong pagkatapos ng muling paglamig.
• Ang pag-urong at pagbaluktot ay partikular na kitang-kita sa mga asimetrikong heometriya ng mga bahagi.
• Ang mga semi-crystalline thermoplastics ay nagpapakita ng mataas na post-shrinkage (hanggang humigit-kumulang 1.0 – 2.5%) at kritikal pagdating sa pagbaluktot.
• Ang mga amorphous thermoplastics ay nagpapakita lamang ng bahagyang mga katangian pagkatapos ng pag-urong (humigit-kumulang 0.3 – 0.7%) at mas matatag ang dimensyon kaysa sa mga partially crystalline thermoplastics.
• Sa maraming pagkakataon, dapat isaalang-alang ang mas mataas na thermal expansion (kumpara sa metal).

Pagproseso:

• Tiyakin ang mahusay na pagpapakalat ng init upang maiwasan ang lokal na pagtaas ng temperatura.
• Sa kaso ng mas mataas na volume ng machining, maaaring maipapayo na magpakilala ng isang intermediate annealing step upang mabawasan ang pag-unlad ng tension.
• Ang mga plastik ay nangangailangan ng mas mataas na tolerance sa produksyon kaysa sa mga metal.
• Iwasan ang mas matataas na puwersa ng tensiyon upang maiwasan ang pagbaluktot.
• Sa kaso ng mga materyales na pinatibay ng hibla, sa partikular, dapat bigyang-pansin ang posisyon ng bahagi sa mga semi-tapos na produkto (obserbahan ang direksyon ng extrusion).
• Kapag nagma-machining, dapat pumili ng isang pamamaraan na na-optimize para sa mga bahagi.

Sa kasalukuyan, may kalakaran sa paggamit ng dry machining gamit ang mga engineering plastic. Dahil mayroon nang sapat na karanasan sa larangang ito, madalas na posible ang pagma-machine ng mga plastik nang hindi gumagamit ng mga cooling lubricant. Kabilang sa mga eksepsiyon para sa mga proseso ng thermoplastic machining ang:

• Malalim na butas ng pagbabarena
• Pagputol ng sinulid
• Paglalagari ng mga pinatibay na materyales

Gayunpaman, posibleng gumamit ng pinalamig na cutting surface upang mapabuti ang kalidad at tolerance ng mga makinang plastik na bahagi. Bukod pa rito, nagbibigay-daan ito sa mas mabilis na feed rate at dahil dito ay nabawasan ang oras ng pagtakbo.

Pagmamakina gamit ang mga coolant: kung kinakailangan ang paglamig, inirerekomenda na palamigin sa pamamagitan ng mga chipping, gamit ang compressed air (sabay-sabay na paglamig at pag-alis ng mga chip mula sa lugar ng trabaho), mga coolant na natutunaw sa tubig, o mga komersyal na mabibiling drilling emulsion at cutting oil. Ang spray mist at compressed air ay mga mabisang pamamaraan.

Pagmamakina ng mga amorphous na plastik:

• Iwasan ang paggamit ng mga coolant para sa mga materyales na madaling kapitan ng stress cracking.
• Kung kinakailangan ang pagpapalamig, ang mga bahagi ay dapat banlawan kaagad sa purong tubig o isopropanol pagkatapos ng pagma-machining, at dapat gumamit ng mga angkop na coolant tulad ng purong tubig, naka-compress na hangin, o mga espesyal na pampadulas (maaaring magbigay ng payo ang iyong supplier ng pampadulas tungkol sa mga angkop na opsyon).

Mga kalamangan ng tuyong pagma-machining:

• Walang natitirang media sa mga bahagi – kapaki-pakinabang para sa mga bahaging ginagamit sa teknolohiya ng mga aparatong medikal o sa industriya ng pagkain (walang paglipat); maaaring maalis ang impluwensya ng mga pampadulas sa paglamig sa materyal (pamamaga, pagbabago ng mga sukat, pagbibitak ng stress, atbp.).
• Walang interaksyon sa materyal.
• Hindi kasama ang maling pagtatasa/paggamot ng machinist.

Paalala: lalo na sa dry machining, mahalaga ang paglamig upang makamit ang mahusay na pagwawaldas ng init!

Ang mga bahaging may tiyak na sukat ay maaari lamang gawin mula sa mga produktong semi-tapos na pinainit gamit ang stress-annealed. Kung hindi, ang init na nalilikha ng machining ay tiyak na hahantong sa paglabas ng stress sa pagproseso at pagbaluktot ng bahagi.

Ang mga semi-finished na produkto ng Façade Creations, sa prinsipyo, ay palaging sumasailalim sa isang espesyal na proseso ng annealing pagkatapos ng produksyon upang mabawasan ang panloob na stress na nalilikha sa panahon ng proseso ng pagmamanupaktura. Ang annealing ay isinasagawa sa isang espesyal na recirculating air oven, ngunit maaari ring isagawa sa isang oven na may circulating nitrogen o sa isang oil bath.

Ang proseso ng annealing ay kinabibilangan ng thermal treatment ng mga semi-finished na produkto, hinulma o mga natapos na bahagi. Ang mga produkto ay dahan-dahan at pantay na pinainit sa isang tinukoy na temperatura para sa materyal, na sinusundan ng isang holding period na ang haba ay nakadepende sa materyal at kapal nito, upang lubusang uminit sa hinulma na bahagi. Pagkatapos, ang materyal ay kailangang dahan-dahan at pantay na palamigin pabalik sa temperatura ng silid.

• Ang mga natitirang stress na lumitaw sa panahon ng produksyon o pagproseso ay maaaring malawakan at halos ganap na mabawasan sa pamamagitan ng annealing.
• Pagtaas ng kristalinidad ng mga materyales.
• Pag-optimize ng mga halaga ng mekanikal na materyal.
• Pagbuo ng pantay na mala-kristal na istraktura sa mga materyales.
• Bahagyang pagbuti sa resistensya sa kemikal.
• Pagbawas ng tendensiyang pagbaluktot at mga pagbabago sa dimensyon (habang o pagkatapos ng pagproseso).
• Napapanatiling pagpapabuti sa katatagan ng dimensyon.

Ang isang intermediate annealing stage ay maaaring maging kapaki-pakinabang kapag nagma-machine ng mga kritikal na bahagi. Nalalapat ito, sa partikular:

• Kung kinakailangan ang makikitid na tolerance.
• Kung ang mga bahaging may malakas na tendensiyang mag-warp, dahil sa kinakailangang hugis, ay kailangang gawin (walang simetriko, makitid na mga cross section, bulsa at uka).
• Sa kaso ng mga materyales na pinatibay/pinunan ng hibla (ang oryentasyon ng hibla ay maaaring magpahusay ng pagbaluktot) – ang pagproseso ay maaaring humantong sa karagdagang pinahusay na stress na ipinapasok sa bahagi.
• Paggamit ng mapurol o hindi angkop na mga kagamitan, na maaaring magsilbing mga sanhi ng stress.
• Labis na init na pumapasok sa bahagi, na dulot ng hindi naaangkop na bilis at bilis ng pagpapakain.
• Mataas na dami ng pag-aalis ng stock, pangunahin dahil sa one-sided machining.

Ang isang pansamantalang hakbang sa pagpapainit ay makakatulong upang mabawasan ang mga stress na ito at maibsan ang panganib ng pagbaluktot. Dapat maging maingat upang matiyak na nasusunod ang mga kinakailangang sukat at tolerance:

• Bago ang intermediate annealing, ang mga bahagi ay dapat munang paunang pagtrabahuhin sa dimensyon na may tinatayang safety margin (roughening), dahil ang annealing ay maaaring humantong sa pag-urong ng mga bahagi.
• Kasunod nito, dapat isagawa ang pangwakas na pagtukoy sa laki ng mga bahagi.
• Suportahan nang mabuti ang bahagi sa panahon ng pansamantalang hakbang ng pagpapainit upang maiwasan ang pagbaluktot.

Ang paggamot sa init ay palaging may direktang epekto sa mga plastik at sa pagproseso ng mga ito, maging sa panahon ng annealing, machining (frictional heat), o paggamit (temperatura ng serbisyo, isterilisasyon gamit ang mainit na singaw).

Mga plastik na semi-kristal:

• Ang proseso ng annealing ay humahantong sa pagkakapantay-pantay ng mga katangian ng materyal: pagtaas ng crystallinity, pag-optimize ng mga mekanikal na katangian, pinahusay na dimensional stability, at mas mahusay na kemikal na resistensya.
• Ang pagma-machine ay maaaring humantong sa lokal na sobrang pag-init dahil sa frictional heat, na nagreresulta sa mga pagbabago sa microstructural at post-shrinkage. Ang mga materyales na acetal (POM) sa partikular ay kritikal sa aspetong ito, dahil ang hindi wastong pagma-machine ay maaaring humantong sa matinding deformation at/o warping ng component.

Ang mga amorphous na plastik sa pangkalahatan ay hindi gaanong kritikal pagdating sa post-shrinkage at warping.

Maaaring putulin ang mga plastik gamit ang band saw o circular saw. Ang pagpili ay depende sa hugis ng stock shape. Sa pangkalahatan, ang init ay nalilikha ng tooling kapag pinoproseso ang mga plastik, at, bilang resulta, ang pinsala sa materyal ang pinakamalaking panganib. Dahil dito, kailangang gamitin ang tamang saw blade para sa bawat hugis at materyal.

Mga band saw:

• Pinakaangkop para sa pagputol ng mga bilog na baras at tubo ayon sa laki.
• Inirerekomenda na gumamit ng mga support wedge.
• Dapat gumamit ng matatalas at sapat na nakapirming talim ng lagari para sa mahusay na pag-alis ng mga bitak, pag-iwas sa mataas na friction sa pagitan ng talim ng lagari at materyal at labis na thermal buildup, at pag-iwas sa pagbabara ng talim ng lagari.
• Mga Kalamangan: ang init na nalilikha ng paglalagari ay mahusay na natatanggal dahil sa mahabang talim ng lagari; ang mga band saw ay nagbibigay-daan sa maraming gamit na aplikasyon para sa tuwid, tuluy-tuloy o hindi regular na mga hiwa; nagbubunga ng mahusay na kalidad ng pagputol.

Mga lagari na pabilog:

• Pangunahing angkop para sa paggupit ng mga plato na may mga tuwid na gilid na hinihiwa ayon sa laki.
• Ang mga table circular saw na may tamang power drive ay maaaring gamitin para sa diretsong pagputol ng mga plato na may kapal na hanggang 100 mm.
• Ang mga talim ng lagari ay dapat gawin ng matigas na metal.
• Gumamit ng sapat na mataas na feed rate at sapat na offset upang makamit ang mahusay na chip deflection, maiwasan ang pagdikit ng talim ng lagari, maiwasan ang sobrang pag-init ng plastik sa hiwa ng lagari, at makagawa ng mahusay na kalidad ng cutting edge.

Mga Rekomendasyon:

• Gumamit ng katumbas na aparato sa pag-igting upang maiwasan ang mga panginginig ng boses at maruming mga gilid na maaaring magresulta sa pagkabali.
• Mas mainam ang mainit na paghiwa ng mga matigas at materyales na pinatibay ng hibla (painitin muna sa 80–120°C).
• Ang mga talim ng lagari na tungsten carbide ay mahusay na nasusuot at nagbibigay ng pinakamahusay na pagtatapos ng ibabaw.

Maaaring iproseso ang mga plastik sa mga makinang pang-turno na mabibili sa merkado. Para sa pinakamahusay na resulta, dapat gumamit ng mga partikular na pamutol ng plastik.

Mga kagamitan sa paggupit:

• Gumamit ng mga kagamitang may maliliit na cutting radius.
• Malawak na ilong ng pagtatapos na makabago para sa mga kinakailangan sa mataas na kalidad na pagtatapos.
• Mga heometriya ng pagputol na parang kutsilyo para sa pagmamanipula ng mga nababaluktot na workpiece.
• Gumamit ng mga kanais-nais na geometry para sa pag-aayos.
• Espesyal na heometriya ng pait para sa paghihiwalay.
• Gupitin ang mga sirkumperensiya at pinakintab na mga ibabaw, na nagbibigay ng pinakamainam, walang uka na ibabaw at binabawasan ang naiipong materyal sa aplikasyon.

Mga Rekomendasyon:

• Pumili ng mataas na bilis ng paggupit.
• Gumamit ng lalim ng pagputol na hindi bababa sa 0.5 mm.
• Ang naka-compress na hangin ay lubhang angkop para sa pagpapalamig.
• Paggamit ng lunette dahil sa nabawasang tigas ng mga plastik, upang patatagin ang bahagi at maiwasan ang deformasyon – nagbibigay ito ng mahusay na paglamig ng materyal at nalalampasan ang pagbara ng daloy, na pumipigil sa pagbara at pag-ikot kasama ng bahagi ng talim ng lathe.

Kapag nagbabarena, dapat bigyang-pansin ang mga katangian ng plastik na may insulasyon. Maaari itong magdulot ng mabilis na pag-iipon ng init sa mga plastik (lalo na ang mga semi-crystalline na plastik) habang nagbabarena, lalo na kung ang lalim ng pagbabarena ay higit sa doble ng diyametro. Maaari itong humantong sa "pagkamantsa" ng drill at panloob na paglawak na nagmumula sa bahagi, na maaaring humantong sa compressive stress sa bahagi (lalo na kapag nagbabarena sa gitna ng mga seksyon ng bilog na baras). Ang mga antas ng stress ay maaaring sapat na mataas upang magdulot ng mataas na antas ng pagbaluktot, hindi tumpak na sukat, mga bali at pagputok ng natapos na bahagi o blangko. Ang wastong pagproseso para sa materyal ay maiiwasan ito.

Mga Kagamitan: karaniwang sapat na ang mga mahusay na hasang HSS drill na mabibili sa merkado; gumamit ng mga drill na may makitid na tulay (synchronized drilling) upang mabawasan ang friction at maiwasan ang pag-iipon ng init.

Mga Rekomendasyon: gumamit ng coolant; bawiin nang madalas ang drill para sa pagtanggal ng mga bitak at karagdagang pagpapalamig; iwasan ang paggamit ng manual feed upang matiyak na hindi masabit ang drill at maiwasan ang pagbitak.

Pagbabarena ng maliliit na butas na may diyametro (< 25 mm):

• Gumamit ng mga high speed steel (HSS) drills, na may spiral drill.
• Ang anggulo ng pag-ikot na 12–25° ay nagbibigay ng napakakinis na mga spiral grooves at pinapaboran ang pagkiling ng mga piraso.
• Ang madalas na pag-alis ng drill (intermittent drilling) ay nagpapabuti sa pag-alis ng mga nabasag na bahagi at nakakaiwas sa pag-iipon ng init.
• Para sa mga bahaging may manipis na dingding, gumamit ng matataas na bilis ng pagputol at, kung maaari, isang neutral (0°) na anggulo ng pagkapira-piraso upang maiwasan ang pagsabit ng drill sa bahagi.

Pagbabarena ng mga butas na may malalaking diyametro (> 25 mm):

• Magsagawa ng pagsubok na pagbabarena gamit ang malalaking butas.
• Pumili ng diyametro bago ang pagbabarena na hindi hihigit sa 25 mm.
• Pagkatapos ay tapusin gamit ang panloob na pait.
• Maglagay ng pagbabarena sa mga seksyon ng mahahabang baras mula sa isang gilid lamang, dahil ang mga pagtatangka sa pagbabarena na nagtatagpo sa gitna (bilateral drilling) ay maaaring magdulot ng hindi kanais-nais na mga katangian ng stress, o maging ng pagkapunit.
• Sa matinding mga kaso, o gamit ang mga pinatibay na materyales, maaaring maipapayo na magsagawa ng pagbabarena sa isang pre-warmed na bahagi sa humigit-kumulang 120°C (oras ng pag-init ay humigit-kumulang 1 oras bawat 10 mm na cross-section).
• Upang matiyak ang katumpakan ng dimensyon, dapat isagawa ang finish machining pagkatapos na tuluyang lumamig ang blangko.

Maaaring gilingin ang mga plastik gamit ang mga nakagawiang machining center. Dapat itong gawin gamit ang mga kagamitang may sapat na espasyo para sa chip upang matiyak ang maaasahang paglabas ng mga chip at maiwasan ang sobrang pag-init.

Mga kagamitang angkop para sa mga thermoplastics: slot milling cutter, face milling cutter, cylindrical milling cutter, single cutter tools, fly cutter. Nag-aalok ang mga single cutter tool ng na-optimize na performance sa pagputol at mataas na kalidad ng ibabaw na may mahusay na pag-alis ng chips nang sabay.

Mga Rekomendasyon:

• Mataas na bilis ng pagputol at katamtamang bilis ng pagpapakain.
• Tiyakin ang mahusay na pagkakabit: ang mabilis na pagma-machine sa ibabaw at mataas na bilis ng spindle kasama ang tamang pagkakahanay ng fixture ay nagreresulta sa mas mataas na kalidad na makinang tapusin.
• Maaaring ikabit ang manipis na mga workpiece sa router table gamit ang suction fixture o double-sided adhesive tape.
• Mas matipid ang end milling kaysa sa peripheral milling para sa mga patag na ibabaw.
• Sa panahon ng peripheral milling, ang mga kagamitan ay hindi dapat magkaroon ng higit sa dalawang cutting edge, upang mabawasan ang mga vibration na dulot ng maraming cutting edge, at ang mga puwang ng chip ay dapat na sapat na sukatin.

Ang planing at plane milling ay mga pamamaraan ng paggawa ng chip na may geometrically determined cutting, na ginagamit upang makagawa ng ilang partikular na hiwa, pantay na ibabaw, uka o profile (gamit ang shaping milling). Ang planing ay kinabibilangan ng isang tuwid na linya ng materyal na tinatanggal sa ibabaw gamit ang isang planing machine cutting tool. Sa kabilang banda, ang plane milling ay kinabibilangan ng pagproseso ng ibabaw gamit ang isang milling head. Ang parehong proseso ay angkop sa paggawa ng pantay at/o pantay na mga ibabaw sa mga semi-finished na produkto, bagama't ang nagreresultang istraktura at kinang ng ibabaw ay magkakaiba sa pagitan ng dalawa.

Ang serbisyo sa pagputol ng Façade Creations ay maaaring mag-alok ng parehong planed at plane-milled na mga semi-finished na produkto. Ang mga sheet na higit sa 600 mm ay maaari lamang iproseso gamit ang plane milling process; ang mga sheet na wala pang 600 mm ay maaaring iproseso gamit ang alinmang proseso, na may maliliit na hiwa na karaniwang pinoproseso sa pamamagitan ng planing.

Pinakamainam na ipasok ang mga sinulid sa mga plastik na pang-inhinyero gamit ang mga kagamitang panghabol para sa mga sinulid na lalaki, o paggiling para sa mga sinulid na babae.

Mga Kagamitan: inirerekomenda ang mga kagamitang panghabol; iniiwasan ng mga panghabol na may dalawang ngipin ang pag-burring; hindi inirerekomenda ang mga die (kung sakaling ibalik, posible ang muling pagputol).

Mga Rekomendasyon: ang mga gripo ay kadalasang kailangang may allowance (depende sa materyal at diyametro, tinatayang halaga: 0.1 mm); upang maiwasan ang pagkapisil ng sinulid, huwag pumili ng pre-setting na masyadong mataas.

Ang kalidad ng paggiling ay naiimpluwensyahan ng makinang panggiling, ang kagamitang ginagamit, ang medium ng paggiling, ang mga parametro ng proseso ng paggiling, ang materyal na pinoproseso, at ang pagiging bilog/tuwid ng mga semi-tapos na produkto. Ang mga partikular na mahahalagang parametro ng pagtatrabaho ay ang bilis ng pagputol, bilis ng pag-abante, paghahatid, at bilis ng pag-abante sa cross-sectional. Tinitiyak ng mga makinarya na mahusay na inayos at ang tamang pagpili ng mga parametro para sa kaukulang materyal na makakamit ang napakahusay na kalidad ng ibabaw na may bahagyang pagkamagaspang, mga tolerance sa diyametro hanggang h9, pagiging bilog at tuwid.

Ang aming serbisyo sa pagputol ay kayang magbigay ng mga ground round rod. Dahil sa mataas na kalidad ng ibabaw at makikitid na tolerance, ang mga ground round rod ay madaling iproseso at angkop para sa patuloy na proseso ng produksyon.

Mga Kagamitan: dapat gumamit ng mga kagamitang angkop para sa mga plastik, palaging hasa at makinis. Ang mapurol na mga gilid ng paggupit ay maaaring humantong sa pagtaas ng init na nalilikha, na nagreresulta sa pagbaluktot at paglawak ng init. Dapat na may sapat na pagitan ang mga kagamitan upang matiyak na tanging ang gilid ng paggupit lamang ang madampi sa plastik.

Makinang pangproseso: ang walang kamali-mali at de-kalidad na mga natapos na ibabaw ay makakamit lamang sa pamamagitan ng low-vibration machining.

Materyal: gumamit ng low-stress annealed na materyal (ang aming mga semi-finished na produkto ay karaniwang low-stress annealed); pansinin ang mga katangian ng plastik (thermal expansion, mababang lakas, mahinang heat conduction, atbp.); dahil sa minimal na tigas ng materyal, ang workpiece ay dapat na sapat na suportado at nakahiga nang patag hangga't maaari sa ibabaw ng suporta upang maiwasan ang paglihis at mga resulta ng out-of-tolerance.

Pagpapalamig: gumamit ng mga coolant para sa mga prosesong kinasasangkutan ng mataas na antas ng pagbuo ng init (tulad ng pagbabarena), at gumamit ng mga angkop na coolant.

Mga Rekomendasyon: bawasan ang stress pressure, na maaaring magresulta sa deformation at mga marka ng impression sa workpiece; pumili ng mga angkop na parameter para sa proseso ng machining; panatilihin sa katamtamang feed rate; pumili ng mataas na cutting speed; tiyaking maayos na natatanggal ang mga chips upang maiwasan ang pagbara ng tool; tiyaking pantay ang pagtanggal ng chips sa lahat ng panig upang maiwasan ang pagbaluktot.

Ang mga karaniwang pamamaraan ng de-burring para sa mga plastik na pang-inhinyero ay kinabibilangan ng:

• Manu-manong pag-aalis ng burring – ang pinakakaraniwang paraan; nababaluktot ngunit ang pinaka-matrabahong solusyon; nagbibigay-daan sa sabay-sabay na biswal na pagkontrol ng bahagi.
• Jet de-burring – isang jet ng nakasasakit na materyal na may mataas na presyon ang ginagamit sa ibabaw ng bahagi (mga karaniwang pamamaraan ng pagsabog: buhangin, glass beads, soda, dry-ice at nutshell blasting); ginagamit din bilang paraan ng paggamot sa ibabaw.
• Cryogenic de-burring – pag-aalis ng mga burr sa mga temperaturang humigit-kumulang –195°C gamit ang isang jet o sa pamamagitan ng drum tumbling ng mga bahagi; ang mga karaniwang ginagamit na coolant ay kinabibilangan ng liquid oxygen, liquid carbon dioxide at dry-ice; ang mababang temperatura ay humahantong sa pagiging malutong at tigas ng mga materyales.
• Pag-alis ng bur sa apoy – pag-alis ng bur gamit ang bukas na apoy; kailangan ang pag-iingat, dahil maaaring masira ang bahagi dahil sa labis na init.
• Pag-alis ng burr gamit ang hot-air – natutunaw ang burr sa ilalim ng impluwensya ng init; isang ligtas at mahusay na kontroladong proseso na nakakaiwas sa pinsala o pagbaluktot kapag ginagamit ang pamamahala ng prosesong angkop para sa plastik na materyal.
• Infrared de-burring – maihahambing sa hot-air de-burring, ngunit isang infrared heat source ang ginagamit para sa pagpapainit sa halip na mainit na hangin.
• Rumbling – pagtrato sa mga bahagi gamit ang mga abrasive sa mga umiikot/nanginginig na makina.

• Nagsimula nang matunaw ang ibabaw: mapurol na friction sa tool o balikat, hindi sapat ang lateral play/clearance, masyadong mababa ang feed rate, masyadong mataas ang spindle speed.
• Magaspang na ibabaw: masyadong mataas ang bilis ng pagkagat, maling clearance, matalas na dulo ng tool (kinakailangan ang bahagyang radius sa dulo ng milling cutter), hindi naka-central mount ang tool.
• Burr sa mga sulok ng cutting edge: walang espasyo sa harap ng cutting diameter, mapurol na tool, hindi sapat ang lateral play/clearance, walang lead angle sa tool.
• Mga bitak o pagbabalat-balat sa mga sulok: labis na positibong pagkahilig sa kagamitan, mga kagamitang hindi sapat ang pagkakahawak, mapurol na kagamitang, kagamitang nakakabit sa ibaba ng gitna, matalas na dulo sa kagamitang.
• Mga marka ng pagkatalsik: labis na radius sa dulo ng milling cutter, hindi sapat na matibay ang pagkakakabit ng tool, hindi sapat na gabay sa materyal, masyadong malaki ang lapad ng cutting edge (gumamit ng dalawang hiwa).

• Mga butas na may patulis na butas: mga drill bit na hindi wastong hinasa, hindi sapat ang play/clearance, masyadong mataas ang feed rate.
• Sunog o natunaw na ibabaw: paggamit ng hindi angkop na mga drill bit, mga drill bit na hindi wastong hinasa, masyadong mababa ang feed rate, mapurol na drill bit, masyadong makapal na lupa.
• Paghahati ng ibabaw: masyadong mataas ang feed rate, labis na play/clearance, labis na incline.
• Mga marka ng pag-chatter: labis na play/clearance, masyadong mababa ang feed rate, masyadong malaki ang drill overhang, labis na incline.
• Mga marka ng pagpapakain o mga linyang paikot sa panloob na diyametro: masyadong mataas ang bilis ng pagpapakain, hindi nakasentro ang drill, wala sa gitna ang dulo ng drill.
• Mga butas ng pagbutas na sobrang laki: wala sa gitna ang dulo ng pagbutas, masyadong makapal ang lupa, hindi sapat ang play/clearance, masyadong mataas ang feed rate, masyadong malaki ang anggulo ng drill point.
• Mga butas sa pagbutas na kulang sa sukat: mapurol na mata ng butas sa pagbutas, labis na pag-andar/clearance, masyadong maliit ang anggulo ng punto ng pagbutas.
• Mga butas na hindi konsentriko: masyadong mataas ang feed rate, masyadong mababa ang bilis ng spindle, masyadong malalim ang tinatagos ng drill sa susunod na bahagi, nag-iiwan ng "tuod" ang parting-off tool na naglilihis sa drill bit, masyadong makapal ang lupa, masyadong mataas ang bilis ng pagbabarena sa simula, hindi naka-clamp sa gitna ang drill, hindi nahasa nang tama ang drill.
• Umalis ang burr pagkatapos matanggal: mapurol na mga kagamitan sa paggupit, hindi ganap na gumagapang ang drill sa bahagi.
• Mabilis na nagiging mapurol ang drill: masyadong mababa ang feed rate, masyadong mababa ang bilis ng spindle, hindi sapat ang lubrication dahil sa paglamig.

Ang mga semi-crystalline, unreinforced na materyales tulad ng natural-colored acetal (POM-C/POM-H), natural-colored PET at natural-colored PEEK ay mga materyales na may napakatatag na dimensyon na may balanseng mekanikal na katangian. Ang mga materyales na ito ay napakadaling makinahin at may posibilidad na makagawa ng maiikling chips. Maaari itong makinahin na may napakataas na delivery at mataas na feed rate.

Gayunpaman, mahalagang tiyakin ang mababang init na ipinapasok hangga't maaari, dahil ang mga materyales na acetal at PET, sa partikular, ay may mataas na tendensiyang sumailalim sa post-shrinkage na hanggang humigit-kumulang 2.5%. Maaaring mangyari ang warping dahil sa lokal na sobrang pag-init. Gamit ang mga materyales na ito, makakamit ang napakababang surface roughness gamit ang mga na-optimize na parameter ng machining.

Ang mga unreinforced polyamide – kabilang ang natural-colored cast nylon at natural-colored PA6/PA66 grade – ay may posibilidad na magkaroon ng natural na napaka-malutong na katangian, lalo na sa isang kondisyong "bagong hinulma". Dahil sa kanilang kemikal na istraktura, ang mga polyamide ay may posibilidad na sumipsip ng kahalumigmigan; ang katangiang ito ay nagbibigay sa kanila ng kanilang napakahusay na balanse sa pagitan ng tibay at lakas.

Ang pagsipsip ng kahalumigmigan sa ibabaw ay humahantong sa halos pare-parehong distribusyon ng nilalaman ng tubig sa buong cross-section na may maliliit na dimensyon at bahaging semi-finished. Sa mga produktong semi-finished na mas malaki ang sukat (lalo na ang mga bilog na baras/sheet na may diyametrong 100 mm/kapal ng dingding pataas), ang nilalaman ng kahalumigmigan ay bumababa mula sa labas papasok. Sa pinaka-hindi kanais-nais na kaso, ang gitna ay malutong at matigas, at dagdag pa sa panloob na tensyon na nalilikha ng teknolohiya ng extrusion, ang machining ay maaaring magdala ng isang tiyak na panganib na magdulot ng tension cracking.

Maaari ring baguhin ng pagsipsip ng kahalumigmigan ang mga sukat ng materyal – ang "pamamaga" na ito ay kailangang hayaan sa pagproseso at disenyo ng mga bahaging polyamide. Lalo na ang mga bahaging manipis ang dingding (hanggang ~10 mm) ay maaaring sumipsip ng hanggang 3% na kahalumigmigan. Bilang pangkalahatang tuntunin, ang 3% na pagsipsip ng kahalumigmigan ay nagdudulot ng pagbabago sa dimensyon na humigit-kumulang 0.5%.

Ang mga cast nylon grade ay may posibilidad na makagawa ng maiikling chips at samakatuwid ay mahusay na makinarya. Ang mga PA6 at PA66 grade ay bumubuo ng daloy ng mga chips, at maaaring kailanganin ang mas madalas na pag-alis ng mga chips mula sa tool/workpiece, kasama ang mga ideal na parameter ng machining at ang pagpili ng mga angkop na tool, upang makabuo ng mga chips na nababali kapag napakaikli at upang maiwasan ang mga pagkasira sa proseso. Karaniwan naming inirerekomenda ang paunang pag-init sa 80–120°C na may mas malalaking dimensyon ng mga workpiece (hal. mga bilog na rod na higit sa 100 mm at mga sheet na may kapal ng dingding na higit sa 80 mm), at machining malapit sa gitna, upang maiwasan ang tension cracking habang pinoproseso.

Ang mga amorphous na materyales tulad ng polycarbonate, PSU/PPSU at PEI ay madaling kapitan ng stress cracking dahil sa pagkakadikit sa mga agresibong media, tulad ng mga langis at taba. Ang mga cooling lubricant ay kadalasang naglalaman ng media na maaaring magdulot ng tensyon sa materyal, kaya ang paggamit ng mga cooling lubricant ay dapat iwasan hangga't maaari kapag nagma-machining ng mga materyales na ito, o kaya naman ay gumamit na lang ng water-based medium.

Dapat gamitin ang mga parametro ng machining na partikular sa materyal hangga't maaari:

• Huwag gumamit ng masyadong mataas na feed rates.
• Iwasan ang paggamit ng mataas na presyon.
• Iwasan ang labis na mataas na tensyon.
• Mas mainam na pumili ng mas mataas na bilis ng pag-ikot.
• Gumamit ng sapat na matalas na mga kagamitan.

Mga pagsasaalang-alang sa disenyo ng konstruksyon: ang mga disenyo ng konstruksyon ay dapat iayon upang tumugma sa mga amorphous na materyales; iwasan ang mga shear force (konstruktibo at pinoproseso); magdisenyo ng mga gilid/geometriya ayon sa uri ng materyal (mas mainam na pumili ng mga panloob na gilid na bahagyang bilugan). Ang mga materyales na ito ay maaaring gamitin sa paggawa ng mga prefabricated na bahagi na may napakatibay na dimensyon at napakakitid na tolerance, na isinasaalang-alang ang mga angkop na parameter ng machining.

Ang mga materyales na naglalaman ng bahaging PTFE ay kadalasang nagpapakita ng bahagyang mas mababang lakas mekanikal. Dahil sa nilalamang PTFE na ito, maraming aspeto ang dapat isaalang-alang kapag pinoproseso:

• Ang mga materyales ay may posibilidad na mahuli sa kagamitang panggiling, na humahantong sa isang malinaw na pagtaas sa pagkamagaspang ng ibabaw (pagbuo ng mga buhok, mga spike, magaspang na ibabaw).
• Iwasan ang muling paggupit gamit ang milling machine, dahil humahantong din ito sa mas magaspang na mga ibabaw.
• Maaaring kailanganin ang isa pang "proseso ng muling pagputol" upang pakinisin ang mga spike ayon sa nais na kalidad ng ibabaw.
• Kadalasan ding kinakailangan ang pag-alis ng mga burring.

Ang aming mga grupo ng produkto ng sintered polyimide ay maaaring iproseso nang tuyo o basa gamit ang mga karaniwang makinarya sa paggawa ng metal.

Mga Kagamitan: gumamit ng mga kagamitang metal na ganap na pinatigas; ang mga kagamitang may anggulo ng paggupit na ginagamit para sa pagproseso ng aluminyo ay lubhang angkop; para sa mga gradong mataas ang filled na naglalaman ng mga glass fiber at glass beads, gumamit ng mga kagamitang may diyamante o ceramic na dulo.

Pagproseso: ang matataas na bilis ng pagputol at mababang bilis ng pagpapakain kasama ng tuyong makinarya ay nagpapabuti sa mga resulta; ang basang pagproseso ay nagpapataas ng presyon ng pagputol at nagtataguyod ng pagbuo ng mga burr, ngunit inirerekomenda upang pahabain ang buhay ng tool; ang sabay-sabay na paggiling ay pumipigil sa pagkapira-piraso at mga butas; ang intermediate tempering ay karaniwang hindi kinakailangan. Dahil sa pagtaas ng tendensiya ng mga polyimide na sumipsip ng kahalumigmigan, ipinapayong takpan ang mga bahaging ito ng isang vacuum barrier film upang maiwasan ang mga pagbabago sa dimensyon at matiyak ang napakataas na kalidad; ang film ay dapat buksan bago gamitin.

Ang aming mga materyales na pinagtibay ng carbon-fiber na polyaryletherketone composite, na puno ng 50% o 60% na tela na pinagtibay ng carbon fiber, ay mas kumplikado sa makina kaysa sa mga produktong pinagtibay ng short-fiber. Dahil sa istruktura ng patong ng materyal, ang maling pagma-machining ay maaaring magkaroon ng iba't ibang epekto, kabilang ang pagkapira-piraso ng gilid, delamination, fringing, at pagkasira ng mga hibla. Dahil dito, kinakailangan ang partikular na pagproseso para sa naturang materyal, na itinatakda sa bawat kaso depende sa bahaging pinag-uusapan.

Disenyo ng mga produktong semi-tapos na: ang pagiging angkop ng materyal para sa isang partikular na aplikasyon, at ang kalidad ng natapos na bahagi, ay pangunahing nakasalalay sa posisyon ng bahagi sa semi-tapos na bahagi. Sa yugto ng pagbuo, mahalagang isaalang-alang ang direksyon ng tela ng hibla, lalo na tungkol sa uri ng karga (paghila, pag-compress, pagbaluktot) sa aplikasyon at kasunod na pagproseso ng makina.

Mga kagamitan sa pagma-machining at mga materyales sa pag-aayos: para sa mas matagal na pagtayo kumpara sa mga kagamitang HSS o carbide steel, inirerekomenda namin ang paggamit ng mga kagamitang PCD (polycrystalline diamond), mga kagamitang ceramic, mga kagamitang may titanium coating, o mga kagamitang may functional coatings (plasma technology). Bukod sa mas matagal na pagtayo, nakakatulong ang mga kagamitang ito na mabawasan ang mga puwersa ng paggamit kapag isinasaalang-alang din ang partikular na materyal sa disenyo. Pumili ng katamtamang talas ng paggupit; magtatag ng mahusay na balanse sa pagitan ng kalidad ng ibabaw (na may napakatalas na talim) at mga oras ng pagtayo ng mga kagamitan (mga blade na blunter cutting); magdisenyo ng mga geometriya ng paggiling upang maputol ang mga hibla, kung hindi ay may panganib na magkapira-piraso ang hibla. Dahil sa mas mataas na abrasiveness ng mga carbon fiber, kinakailangan ang regular na pagpapalit ng mga kagamitan, upang maiwasan ang labis na init na pumapasok at pagbaluktot dahil sa mga blunt tool.

Pagmamakina: mas malaki ang panganib ng pagkapira-piraso at pagbuo ng burr habang nasa proseso ng pagmamakina kung ang mga hibla ay parallel sa hinabing tela kaysa kung ang pagproseso ay nakahalang sa hinabing tela. Para sa mas makitid na tolerance, ang mga bahagi ay maaari ring i-temper nang ilang beses habang nasa proseso ng paggawa. Dahil sa mas mataas na nilalaman ng hibla, maaaring asahan ang mahusay na distribusyon ng init sa workpiece, kaya inirerekomenda namin ang dry machining.

Mga parametro ng pagma-machine at tooling: iwasan ang paggamit ng matataas na puwersa sa pagpapakain; gumamit ng napakatataas na anggulo ng punto (150–180°); gumamit ng napakababang bilis ng pagpapakain (humigit-kumulang < 0.05 mm/min); gumamit ng matataas na bilis ng pagputol (humigit-kumulang 300–400 mm/min).

Ang impormasyong ito ay nagbibigay lamang ng panimulang gabay; ang mga detalyadong parametro ay nag-iiba depende sa indibidwal na kaso, at ang aming teknikal na pangkat ay malugod na magbibigay ng payo.